数控全伺服折弯的制造方法
【专利摘要】一种数控全伺服折弯机包括：机架、数控装置以及安装在机架上的传动装置、滑动装置、后挡料装置及工作台。传动装置与滑动装置连接，工作台与滑动装置相对设置，后挡料装置设置在工作台的一侧，数控装置固定在机架上，数控装置分别与传动装置及后挡料装置连接。上述数控全伺服折弯机，伺服电机带动丝杆转动使得传动装置传动时动作精度和稳定性提高。滑动装置采用X形导轨与V形滑块相配合，使得导轨和滑块的接触面增大，在承载较大的力的情况下也能保证较高的位置精度，而且不容易出现偏轨的情况。后挡料装置的动作均通过数控装置来控制，减少人工操作，提高动作的精度及工作效率。因此，上述数控全伺服折弯机提高了折弯机工作的精度，从而使得产=品质量和稳定性提高。
【专利说明】数控全伺服折弯机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种金属板材加工设备，特别是涉及一种数控全伺服折弯机。
【背景技术】
[0002]折弯机是一种能够对金属板材进行折弯的设备。传统的折弯机主要包括传动装置、滑动装置、挡料装置和工作台，传动装置用于产生动力，驱动滑动装置移动，在滑动装置上安装有用于夹持刀具的夹具，同时工作台与夹具相对设置，挡料装置用于定位需要加工的金属板材，在工作时，在滑动装置的带动下，刀具对金属板材施压，使其折弯。
[0003]传统的折弯机存在的缺陷为:传动装置以液压传动为主，液压传动系统中的液压油的粘度受温度影响，导致运动速度不稳定，一旦有空气渗入，会出现不均匀的跳动。滑动装置采用滚轮与巨型导轨相配合，这种线与面的接触方式，在折弯机工作时，受压力的影响会出现过载过偏的现象。挡料装置需要对金属板材实现上下、左右和前后定位，而传统的折弯机中的挡料装置，其上下、左右位移设定都必须由作业员手动调节，其精度难以保证。
[0004]以上问题导致传统的折弯机存在精度不高的问题，导致产品的质量下降或者参差不齐。
【发明内容】
[0005]基于此，提供一种精度较高的数控全伺服折弯机。
[0006]该数控全伺服折弯机包括:机架、数控装置以及安装在机架上的传动装置、滑动装置、后挡料装置及工作台。传动装置与滑动装置连接，工作台与滑动装置相对设置，后挡料装置设置在工作台的一侧，数控装置固定在机架上，数控装置分别与传动装置及后挡料装置连接。
[0007]传动装置包括第一伺服电机、第一同步轮、第一同步带和第一丝杆，第一伺服电机通过第一同步带与第一同步轮连接，第一丝杆穿设在第一同步轮上，第一丝杆与滑动装置连接，第一伺服电机与数控装置连接。滑动装置包括丝杆螺母套、滑板、X形导轨和V形滑块，丝杆螺母套与第一丝杆连接，滑板的一端与丝杆螺母套连接，另一端设有模具夹持机构，模具夹持机构与工作台相对，V形滑块固定在滑板的一面，X形导轨固定在机架上，V形滑块与X形导轨相匹配并设置在X形导轨上。后挡料装置包括支架以及安装在支架上的第一驱动机构、第二驱动机构及挡料机构，支架固定在机架上，第一驱动机构固定在支架上，第二驱动机构与第一驱动机构连接，挡料机构与第二驱动机构连接，数控装置与第一驱动机构、第二驱动机构及挡料机构连接并用于控制第一驱动机构、第二驱动机构和挡料机构的移动。
[0008]在其中一个实施例中，第一驱动机构包括第一导轨、底盘、第二伺服电机和第二丝杆，底盘与第二丝杆连接，第一导轨固定在支架上，第二丝杆与第一导轨平行设置，第二丝杆的一端固定在支架上，另一端与第二伺服电机连接，第二伺服电机固定在支架上，底盘设有与第一导轨相匹配的第一滑块，第一滑块设置在第一导轨上，数控装置与第二伺服电机连接，第二伺服电机通过第二丝杆带动底盘移动。
[0009]在其中一个实施例中，第二驱动机构包括横梁、第三丝杆、第三伺服电机、第二同步带、第二同步轮、导柱和导套，第三丝杆通过第二同步轮、第二同步带与第三伺服电机连接，第三伺服电机和第三丝杆均固定在底盘上，横梁的长度方向与第一导轨的长度方向正交，导柱固定在底盘上，导套与横梁连接，导套套设在导柱上，横梁通过导套及导柱与底盘连接，数控装置与第三伺服电机连接，第三伺服电机通过第二同步带、第二同步轮和第三丝杆带动横梁移动。横梁的移动方向与底盘的移动方向垂直。
[0010]在其中一个实施例中，挡料机构包括挡料块、齿条、第二导轨、第四伺服电机和与齿条相啮合的齿轮，齿条和第二导轨均固定在横梁上，齿条与第二导轨平行设置，挡料块设有与第二导轨相匹配的第二滑块，第二滑块设置在第二导轨上，齿轮与第四伺服电机连接，第四伺服电机与挡料块固接，数控装置与第四伺服电机连接。
