本发明属于连轧机技术领域，具体来说涉及一种连轧机孔型优化工艺 。
背景技术：
连轧工艺一直采用德国DANIELI公司的FQM技术，连轧机各机架名义孔型、变形分配、电机转速等工艺参数不可调整。随着设备水平和工艺技术能力的提升，为实现多倍尺生产，增大连轧机减壁能力，部分规格的毛管外径由原设计的222mm扩大至226mm~ 230mm，但是VRS（空减机架）孔型依然为原设计尺寸216.8mm，造成在辊缝处过充满，宽展量变为负宽展，荒管时常出现拉丝缺陷，为了防止拉丝缺陷，连轧机操作工将VRS放开不用，这样造成一系列问题：G1机架减径量较大，毛管咬入较难，辊缝过充满，进而造成G2机架辊底磨损严重，轧辊使用寿命较低；另一方面，毛管壁厚增大，G1机架容易过充满，导致G2机架辊底出现异常磨损，造成机架寿命降低，出现质量隐患。为彻底解决该问题，适应当前连轧机的大减壁生产，需要对连轧机孔型进行优化设计。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术中的缺点，提供一种连轧机孔型优化工艺 。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种连轧机孔型优化工艺，具体步骤如下：（1）对VRS辊底孔型尺寸进行调整，VRS辊底孔型半径为112mm～114mm，外径为216.8mm～221.3mm；
（2）将G1机架和G2机架辊底半径分别调整为198.71mm～201.36mm和193.03mm～195.94mm，辊缝未做修改。
所述VRS辊底孔型半径为113.75mm，外径为220.8mm，释放弧半径为341.25mm，宽展量由负宽展量变为3.54mm。
所述G1机架和G2机架辊底半径分别为201.36mm和195.94mm。
所述G1机架和G2机架辊底半径分别为198.71mm和193.03mm。
本发明通过对连轧机辊型进行优化后，G1机架和G2机架轧制力明显降低，机组延伸系数也有所增加，VRS和G1机架咬入困难问题得到解决，拉丝缺陷也得到有效控制，连轧机轧辊寿命提高约5%。
具体实施方式
一种连轧机孔型优化工艺，具体步骤如下：
（1）对VRS辊底孔型尺寸进行调整，VRS辊底孔型半径为112mm～114mm，外径为216.8mm～221.3mm；
（2）将G1机架和G2机架辊底半径分别调整为198.71mm～201.36mm和193.03mm～195.94mm，辊缝未做修改。
所述VRS辊底孔型半径为113.75mm，外径为220.8mm，释放弧半径为341.25mm，宽展量由负宽展量变为3.54mm。
实施例1：
以133×5流体管为例，G1机架和G2机架辊底半径分别为201.36mm和195.94mm，G1机架和G2机架的释放弧半径和连接弧半径相应调整，对比新旧工艺轧制力的变化，从中可见旧工艺G1、G2机架轧制力达到235~240吨、213~217吨，而新工艺G1、G2机架轧制力只有182~187吨、196~197吨，轧制力明显降低，详见表1。
表1 133×5流体管新旧工艺参数对比
实施例2：
以139.7×7.72套管四倍尺工艺为例，使用连轧机工艺参数计算软件降校核孔型修改后连轧机各机架轧制力，G1机架和G2机架辊底半径分别为198.71mm和193.03mm，G1机架和G2机架的释放弧半径和连接弧半径相应调整，从中可见旧工艺G1、G2机架轧制力达到179~186吨、179~180吨，而新工艺G1、G2机架轧制力只有151~152吨、131~132吨，轧制力明显降低，详见表2。
表2 139.7×7.72套管四倍尺新旧工艺参数对比
实施例3：
139.7×7.72套管使用旧辊型旧工艺时轧制三倍尺，G1、G2机架轧制力已达到177 ~181吨、165 ~167吨，延伸系数只有2.85，轧制四倍尺时轧制力更高。而采用新辊型新工艺后可以轧制四倍尺，G1、G2机架轧制力明显降低，延伸系数达到3.42，见表3。
因此，证明新辊型、新工艺可完全满足本机组需要，延伸系数明显增加，可大批量推广使用。
表3 139.7×7.72套管三倍尺和四倍尺轧制参数对比
在未修改辊型前，部分规格的毛管外径由原设计的222mm扩大至226mm~ 230mm，但是VRS孔型依然为原设计尺寸216.8mm，造成在辊缝处过充满，宽展量变为负宽展，荒管时常出现拉丝缺陷，放开VRS后，又造成G1机架减径量大，咬入困难，修改辊型后，毛管外径即使达到230mm，VRS也可成功咬入，VRS不再需要放开，也不再发现拉丝缺陷。说明，修改辊型后对VRS和G1机架咬入、钢管表面质量大有裨益。
通过孔型修改，连轧机轧制稳定，壁厚质量正常。通过一段时间的观察，连轧机轧辊寿命有一定的提高，经分析，每轧制4000支可增加200支的寿命，连轧机轧辊寿命提高约5%。