环模及成型套组件的制作方法

本实用新型涉及一种物料压制部件，特别涉及一种环模及成型套组件。

背景技术：

目前，现有的制粒机，其成型模具多采用一体式，即结构部件和成型部件为一体式结构。由于结构部件和成型部件的工作方式不同，导致其磨损不同。其中成型部件为易损件，往往每隔一定周期就需要更换，而结构部件却仍然完好，因此上述整体的更换导致成本增加，且拆装不便，工时较长。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种环模及成型套组件，是高效连续生产生物质成型机的专用套筒式模具，改变以往一体式成型模具为分体式结构，成型套更换方便。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

环模及成型套组件，用于生物质成型机的专用套筒式模具，包括模盘和成型套，模盘构成为圆环形结构的母环，与成型套为各自独立的构件。

进一步的，成型套嵌入模盘内，二者采用紧固件连接。

进一步的，成型套的成型腔孔为独立的成型套筒，可以拆卸更换，通过改变成型套的孔径和长度，可实现不同物料的成型。

附图说明

图1为本实用新型的环模及成型套组件的正视图。

图2为本实用新型的环模及成型套组件的俯视图。

(注意：附图中的所示结构只是为了说明本实用新型特征的示意，并非是要依据附图所示结构。

具体实施方式

如图1-2所示，根据本实用新型所述的环模及成型套组件，是高效连续生产生物质成型机的专用套筒式模具，包括模盘1和成型套2。模盘1构成为圆环形结构的母环，与成型套2为各自独立的构件。

成型套2嵌入模盘1内，二者采用紧固件连接。其中，成型套2的成型腔孔为独立的成型套筒，可以拆卸更换。

进一步的，通过改变成型套2的孔径和长度，可实现不同物料的成型，实现一机多用，全能型突破。由于因成型套2是易损件，一般使用300小时、产量500吨左右就需要更换，同类产品成型腔和母环是一体化的，一旦成型腔磨损变形，就需要整体更换，不但成本高，而且更换时间长。

根据本实用新型所述的环模及成型套组件，采用环模母环和成型腔分离技术，对母环材质要求不高。此外，单体成型套2内设为成型腔，成型套2材质更优，工艺更高，成型套2经特殊处理，达到耐磨、耐压、耐高温要求的技术突破，既节约成本又提高了使用寿命3-5倍，平均节约模具费70％，吨产品节约成本20元以上。

综上所述，根据本实用新型的环模及成型套组件具有以下特点：

(1)模盘1和成型套2采用分体式设计，二者可以按照不同的使用要求单独加工；

(2)成型套更换方便，可单独更换成型套，更加节约成本。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。