新型传动轴滑动叉锻件热切边模的制作方法
【专利摘要】新型传动轴滑动叉锻件热切边模，包括模具本体，模具本体内设有滑动叉锻件放置腔，滑动叉锻件放置腔包括叉耳腔和杆部腔，所述模具本体在叉耳腔中心边沿设有厚度H为0.3mm、宽度为15mm的工艺台，两个叉耳腔端部外侧边沿之间的距离A为86mm，两个叉耳腔端部内侧边沿之间的距离B为57mm，杆部腔的外径C为39.6mm，杆部腔端部沿轴向方向到叉耳腔的叉耳孔中心之间的距离D为138.1mm。本实用新型解决了金加工过程中中心孔易钻偏的难题，省去了磨毛刺工序，降低了过程成本，锻件质量一致性提高，切边模的使用寿命得到提高，减少了锻造过程中更换模具的次数，提高了生产效率，降低了模具制造成本。
【专利说明】新型传动轴滑动叉锻件热切边模
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车传动轴锻件生产【技术领域】，具体涉及一种新型传动轴滑动叉锻件热切边模。
【背景技术】
[0002]按照传统方法进行滑动叉热切边模设计时，会对滑动叉冷锻件尺寸整体乘以同一个热胀量系数，并依据该热尺寸设计热切边模。但在实际生产中，由于滑动叉锻件的形状复杂系数较高，各部分的冷却速度并不一致，致使各部分在冷却过程中的收缩程度不一样。如图1所示，现有滑动叉热切边模包括模具本体1，模具本体I内设有滑动叉锻件放置腔，滑动叉锻件放置腔包括叉耳腔2和杆部腔3，两个叉耳腔2端部外侧边沿之间的距离A为86mm，两个叉耳腔2端部内侧边沿之间的距离B为57.9_，杆部腔3的外径C为39.4_，杆部腔3端部沿轴向方向到叉耳腔2的叉耳孔中心之间的距离D为137.9_，叉耳腔2在临近杆部腔3处的两侧外边沿台阶处之间的距离E为52.6_，叉耳孔中心与叉耳腔2中心边沿的轴向距离F为31_。
[0003]依据上述尺寸所设计的切边模不能很好的与实际锻件尺寸相吻合，各部分切边受力不均匀，进而产生以下问题:
[0004]1、局部切边毛刺较大，必须增加一道磨毛刺的工序锻件才能符合质量要求，增加了过程成本、人力、时间的浪费。
[0005]2、切边过程中各部分受力不均匀导致产生以下问题:①、引起锻件弯曲变形，严重时直接导致锻件报废，降低了产品质量和生产效率；②、对设备造成了不同程度伤害，加大了维修工人的工作强度，很大程度上影响了生产进度。
[0006]3、切边凹模的刃口各部分磨损程度不均匀，使得模具因局部磨损严重而提前报废，降低了模具寿命，增加了产品成本。
[0007]4、在金加工过程中，定位不精准，中心孔易钻偏，使得产品质量降低甚至产生废品O
实用新型内容
[0008]本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种确保切边作业受力均匀、表面毛刺少、金加工定位精准、使用寿命长的新型传动轴滑动叉锻件热切边模。
[0009]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:新型传动轴滑动叉锻件热切边模，包括模具本体，模具本体内设有滑动叉锻件放置腔，滑动叉锻件放置腔包括叉耳腔和杆部腔，所述模具本体在叉耳腔中心边沿设有厚度H为0.3mm、宽度为15mm的工艺台，两个叉耳腔端部外侧边沿之间的距离A为86mm，两个叉耳腔端部内侧边沿之间的距离B为57_，杆部腔的外径C为39.6_，杆部腔端部沿轴向方向到叉耳腔的叉耳孔中心之间的距离D为138.1_，叉耳腔2在临近杆部腔处的两侧外边沿台阶处之间的距离E为52.8_，叉耳孔中心与叉耳腔中心边沿的轴向距离F为31_。
[0010]采用上述技术方案，通过对滑动叉锻件的各部分尺寸进行大量的跟踪、测量、统计和分析，对不同部位总结出各自的缩放比例，并通过实际生产进行反复修正，最终得出比较理想的比例值。同时，为了方便后续金加工的钻中心孔工艺，在切边模的叉耳腔中心处上添加一个工艺台，解决了金加工过程中中心孔易钻偏的难题。