[0011]在其中一个实施例中，第二驱动机构还包括蜗轮，第三伺服电机通过第二同步轮、第二同步带及蜗轮与第三丝杆连接。
[0012]在其中一个实施例中，挡料机构还包括减速机和微调螺母，减速机与第四伺服电机连接，齿轮固定在减速机上。微调螺母与挡料块连接。
[0013]在其中一个实施例中，V形滑块上设有耐磨垫块，耐磨垫块位于V形滑块与X形导轨抵接的一侧。
[0014]在其中一个实施例中，机架上设有水平检测装置，水平检测装置与数控装置连接。
[0015]在其中一个实施例中，滑动装置还包括调节偏心轴和限位固定盘，限位固定盘固定在V形滑块背离滑板的一侧，调节偏心轴依次穿过滑板、V形滑块后与限位固定盘连接，调节偏心轴靠近滑板的一端设有调节螺纹孔。
[0016]在其中一个实施例中，传动装置还包括轴承和轴承座，轴承安装在轴承座内，轴承座固定在机架上，第一丝杆远离丝杆螺母套的一端与轴承连接，丝杆螺母套通过法兰连接在滑板的一端。
[0017]上述数控全伺服折弯机，通过包括伺服电机和丝杆的传动装置及伺服电机带动丝杆转动使得传动装置传动时动作精度和稳定性提高，而且伺服电机的可控性高，减少不必要的运转工作时间，节省电能。滑动装置采用X形导轨与V形滑块相配合，使得导轨和滑块的接触面增大，在承载较大的力的情况下也能保证较高的位置精度，而且不容易出现偏轨的情况。后挡料装置的前后、上下和挡料动作均通过数控装置来控制，减少人工操作，提高动作的精度及工作效率。因此，上述数控全伺服折弯机提高了折弯机工作的精度，从而使得广品质量和稳定性提闻。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为一种实施方式的数控全伺服折弯机的结构示意图；
[0019]图2为图1所示数控全伺服折弯机去除数控装置后的结构示意图；
[0020]图3为图1所示数控全伺服折弯机的传动装置的结构示意图；
[0021]图4为图1所示数控全伺服折弯机的滑动机构的结构示意图；
[0022]图5为图4所示滑动机构的X形导轨和V形滑块的结构示意图一；
[0023]图6为图4所示的滑动机构的X形导轨和V形滑块的结构示意图二 ；
[0024]图7为图5所示的滑动机构的X形导轨和V形滑块的分解示意图；
[0025]图8为图1所示数控全伺服折弯机的后挡料装置的结构示意图一；
[0026]图9为图1所示数控全伺服折弯机的后挡料装置的结构示意图二 ；
[0027]附图中各标号的含义为:
[0028]10-数控全伺服折弯机；
[0029]110-机架，111-水平检测装置，112-侧板；
[0030]120-数控装置，121-操控台，122-机械臂，123-转轴；
[0031]130-传动装置，131-第一伺服电机，132-第一同步轮,133-第一同步带，134-第一丝杆，135-轴承座；
[0032]140-滑动装置，141-丝杆螺母套，142-滑板，143-X形导轨，144-V形滑块，145-模具夹持机构，146-耐磨垫块，147-调节偏心轴，148-限位固定盘，149-调节螺纹孔，1410-定位螺丝；
[0033]150-后挡料装置，151-第一驱动机构，1511-第一导轨,1512-底盘，1513-第二伺服电机，1514-第二丝杆，1515-第一滑块,152-第二驱动机构，1521-横梁，1522-第三丝杆，1523-第三伺服电机，1524-导柱，1525-导套，1526-连杆，1527-第二同步轮，1528-第二同步带，1529-蜗轮，153-挡料机构，1531-挡料块，1532-齿条，1533-第二导轨，1535-微调螺母，1536-第四伺服电机，1537-第二滑块，154-支架；
[0034]160-工作台。
【具体实施方式】
[0035]为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与【具体实施方式】对本发明的详述得到进一步的了解。
[0036]参见附图1，其为一种实施方式的数控全伺服折弯机10的结构示意图。同时请参见附图2，其为图1所示的数控全伺服折弯机10去除数控装置120后的结构示意图。
