一种拉伸件的口部成型方法与流程

本发明属于机械制造技术领域，具体涉及一种拉伸件的口部成型方法。

背景技术：
目前，公知的拉伸件口部成型，是将拉伸好的直壁件通过旋压设备将其口部成型。但是，旋压成型精度较差，工作效率低。因此，亟需一种精度较高的拉伸件的口部成型方法。

技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种拉伸件的口部成型方法。为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：本发明提供一种拉伸件的口部成型方法，包括以下步骤：步骤一，将产品放到下模板中，下模板对产品的外壁进行定位；步骤二，上模向下移动，使得滑块座将压料板撑开对产品的内腔进行定位；然后上模继续向下移动，使得凸模的第一台阶凸台的水平端面与压料板贴合，同时，使得凸模的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，产品的口部形成一台阶口部以及设置于台阶口部下方的内凹结构；步骤三，将产品放到束口下模板中，束口下模板对产品的外壁进行定位；步骤四，束口上模向下移动，使得束口滑块座将束口压料板撑开对产品的内腔进行定位；然后束口上模继续向下移动，使得束口凸模的第一台阶凸台的水平端面与束口压料板贴合，同时，使得束口凸模的第二台阶凸台将产品的台阶口部的水平端面向下成型，产品的台阶口部的竖直端面形成一束口结构。本发明中凸模的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，将产品的口部自由成型为一台阶口部以及设置于台阶口部下方的内凹结构，成型为结构尺寸稳定的形状，然后束口凸模的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，将产品的台阶口部进行束口，达到产品的口部形状精度高，也提高了工作效率。本发明中上述的下模板的内径尺寸与束口下模板的内径尺寸相同，压料板的外径尺寸与束口压料板的外径尺寸相同，凸模的第一台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于压料板的直径尺寸，凸模的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸大于产品口部的直径尺寸。同时，束口凸模的第一台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于束口压料板的直径尺寸，束口凸模的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于凸模的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸。其中，束口凸模的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸与束口压料板的直径尺寸相同。附图说明图1为本发明一种实施方式内凹成型模具的结构示意图。图2为本发明一种实施方式束口成型模具的结构示意图。其中，10.凸模，11.束口凸模，20.滑块座，21.束口滑块座，30.压料板，31.束口压料板，40.下模板，41.束口下模板。具体实施方式下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。为了达到本发明的目的，如图1至图2所示，在本发明的其中一种实施方式中提供一种拉伸件的口部成型方法，包括以下步骤：步骤一，将产品放到下模板40中，下模板40对产品的外壁进行定位；步骤二，上模向下移动，使得滑块座20将压料板30撑开对产品的内腔进行定位；然后上模继续向下移动，使得凸模10的第一台阶凸台的水平端面与压料板30贴合，同时，使得凸模10的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，产品的口部形成一台阶口部以及设置于台阶口部下方的内凹结构；步骤三，将产品放到束口下模板41中，束口下模板41对产品的外壁进行定位；步骤四，束口上模向下移动，使得束口滑块座21将束口压料板31撑开对产品的内腔进行定位；然后束口上模继续向下移动，使得束口凸模11的第一台阶凸台的水平端面与束口压料板贴合，同时，使得束口凸模11的第二台阶凸台将产品的台阶口部的水平端面向下成型，产品的台阶口部的竖直端面形成一束口结构。本实施方式中凸模10的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，将产品的口部自由成型为一台阶口部以及设置于台阶口部下方的内凹结构，成型为结构尺寸稳定的形状，然后束口凸模11的第二台阶凸台的二个端面将产品向下成型，将产品的台阶口部进行束口，达到产品的口部形状精度高，也提高了工作效率。本实施方式中上述的下模板40的内径尺寸与束口下模板41的内径尺寸相同，压料板30的外径尺寸与束口压料板31的外径尺寸相同，凸模10的第一台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于压料板的直径尺寸，凸模10的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸大于产品口部的直径尺寸。同时，束口凸模11的第一台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于束口压料板的直径尺寸，束口凸模11的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸小于凸模10的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸。其中，束口凸模11的第二台阶凸台的竖直端面的直径尺寸与束口压料板31的直径尺寸相同。以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。