[0011]经多次试验证明，使用本实用新型具有以下有益效果:
[0012]1.锻件表面残余毛刺均匀且残余毛刺彡0.5mm, 80%的产品省去了磨毛刺工序，降低了过程成本。
[0013]2.锻件的切边弯曲变形量< 0.4mm，锻件质量一致性提高，废品率降低1% ;设备的维护和修理次数减少1-2次。
[0014]3.切边模的使用寿命得到提高，减少了锻造过程中更换模具的次数，提高了生产效率，降低了模具制造成本。
[0015]4.金加工过程中因钻孔引起的废品率下降0.5%。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是现有滑动叉切边模的结构示意图；
[0017]图2是本实用新型的结构示意图；
[0018]图3是图2中M处的放大图。
【具体实施方式】
[0019]如图2和图3所示，本实用新型的新型传动轴滑动叉锻件热切边模，包括模具本体1，模具本体I内设有滑动叉锻件放置腔，滑动叉锻件放置腔包括叉耳腔2和杆部腔3，所述模具本体I在叉耳腔2中心边沿设有厚度H为0.3_、宽度K为15_的工艺台4，两个叉耳腔2端部外侧边沿之间的距离A为86mm，两个叉耳腔2端部内侧边沿之间的距离B为57mm，杆部腔3的外径C为39.6_，杆部腔3端部沿轴向方向到叉耳腔2的叉耳孔中心之间的距离D为138.1_，叉耳腔22在临近杆部腔3处的两侧外边沿台阶处之间的距离E为52.8mm,叉耳孔中心与叉耳腔2中心边沿的轴向距离F为31_。
[0020]通过对滑动叉锻件的各部分尺寸进行大量的跟踪、测量、统计和分析，对不同部位总结出各自的缩放比例，并通过实际生产进行反复修正，最终得出比较理想的比例值。同时，为了方便后续金加工的钻中心孔工艺，在切边模的叉耳腔2中心处上添加一个工艺台4，解决了金加工过程中中心孔易钻偏的难题。
[0021]经多次试验证明，使用本实用新型具有以下有益效果:
[0022]1.锻件表面残余毛刺均匀且残余毛刺彡0.5mm, 80%的产品省去了磨毛刺工序，降低了过程成本。
[0023]2.锻件的切边弯曲变形量< 0.4mm，锻件质量一致性提高，废品率降低1% ;设备的维护和修理次数减少1-2次。
[0024]3.切边模的使用寿命得到提高，减少了锻造过程中更换模具的次数，提高了生产效率，降低了模具制造成本。
[0025]4.金加工过程中因钻孔引起的废品率下降0.5%。
[0026]以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.新型传动轴滑动叉锻件热切边模，包括模具本体，模具本体内设有滑动叉锻件放置腔，滑动叉锻件放置腔包括叉耳腔和杆部腔，其特征在于:所述模具本体在叉耳腔中心边沿设有厚度H为0.3_、宽度为15_的工艺台，两个叉耳腔端部外侧边沿之间的距离A为86mm，两个叉耳腔端部内侧边沿之间的距离B为57mm，杆部腔的外径C为39.6mm，杆部腔端部沿轴向方向到叉耳腔的叉耳孔中心之间的距离D为138.1_，叉耳腔(2)在临近杆部腔处的两侧外边沿台阶处之间的距离E为52.8mm，叉耳孔中心与叉耳腔中心边沿的轴向距离F为 31mm。
【文档编号】B21D28/14GK204208968SQ201420657909
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年11月6日 优先权日:2014年11月6日
【发明者】郭艳珺, 陈喜乐, 孟会涛, 安伟浩, 刘其勇, 丁圣杰, 张恒, 宋航, 吴会英 申请人:许昌中兴锻造有限公司, 许昌远东传动轴股份有限公司