[0037]该数控全伺服折弯机10包括:机架110、数控装置120以及安装在机架110上的传动装置130、滑动装置140、后挡料装置150及工作台160。传动装置130与滑动装置140连接，工作台160与滑动装置140相对设置，后挡料装置150设置在工作台160的一侧，数控装置120固定在机架110上，数控装置120分别与传动装置130及后挡料装置150连接。机架110上设有水平检测装置111，水平检测装置111与数控装置120连接。
[0038]在本实施例中，机架110设有两块平行设置的侧板112。传动装置130通过螺丝固定两侧板112之间，位于机架110的顶部位置。滑动装置140设置在传动装置130的下方位置，其一端与传动装置130连接，另一端与工作台160相对。工作台160和后挡料装置150固定在机架110的中部部位。后挡料装置150通过螺丝固定在两侧板112之间，而且通过螺丝与工作台160的一侧固接。数控装置120包括操控台121、机械臂122和转轴123。转轴123的一端与机架110连接，另一端与机械臂122连接。操控台121固定在机械臂122远离转轴123的一端。该操控台121上设有操控按钮和显示器，作业人员可通过操控台121对传动装置130和后挡料装置150的动作参数进行预设置。水平检测装置111固定在滑动装置140和传动装置130之间，当滑动装置140偏离水平状态时，发出警报信号和/或反馈信号给数控装置120，数控装置120控制传动装置130调整状态。
[0039]参见附图3，其为图1所示的传动装置130的结构示意图。
[0040]传动装置130包括第一伺服电机131、第一同步轮132、同步带133和第一丝杆134。第一伺服电机131通过同步带133与第一同步轮132连接,第一丝杆134穿设在第一同步轮132上，第一丝杆134与滑动装置140连接，第一伺服电机131与数控装置120连接。传动装置130还包括轴承和轴承座135，轴承安装在轴承座135内，轴承座135固定在机架110上，第一丝杆134远离丝杆螺母套141的一端与轴承连接。
[0041]本实施例中，传动装置130设置了两个第一伺服电机131,每个第一伺服电机131都配套有第一同步轮132、第一同步带133和第一丝杆134。两根第一丝杆134相互平行。第一伺服电机131上安装有一个半径略小于第一同步轮132的小型同步轮。第一丝杆134的一端固定有同步轮132，小型同步轮和第一同步轮132之间通过第一同步带133连接。
[0042]参见附图4和2，附图4为图1所示的滑动装置140的结构示意图，附图5为图4中X形导轨143和V形滑块144的结构示意图。附图6为图4中X形导轨143和V形滑块144的结构示意图。附图7为图5中X形导轨143和V形滑块144的分解示意图。
[0043]滑动装置140包括丝杆螺母套141、滑板142、X形导轨143和V形滑块144。丝杆螺母套141与第一丝杆134连接。滑板142的一端与丝杆螺母套141连接，另一端设有模具夹持机构145。模具夹持机构145与工作台160相对。V形滑块144固定在滑板142的一面，X形导轨143固定在机架110上，V形滑块144与X形导轨143相匹配并设置在X形导轨143上。V形滑块144上设有耐磨垫块146，耐磨垫块146位于V形滑块144与X形导轨143抵接的一侧。滑动装置140还包括调节偏心轴147和限位固定盘148，限位固定盘148固定在V形滑块144背离滑板142的一侧，调节偏心轴147依次穿过滑板142、V形滑块144后与限位固定盘148连接。调节偏心轴147靠近滑板142的一端设有调节螺纹孔149及与调节螺纹孔149相匹配的定位螺丝1410。丝杆螺母套141通过法兰连接在滑板142的一端。
[0044]在本实施例中，滑动装置140上设有两个与上述第一丝杆134匹配的丝杆螺母套141。两个丝杆螺母套141均固定在滑板142的一端，而滑板142的另一端固定有多个可拆卸的模具夹持机构145。在滑板142朝向机架110的一面连接有多个V形滑块144，每两个V形滑块144与一个X形导轨143相匹配，从而构成可滑动的装置。调节偏心轴147从滑板142穿入，从V形滑块144穿出。X形导轨143相对的两侧各自形成一个V形滑槽，与上述的V形滑块144相匹配。X形导轨143通过螺丝固定在机架110的侧板112上。
[0045]参见附图8，其为图1所示的后挡料装置150的结构示意图一。附图9为图1所示的后挡料装置150的结构示意图二。
