本发明涉及机械加工领域，具体涉及用普通车床车削球形轴工件的方法。
背景技术：
在异形球形轴加工前通过认真的工艺分析、设计切实可行的工艺路线和采用先进的加工方法，使该球形轴得以顺利完成，获得较好的加工质量。
球形轴的尺寸形状是由中空不完整球体和左右两端相同的圆柱组成，其不论是球体还是两端圆柱以及中心的内螺纹，均具有较高的尺寸精度和形位精度要求，是较典型的高精度、复杂的异形工件。车削此工件不但要符合图样的尺寸精度要求，还要满足图样的圆跳动、平行度、对称度等形位公差的要求。在规定时间内完成全部加工，整个过程难度较大。如果加工工艺不正确，则直接影响零件的尺寸和形位精度，甚至可能导致某一部位无法加工。如果工序设计不合理，很可能无法在规定时间内完成加工。因此，在进行此球形轴加工前，除了要充分考虑零件尺寸精度之外，还要兼顾形位公差符合图样技术要求。所以，除了进行周密的工艺分析外，还应充分考虑影响加工精度的各种因素，并采取相应措施，制定出最佳合理的加工工艺路线，才能按要求顺利完成加工。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，且能保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的用普通车床车削球形轴工件的方法。
本发明用普通车床车削球形轴工件的方法，包括以下步骤：
第一步，车削平面、打中心孔、采用一夹一顶的装夹方式粗加工外圆及台阶；
第二步，调头，车削毛坯端面，定总长，打中心孔，采用三爪自定心卡盘的装夹方式进行粗加工台阶；
第三步，半精车一端台阶、切退刀槽，采用两端顶的装夹方法，一端外圆留0.5mm余量；
第四步，调头采用两端顶的装夹方法，半精车另一端台阶、切退刀槽，粗、精车圆球，车圆球体时，先用尖刀在球体的最高处轻刻一条细线，然后车削和修饰球体时，以此中线为准，这样可使球体居于对称位置，按照图样要求，控制好球径 42±0.05mm圆球面的尺寸至最大极限，表面无明显刀痕，使用锉刀、砂布修饰，在使用锉刀、砂布修饰；
第五步，调头，装夹方法不变，半精车、精车另一端外圆、切退刀槽，至图样要求；
第六步，在球面上车一端平面，采用四爪单动卡盘垫紫铜片，转动四爪单动卡盘，用百分表校平直径18mm两外圆母线，对工件的中心不需校正，车平面至尺寸，车平面时，先用小滑板对刀，从球面最高处开始，车去5 mm，为了达到车去的平面与球体对称，平面车去的深度的计算应将球体的实际尺寸带入，然后结合千分尺测量将其车至尺寸要求；
第七步，在球面上车另一平面，车内孔及内螺纹，采用四爪单动卡盘垫紫铜片装夹，校正后车平面、内孔及内螺纹。
本发明操作简单，且能保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
本发明用普通车床车削球形轴工件的方法，包括以下步骤：
第一步，车削平面、打中心孔、采用一夹一顶的装夹方式粗加工外圆及台阶；
第二步，调头，车削毛坯端面，定总长，打中心孔，采用三爪自定心卡盘的装夹方式进行粗加工台阶；
第三步，半精车一端台阶、切退刀槽，采用两端顶的装夹方法，一端外圆留0.5mm余量；
第四步，调头采用两端顶的装夹方法，半精车另一端台阶、切退刀槽，粗、精车圆球，车圆球体时，先用尖刀在球体的最高处轻刻一条细线，然后车削和修饰球体时，以此中线为准，这样可使球体居于对称位置，按照图样要求，控制好球径 42±0.05mm圆球面的尺寸至最大极限，表面无明显刀痕，使用锉刀、砂布修饰，在使用锉刀、砂布修饰；
第五步，调头，装夹方法不变，半精车、精车另一端外圆、切退刀槽，至图样要求；
第六步，在球面上车一端平面，采用四爪单动卡盘垫紫铜片，转动四爪单动卡盘，用百分表校平直径18mm两外圆母线，对工件的中心不需校正，车平面至尺寸，车平面时，先用小滑板对刀，从球面最高处开始，车去5 mm，为了达到车去的平面与球体对称，平面车去的深度的计算应将球体的实际尺寸带入，然后结合千分尺测量将其车至尺寸要求；
第七步，在球面上车另一平面，车内孔及内螺纹，采用四爪单动卡盘垫紫铜片装夹，校正后车平面、内孔及内螺纹。
本发明操作简单，且能保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。