一种数控高速电主轴走心机超薄固定导套的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体涉及一种数控高速电主轴走心机超薄固定导套。

背景技术：

车削加工在工业企业十分普遍，是机械加工中必不可少的环节。车床作为车削加工的工具也就成为机械加工领域最常用的工具之一。随着机械加工精度的要求越来越高，传统的手控车床也逐渐被数控车床所取代。然而，日本原装高精度走心机车床由于其电主轴结构存在设计缺陷，给车削加工带来诸多不便和功能上的缺损，影响加工零件的品质提高，造成加工速度慢和材料损耗大，车床利用低等不利因素。

如图2所示，当车床处于走刀模式加工时(无导套)，Z1轴方向最大加工长度只有46mm；主轴直接夹紧工件进行切削加工，主轴一次性只能对工件的外径3倍长度进行，对切削长度超过工件外径3倍的工件时，副主轴需要多次进行拉料，主/副轴重复开闭夹头，从而使工件与主轴的同轴度变差并加快夹头的磨损，影响加工精度而且加工时间也过长。

如图3所示，当车床处于走心模式加工时(有导套)，只能加工3m左右的长棒料，不能加工断料(冲床切断的材料)，无形中加大了材料成本；在使用长棒料加工时，因使用固定导套(长度78mm)，所以每次加工一根3m的长棒料时，都会剩下一根长度在150－200mm的尾料，材料浪费大。

因此，需要研制出一种新型固定导套，以提高工件加工精度，节省材料，提高加工效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种数控高速电主轴走心机超薄固定导套，采用超薄设计，使车床具有加工精度高、加工速率快、加工效率高、适用范围宽泛、材料节约、加工成本低等优点。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种数控高速电主轴走心机超薄固定导套，包括固定主体、导套、直径调节压板，所述导套固定在所述固定主体的外侧，所述直径调节压板套设于所述导套外围。

根据以上方案，所述导套的长度为12mm。

根据以上方案，所述导套与直径调节压板之间设有0.3mm为直径调节而留的间隙。使导套直径有±0.05mm的调节余量。

根据以上方案，所述导套与直径调节压板通过螺栓固定于所述固定主体。

本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型结构简单，用材节省、适用性强、加工便利；

2)安装本实用新型的车床，在走刀模式加工时，切削刀具始终没有抖动现象，受力恒定，加工精度高，工件的长度范围也不受限制；在走心模式时，由于本实用新型的导套长度较薄，加工余料大大减少；能加工长料与断料，车200mm以内的断料时只需要一次拉料，大大节省了加工时间，提高了加工速率与效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是日本原装走心机车床电主轴处于走刀模式加工时的结构示意图；

图3是日本原装走心机车床电主轴处于走心模式加工时的结构示意图；

图4是安装本实用新型超薄固定导套后车床加工时的结构示意图。

图中：1、电主轴；2、副主轴；3、主轴弹簧夹头；4、副主轴弹簧夹头；5、切削刀具；6、工件；7、原装固定导套；8、本实用新型超薄固定导套；81、固定主体；82、导套；83、直径调节压板。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。

本实用新型提供一种数控高速电主轴走心机超薄固定导套，包括固定主体81、导套82、直径调节压板83，所述导套82固定在所述固定主体81的外侧，所述直径调节压板83套设于所述导套82外围；所述导套82的长度为12mm，所述导套82与直径调节压板83之间设有0.3mm为直径调节而留的间隙，所述导套82与直径调节压板83通过螺栓固定于所述固定主体81(见图1)。

本实用新型的工作原理：参见图4,图3。

1.加工长棒料时:棒料一头夹持固定在电主轴1上的弹簧夹头3上另一端套装在超薄导套8内,作为旋转支承,通过刀具5对工件6进行切削加工。电主轴1沿Z1轴作送进。由于刀具5始终在导套8旁进行切削,装夹稳定可靠,不会产生抖动现象。切削加工好的前段由副主轴2配合拉料。(拉料时:电主轴1的弹簧夹头3松开,副主轴2的弹簧夹头4夹紧,副主轴2沿着Z2轴朝"+"向移动,实现拉料动作。)副主轴接料后进行另外一头的加工,完成整个切削工序。

这样连续按序加工,直到整根长料加工结束。由于超薄导套长度只有12mm,所以每根长料的剩余料只有75mm。而原装固定导套7长度为78mm.每根长料的剩余料有150-200mm。可见应见用此实用新型后,不仅提高加工精度和生产效率,而且节省材料降低加工成本。

2.加工断料时:其装夹与切削过程与长料一样。

对于长度200mm以内的产品只需一次装夹送料,刀具5进行切削加工(一头),副主轴接料以后进行另外一头以及端面切削加工完成整个切削工序。对于长度大于200mm的产品,主轴装夹后刀具5进行切削加工(一头),副主轴进行拉料两次,接料以后进行另外一头以及端面切削加工完成整个切削工序,比以前节省了拉料次数,大大节省了加工时间。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的相关技术人员应当理解：可以对本实用新型进行修改或者同等替换，但不脱离本实用新型精神和范围的任何修改和局部替换均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。