[0046]后挡料装置150包括支架154以及安装在支架154上的第一驱动机构151、第二驱动机构152及挡料机构153，支架154固定在机架110上，第一驱动机构151固定在支架154上，第二驱动机构152与第一驱动机构151连接，挡料机构153与第二驱动机构152连接，数控装置120与第一驱动机构151、第二驱动机构152及挡料机构153连接并用于控制第一驱动机构151、第二驱动机构152及挡料机构153的移动。
[0047]第一驱动机构151包括第一导轨1511、底盘1512、第二伺服电机1513和第二丝杆1514。第一导轨1511固定在支架154上，第二丝杆1514与第一导轨1511平行设置，底盘1512通过设置在底盘1512上的螺母套与第二丝杆1514连接。本实施例中设有两个相互平行的第一导轨1511，底盘1512上设有与所述第一导轨1511相匹配的第一滑块1515第一滑块1515位于第一导轨1511上。而第二丝杆1514固定在两个第一导轨1511之间。第二丝杆1514的一端固定在支架154上,另一端与第二伺服电机1513连接。第二伺服电机1513固定在支架154上。数控装置120与第二伺服电机1513连接。如图8所示的后挡料装置150的摆放状态为参考，第二伺服电机1513驱动第二丝杆1514旋转，从而带动底盘1512前后移动，由于底盘1512底部设置了第一滑块1515,而支架154固定有与第一滑块1515相匹配的第一导轨1511，从而可以限制底盘1512的移动轨迹，保证其动作的精度。
[0048]第二驱动机构152包括横梁1521、第三丝杆1522、第三伺服电机1523、、第二同步轮1527、第二同步带1528、蜗轮1529、导柱1524和导套1525。横梁1512内部设有与所述第三丝杆1524相匹配的螺母套。第三丝杆1522通过第二同步轮1527、第二同步带1528及蜗轮1529与第三伺服电机1523连接。第三丝杆1522的一端和第三伺服电机1523均固定在底盘1512上，横梁1521的方向与第一导轨1511的方向正交。导柱1524固定在底盘1512上，导套1525与横梁1521连接，导套1525套设在导柱1524上。横梁1521通过导柱1524及导套1525与底盘1512连接，数控装置120与第三伺服电机1523连接。如图8所示的后挡料装置150的摆放状态为参考，第三伺服电机1523通过第三丝杆1522驱动横梁1521上下移动。横梁1521的移动方向与底盘1512的移动方向垂直。在本实施例中，第二驱动机构152设有两根第三丝杆1522，分别位于横梁1521的两端，对应地，也有两组导柱1524、导套1525和蜗轮1529，蜗轮1529之间设有连杆1526，在一个第三伺服电机1523的驱动下使得两个蜗轮1529实现同步动作。在本实施例中，第三伺服电机1523设置在底盘1512的侧壁，所以采用了多个第二同步轮1527和多个第二同步带1528来实现传动。在其它实施例中，根据第三伺服电机1523的摆放位置和数量，第二同步轮1527和第二同步带1528的数量以及位置会有所不同。
[0049]挡料机构153包括挡料块1531、齿条1532、第二导轨1533、第四伺服电机1536和与齿条1532相啮合的齿轮，齿条1532和第二导轨1533均固定在横梁1521上，齿条1532与第二导轨1533平行设置，挡料块1531设有与第二导轨1533相匹配的第二滑块1537，第二滑块1537位于在第二导轨1533上，齿轮与第四伺服电机1536连接，第四伺服电机1536与挡料块1531固接，数控装置120与第四伺服电机1536连接。挡料机构153还包括减速机，减速机与第四伺服电机1536连接，齿轮固定在减速机上。在挡料块1531上还设有微调螺母1535，该微调螺母1535用于对挡料块1531的位置进行微量调节。本实施例中，设有两个挡料块1531，相应地，也设有两组第四伺服电机1536和齿轮。如图8所示的后挡料装置150的摆放状态为参考，在第四伺服电机1536的驱动下两个挡料块1531可以在横梁1521上左右移动，第二导轨1533与第二滑块1537对挡料块1531的运动轨迹起到限定作用。
[0050]工作原理:
[0051]数控装置120是控制数控全伺服折弯机10的中枢，其中，数控全伺服折弯机10工作前，可以就不同的加工对象(金属板材)进行分类，建立相应的编号，然后作业人员对相应的加工对象进行作业参数设置，例如:传动装置130的输出压力、速度和距离，后挡料装置150的第一驱动机构151、第二驱动机构152及挡料机构153的动作幅度、速度，都可以在作业前进行调测，并将调测结果输入到数控装置120中，作业人员在生产时，根据预设的加工对象类型调用对应的作业数据即可。
