一种能快速刹车制动的立式车床的制作方法

本实用新型属于机床技术领域，尤其是涉及一种能快速刹车制动的立式车床。

背景技术：

立式车床主要用于加工直径大、长度短的大型、重型工件和不易在卧式车床上装夹的工件，回转直径满足的情况下，太重的工件在卧车上不易装夹，由于本身自重，对加工精度有影响，采用立车可以解决上述问题，但是对于重量大的工件在工作台旋转时难以及时制动，容易造成加工误差。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种能快速刹车制动的立式车床，以提高加工精度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种能快速刹车制动的立式车床，包括床身、立柱、横梁、横梁升降机构、滑板横移机构、滑枕升降机构和工作台旋转机构；所述床身与立柱位置相对固定，所述工作台旋转机构设置在床身上表面，所述横梁通过横梁升降机构与所述立柱连接，所述滑板通过滑板横移机构与所述横梁连接，所述滑枕通过滑枕升降机构与所述滑板连接，所述滑枕内设有主轴，所述主轴上端连接主轴动力机构，所述床身内设有制动气缸，所述制动气缸均匀设置在工作台周围，所述制动气缸的活塞杆上连接制动片，所述主轴下端连接刀架，所述刀架上连接车刀。

进一步的，所述工作台旋转机构包括第五电机、大带轮、小带轮，所述大带轮连接在工作台下部，所述小带轮连接在第五电机输出轴上，大带轮和小带轮之间通过同步带连接，支撑柱通过轴承与床身连接，所述支撑柱与工作台底部连接。

进一步的，所述横梁升降机构包括第一电机、第一丝母和第一导轨，所述第一电机输出轴连接第一丝杆，所述第一导轨竖直设在所述立柱上，所述横梁设置在第一导轨上，沿第一导轨运动，所述第一电机固接在立柱上，第一丝杆的轴线方向与所述第一导轨方向平行，所述第一丝母固设在横梁上，所述第一丝杆穿过所述第一丝母。

进一步的，所述滑板横移机构包括第二电机、第二丝母和第二导轨，所述第二电机输出轴连接第二丝杆，所述第二导轨水平设在所述横梁上，所述滑板设置在第二导轨上，沿第二导轨运动，所述第二电机固接在横梁上，第二丝杆的轴线方向与所述第二导轨方向平行，所述第二丝母固设在滑板上，所述第二丝杆穿过第二丝母。

进一步的，所述滑枕升降机构包括第三电机、第三丝杆和第三丝母，所述第三电机输出轴连接第三丝杆，所述第三电机固接在电机支架上，所述电机支架与滑枕固接，所述滑板上设有竖直贯通的滑枕导向孔，所述滑枕穿过滑枕导向孔，所述第三丝杆轴线方向与所述滑枕导向孔轴线方向平行，所述第三丝母固接在所述滑板上，所述第三丝杆穿过第三丝母。

进一步的，所述主轴动力机构包括第四电机、传动轴和主轴，所述第四电机设在电机支架上，所述传动轴与第四电机的输出轴连接，所述传动轴通过联轴器连接主轴，所述主轴前端通过法兰连接刀架。

进一步的，所述横梁上连接氮气平衡缸的缸体，所述氮气平衡缸的活塞杆连接在所述立柱上，所述氮气平衡缸的进气口通过管路与氮气储气罐的出气口连通。

进一步的，所述滑板包括滑板前壳和滑板后壳，所述滑板前壳和滑板后壳连接后形成滑枕导向孔，所述滑枕导向孔为圆形通孔，所述滑枕导向孔内设有滑动套，所述滑动套为黄铜材质。

进一步的，所述制动片为扇形。

进一步的，所述工作台上连接有旋转编码器。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种能快速刹车制动的立式车床具有以下优势：

(1)本实用新型所述的一种能快速刹车制动的立式车床通过制动气缸带动制动片对工作台制动，能够及时对工作台制动，提高加工精度。

(2)本实用新型所述的一种立式车铣加工机床通过氮气(瓶)为氮气平衡缸提供动力可以平衡掉横梁及滑板、滑枕等部件的重力，减小丝杠负载，使运行更平稳，保证加工精度，延长机床寿命。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的工作台示意图；

