一种履带起重机大型结构件焊接变位机的制作方法

本发明涉及一种履带起重机大型结构件焊接变位机，属于变位机技术领域。

背景技术：

由于履带起重机履带梁、转台、车架结构形式不同，且不同吨位产品的结构件尺寸及重量存在较大差异，目前结构件的焊接以人工焊接为主，履带起重机履带梁、车架及转台结构件在焊接过程中不进行变位，翻转变位主要为行车或辅助吊车进行起吊翻转，均以水平或侧立位置施焊，在完成一个位置的焊接后，用行车或辅助吊车翻转至另一位置施焊。

现有技术存在以下缺点：

1、结构件尺寸及重量较大，最大结构件单重约50吨，行车或辅助吊车翻转作业危险性较大，且不适宜多次翻转，无法实现结构件焊接顺序优化；

2、结构件焊接过程以水平或侧立位置焊接施焊，无法进行变位，焊缝位置为平角焊位置，无法实现最优的船型焊位置焊接，对结构件焊接内部质量及外观成形质量造成一定的影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种履带起重机大型结构件焊接变位机，解决现有技术中履带起重机不具备焊接变位机导致履带起重机大型结构件无法进行变位焊接，影响焊接质量的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种履带起重机大型结构件焊接变位机，包括相对设置的：变位机头座和变位机尾座，所述变位机头座和变位机尾座分别包括各自的：升降系统、翻转系统及用于对待焊接结构件进行定位的夹装机构；所述翻转系统与升降系统连接，所述夹装机构与翻转系统连接；夹装机构将待焊接结构件固定于翻转系统上，升降系统带动翻转系统上升至预设高度位置进行翻转变位。

进一步的，所述翻转系统包括：通用胎架和用于驱动通用胎架翻转的翻转驱动机构。

进一步的，所述夹装机构包括设于通用胎架上的：轴向定位装置、侧向顶紧装置及压紧装置。

进一步的，所述变位机尾座的底部还设有导轨和驱动变位机尾座沿导轨移动的移动机构，所述导轨由变位机尾座向变位机头座延伸铺设。

进一步的，所述升降系统配置有高度编码器。

进一步的，所述翻转系统配置有角度编码器。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：1、提供了一种应用于履带起重机的大型结构件焊接变位机，能够实现履带梁、车架及转台等大型结构件焊接过程中的翻转变位，避免采用行车或辅助吊车翻转作业，可有效降低作业危险性和人工劳动强度；2、变位机尾座设置了移动机构，能够满足不同尺寸大型结构件的翻转变位，有效降低翻转工装成本投入；3、能够轻松实现大型结构件翻转变位，使焊缝处于船型焊位置，可大幅提高大型结构件焊缝焊接质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明用于安装履带起重机车架的结构示意图。

图中：1、变位机头座；2、变位机尾座；3、升降系统；4、翻转系统；4a、通用胎架；4b、翻转驱动机构；5a、轴向定位装置；5b、侧向顶紧装置；5c、压紧装置；6、导轨；7、移动机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1所示，履带起重机大型结构件焊接变位机，包括相对立设置的：变位机头座1和变位机尾座2。

变位机头座1和变位机尾座2分别设有各自的：升降系统3、翻转系统4和用于对待焊接结构件进行定位的夹装机构。翻转系统4与升降系统3连接，夹装机构与翻转系统4连接。其中，升降系统3配置有高度编码器，实现两升降系统3的同步升降；翻转系统4配置有角度编码器，实现两翻转系统4的同步翻转。

翻转系统4包括：通用胎架4a和用于驱动通用胎架4a翻转的翻转驱动机构4b。通用胎架4a上设有螺纹孔、键槽及T型槽，并辅助模块化的夹装机构，实现履带梁、车架、转台等不同类型的大型结构件的装夹定位，为后期自动化焊接奠定基础。

夹装机构包括设于通用胎架4a上的：轴向定位装置5a、侧向顶紧装置5b及压紧装置5c。如图1所示，压紧装置5c包括：支架和设于支架上的压板，但在实际使用过程中，并不限于该结构，也可以采用螺栓配合压板实现大型结构件的压紧定位。

为了满足不同长度尺寸的大型结构件的需求，变位机尾座2的底部还设有导轨6和驱动变位机尾座2沿导轨6移动的移动机构7，导轨6由变位机尾座2向变位机头座1延伸铺设。

本发明使用时，首先，通过升降系统3将通用胎架4a降低至最低位置；其次，根据待焊接结构件的长度，将变位机尾座2移动至合适位置；再次，根据待焊接结构件的结构，安装夹装机构，对待焊接结构件进行定位工装；最后，通过升降系统3将通用胎架4a上升至最高位置，由翻转系统4带动待焊接结构件翻转至合适角度，使焊缝处于理想焊接位置。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。