[0052]传动装置130用于驱动滑动装置140动作的重要部件，通过第一伺服电机131带动第一丝杆134以输出动力给滑动装置140，由于伺服电机和第一丝杆134的精度较高，其组合的输出方式有利于提升传动的精度。同时机架110上设置的水平检测装置111，能够检测滑动装置140的运动情况，一旦滑动装置140偏离了水平状态时，发出警报信号和/或反馈一个电信号给数控装置120，数控装置120调整第一伺服电机131的输出参数，对滑动装置140的运动状态进行修正。而且，相对于传统的液压传动方式，避免了液体因为工作环境而引起的精度下降，也避免了因液体泄露而造成的环境污染问题，同时传动效率也有所提高。另外，伺服电机的可控性高，减少不必要的运转工作时间，节省电能。
[0053]滑动装置140设置了丝杆螺母套141，用以配合第一丝杆134。为了提高滑板142动作时的精度，导轨设置成X形，而滑块则设置为V形，使得导轨和滑块的接触面增大，即使在承载较大的力定情况下也能保证较高的位置精度。调节偏心轴147用于调节导轨间隙和位置精度，如X形导轨143与V形滑块144之间的距离，以及滑板142与V形滑块144之间的距离都可以通过旋动调节偏心轴147来调节，便于作业人员对设备的动作进行细微的修正。调节螺纹孔149和定位螺丝1410可以将调节偏心轴147锁定，需要进行调节时，松开定位螺丝1410后，旋动调节偏心轴147即可。模具夹持机构145用于安装加工所必须的模具。
[0054]后挡料装置150中的第一驱动机构151、第二驱动机构152及挡料机构153均由数控装置120进行控制，各机构均依照数控装置120所设定的动作参数进行动作，减少由于作业人员人手调整次数，确保每一次动作的精度和稳定性。而且传统的挡料装置每次加工产品前都需要人工调节，耗费大量的时间，本实施例的后挡料装置150能大幅度减少由于设备调节所带来的耗时，提高工作效率。同时各机构均采用伺服电机和丝杆的驱动方式，以及设置了导轨与滑块、导柱与导套对活动件的运动轨迹加以限制，提高动作的精度及工作效率。
[0055]数控全伺服折弯机10作业时，作业人员将需加工的金属板材与后挡料装置150进行对位，后挡料装置150在数控装置120的控制下，将金属板材进行定位。传动装置130驱动滑动装置140移动，迫使安装在滑动装置140上的模具动作，从而对金属板材进行加工。完成加工后，在数控装置120的控制下，各机构自行复位(归零)。
[0056]上述数控全伺服折弯机10，通过包括伺服电机和丝杆的传动装置130及伺服电机带动丝杆转动使得传动装置130传动时动作精度和稳定性提高。滑动装置140采用X形导轨143与V形滑块144相配合，使得导轨和滑块的接触面增大，在承载较大的力的情况下也能保证较高的位置精度，而且不容易出现偏轨的情况。后挡料装置150的前后、上下和挡料动作均通过数控装置120来控制，减少人工操作，提高动作的精度和工作效率。因此，上述数控全伺服折弯机10提高了折弯机工作的精度，从而使得产品质量和稳定性提高。
[0057]以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【权利要求】
1.一种数控全伺服折弯机，包括机架、数控装置以及安装在机架上的传动装置、滑动装置、后挡料装置及工作台，所述传动装置与所述滑动装置连接，所述工作台与所述滑动装置相对设置，所述后挡料装置设置在所述工作台的一侧，所述数控装置固定在所述机架上，所述数控装置分别与所述传动装置及后挡料装置连接，其特征在于: 所述传动装置包括第一伺服电机、第一同步轮、第一同步带和第一丝杆，所述第一伺服电机通过所述第一同步带与所述第一同步轮连接，所述第一丝杆穿设在所述第一同步轮上，所述第一丝杆与所述滑动装置连接，所述第一伺服电机与所述数控装置连接； 所述滑动装置包括丝杆螺母套、滑板、X形导轨和V形滑块，所述丝杆螺母套与所述第一丝杆连接，所述滑板的一端与所述丝杆螺母套连接，另一端设有模具夹持机构，所述模具夹持机构与所述工作台相对，所述V形滑块固定在所述滑板的一面，所述X形导轨固定在所述机架上，所述V形滑块与所述X形导轨相匹配并设置在所述X形导轨上；及 所述后挡料装置包括支架以及安装在支架上的第一驱动机构、第二驱动机构及挡料机构，所述支架固定在所述机架上，所述第一驱动机构固定在所述支架上，所述第二驱动机构与所述第一驱动机构连接，所述挡料机构与所述第二驱动机构连接，所述数控装置与所述第一驱动机构、所述第二驱动机构及所述挡料机构连接并用于控制所述第一驱动机构、所述第二驱动机构及所述挡料机构的移动。