图3为本实用新实施例所述的俯视图。

附图标记说明：

1-立柱，2-横梁，3-第一丝杆，4-氮气平衡缸，5-第一电机，6-电机支架，7-第三电机，8-第四电机，9-第三丝杆，10-滑枕导向孔，11-传动轴，12-滑板后壳，13-滑动套，14-主轴，15-滑板前壳，16-滑枕，17-滑板，18-第二导轨，19-第一导轨，20-小带轮，21-编码器，22-工作台，23-大带轮，24-制动片，25-制动气缸，26-支撑柱，27-床身，28-第五电机，29-第二丝杆，30-第二电机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种能快速刹车制动的立式车床，包括床身27、立柱1、横梁2、横梁升降机构、滑板横移机构、滑枕升降机构和工作台旋转机构；所述床身27与立柱1位置相对固定，所述工作台旋转机构设置在床身27上表面，所述横梁2通过横梁升降机构与所述立柱1连接，所述滑板17通过滑板横移机构与所述横梁2连接，所述滑枕16通过滑枕升降机构与所述滑板17连接，所述滑枕16内设有主轴14，所述主轴14上端连接主轴动力机构，所述床身内设有制动气缸25，所述制动气缸25均匀设置在工作台22周围，所述制动气缸25的活塞杆上连接制动片24，所述制动片24为扇形，所述主轴14下端连接刀架，所述刀架上连接车刀。所述工作台旋转机构包括第五电机28、大带轮23、小带轮20，所述大带轮23连接在工作台22下部，所述小带轮20连接在第五电机28输出轴上，大带轮23和小带轮20之间通过同步带连接，支撑柱26通过轴承与床身27连接，所述支撑柱26与工作台22底部连接，所述工作台22上连接有旋转编码器21。所述横梁升降机构包括第一电机5、第一丝母和第一导轨19，所述第一电机5输出轴连接第一丝杆3，所述第一导轨19竖直设在所述立柱1上，所述横梁2设置在第一导轨19上，沿第一导轨19运动，所述第一电机5固接在立柱1上，第一丝杆3的轴线方向与所述第一导轨19方向平行，所述第一丝母固设在横梁2上，所述第一丝杆3穿过所述第一丝母。所述滑板横移机构包括第二电机30、第二丝母和第二导轨18，所述第二电机30输出轴连接第二丝杆29，所述第二导轨18水平设在所述横梁2上，所述滑板17设置在第二导轨18上，沿第二导轨18运动，所述第二电机30固接在横梁2上，第二丝杆29的轴线方向与所述第二导轨18方向平行，所述第二丝母固设在滑板17上，所述第二丝杆29穿过第二丝母。所述滑枕升降机构包括第三电机7、第三丝杆9和第三丝母，所述第三电机7输出轴连接第三丝杆9，所述第三电机7固接在电机支架6上，所述电机支架6与滑枕16固接，所述滑板17包括滑板前壳15和滑板后壳12，所述滑板前壳15和滑板后壳12连接后形成竖直的滑枕导向孔10，所述滑枕16穿过滑枕导向孔10，所述第三丝杆9轴线方向与所述滑枕导向孔10轴线方向平行，所述第三丝母固接在所述滑板17上，所述第三丝杆9穿过第三丝母，所述滑枕导向孔10为圆形通孔，所述滑枕导向孔10内设有滑动套13，所述滑动套13为黄铜材质。所述主轴动力机构包括第四电机8、传动轴11和主轴14，所述第四电机8设在电机支架6上，所述传动轴11与第四电机的输出轴连接，所述传动轴11通过联轴器连接主轴14，所述主轴14前端通过法兰连接刀架。所述横梁2上连接氮气平衡缸4的缸体，所述氮气平衡缸4的活塞杆连接在所述立柱1上，所述氮气平衡缸4的进气口通过管路与氮气储气罐的出气口连通。

本实用新型所述的一种能快速刹车制动的立式车床加工工件时，先将工件夹紧在工作台22上，根据加工工艺，在车削加工时，在刀架上安装车刀，由第五电机28旋转，驱动工作台22旋转，第一电机5通过第一丝杆3的旋转驱动横梁2在第一导轨19上滑动，第二电机30通过第二丝杆29的旋转驱动滑板17在第二导轨18上横向滑动，第三电机7通过第三丝杆9的旋转驱动滑枕16在滑枕导向孔10内竖直运动，通过竖直和横向的运动调整车刀位置，加工工件，横梁2和滑枕16都在竖直方向上运动，可以在不增加立柱高度的前提下，增加机床的有效行程，适应加工更大的工件；在铣削、钻孔加工时，在主轴14上更换铣刀或钻头，第四电机8通过传动轴11驱动主轴14旋转，对工件进行铣削加工，对工件定位时需要工作台22转过一定角度，为使工作台22转角精确，需要制动气缸25的活塞杆伸出，通过制动片24与工作台22之间的摩擦力使工作台22制动。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。