2.根据权利要求1所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述第一驱动机构包括第一导轨、底盘、第二伺服电机和第二丝杆，所述底盘与所述第二丝杆连接，所述第一导轨固定在所述支架上，所述第二丝杆与所述第一导轨平行设置，所述第二丝杆的一端固定在所述支架上，另一端与所述第二伺服电机连接，所述第二伺服电机固定在所述支架上，所述底盘设有与所述第一导轨相匹配的第一滑块，所述第一滑块设置在所述第一导轨上，所述数控装置与所述第二伺服电机连接，所述第二伺服电机通过所述第二丝杆带动所述底盘移动。
3.根据权利要求2所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述第二驱动机构包括横梁、第三丝杆、第三伺服电机、第二同步轮、第二同步带、导柱和导套，所述第三丝杆通过所述第二同步轮、第二同步带与所述第三伺服电机连接，所述第三伺服电机和所述第三丝杆均固定在所述底盘上，所述横梁的长度方向与所述第一导轨的长度方向正交，所述导柱固定在所述底盘上，所述导套与所述横梁连接，所述导套套设在所述导柱上，所述横梁通过所述导套及所述导柱与所述底盘连接，所述数控装置与所述第三伺服电机连接，所述第三伺服电机通过所述第三丝杆带动所述横梁移动，所述横梁的移动方向与所述底盘的移动方向垂直。
4.根据权利要求3所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述挡料机构包括挡料块、齿条、第二导轨、第四伺服电机和与所述齿条相啮合的齿轮，所述齿条和所述第二导轨均固定在所述横梁上，所述齿条与所述第二导轨平行设置，所述挡料块设有与所述第二导轨相匹配的第二滑块，所述第二滑块设置在所述第二轨上，所述齿轮与所述第四伺服电机连接，所述第四伺服电机与所述挡料块固接，所述数控装置与所述第四伺服电机连接。
5.根据权利要求3所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述第二驱动机构还包括蜗轮，所述第三伺服电机通过所述蜗轮、所述第二同步带及所述第二同步轮与所述第三丝杆连接。
6.根据权利要求4所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述挡料机构还包括减速机和微调螺母，所述减速机与所述第四伺服电机连接，所述齿轮固定在所述减速机上，所述微调螺母与所述挡料块连接。
7.根据权利要求1所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述V形滑块上设有耐磨垫块，所述耐磨垫块位于所述V形滑块与所述X形导轨抵接的一侧。
8.根据权利要求1所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述机架上设有水平检测装置，所述水平检测装置与所述数控装置连接。
9.根据权利要求1所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述滑动装置还包括调节偏心轴和限位固定盘，所述限位固定盘固定在所述V形滑块背离所述滑板的一侧，所述调节偏心轴依次穿过所述滑板、所述V形滑块后与所述限位固定盘连接，所述调节偏心轴靠近所述滑板的一端设有调节螺纹孔。
10.根据权利要求1所述的数控全伺服折弯机，其特征在于，所述传动装置还包括轴承和轴承座，所述轴承安装在所述轴承座内，所述轴承座固定在所述机架上，所述第一丝杆远离所述丝杆螺母套的一端与所述轴承连接，所述丝杆螺母套通过法兰连接在所述滑板的所述一端。
【文档编号】B21D43/00GK104209379SQ201410484619
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年9月19日 优先权日:2014年9月19日
【发明者】谌小华, 张贤祝 申请人:东莞市泽威五金制品有限公司