螺旋轴叶片曲型胎具的制作方法

本实用新型属于螺旋叶片曲型技术领域，具体地说是一种螺旋轴叶片曲型胎具。

背景技术：

螺旋叶片是一种较难放样和曲型的钣金构件，目前，叶片曲型一般采用拉伸、模具压制、卷制等方法，但螺旋叶片的计算方法及计算公式等制作方法繁琐、工作量大，成本很高。并且一般都是针对小板厚、小直径的叶片，不符合实际生产中大板厚、大直径的叶片曲型，尤其是变径变螺距的螺旋叶片，更难制造。

顶堆螺旋取料机的螺旋取料装置中，螺旋轴叶片外径为φ2000mm，螺距为P＝1300mm，厚度为16mm的不锈钢，单片重342KG.对于这种又大又厚又重的叶片，目前采用整体压制叶片，制造成本很高：4000元/片×252片＝1008000元。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种螺旋轴叶片曲型胎具。该胎具适用于任何变径，变螺距，大板厚的螺旋叶片的曲型，

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种螺旋轴叶片曲型胎具，包括上胎具和下胎具，所述上胎具和下胎具结构相同，均包括盖板和依次安装在所述盖板上的前筋板、中筋板及后筋板，所述前筋板、中筋板及后筋板呈扇形排布，所述前筋板和后筋板的胎面具有倾斜方向相反的胎面斜度，所述中筋板的胎面与盖板平行。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度与1/8螺距的螺旋轴叶片两侧边缘的曲型相适应。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度大小相等。

所述前筋板和后筋板的胎面斜度为β，β＝6.4°。

所述前筋板和后筋板对称设置于中筋板的两侧，并且所述前筋板和后筋板的夹角为α，α＝43°。

所述前筋板、中筋板及后筋板的长度相等，均为螺旋轴叶片的外径与内径之差的一半。

所述前筋板、中筋板及后筋板的长度均为660mm。

所述前筋板、中筋板及后筋板的两侧均设有加强筋。

所述上胎具和下胎具进一步包括具有螺旋结构的母板，所述母板与前筋板、中筋板及后筋板的胎面连接。

所述母板的螺旋结构与1/8螺距的螺旋轴叶片的曲型相适应。

本实用新型的优点及有益效果是：

1.本实用新型在压制叶片时是完全垂直于压力机的施压方向，并且受力均匀，叶片曲型后能够圆滑过渡，可以得到满意的螺距与内外径。

2.本实用新型制造简单方便，适用广泛，可制造任何等径、等螺距、变径、变螺距、不同材质，不同板厚的螺旋叶片。

3.本实用新型是简单实用的曲型胎具，此胎具制造成本低，制作方便，将叶片分段曲型，曲型效率高，为公司生产节约大量生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型压合后的结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图2的左视图；

图5为1/2螺旋叶片的投影图。

其中：1为上胎具，2为下胎具，10为前筋板，11为盖板，12为中筋板，13为后筋板，14为母板，15为加强筋，α为前筋板和后筋板的夹角，β为前、后筋板的胎面斜度，h为前、后筋板的胎面端点与中筋板胎面的垂直距离。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

如图1-4所示，本实用新型提供的一种螺旋轴叶片曲型胎具，包括上胎具1和下胎具2，所述上胎具1和下胎具2结构相同，均包括盖板11和安装在所述盖板11上的前筋板10、中筋板12及后筋板13，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13呈扇形排布，所述前筋板10和后筋板13的胎面具有倾斜方向相反的胎面斜度，所述中筋板12的胎面与盖板11平行。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度与1/8螺距的螺旋轴叶片两侧边缘的曲型相适应。所述上胎具1和下胎具2进一步包括具有螺旋结构的母板14，所述母板14与前筋板10、中筋板12及后筋板13的胎面连接。所述母板14的螺旋结构与1/8螺距的螺旋轴叶片的曲型相适应，母板14能使螺旋轴叶片曲型后能够圆滑过渡，可以得到满意的螺距与内外径。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度大小相等，方向相反。所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的长度相等，均为螺旋轴叶片的外径与内径之差的一半，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的两侧均设有加强筋15。所述上胎具1和下胎具2中的三个筋板一一对应。

本发明的一实施例中，所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度为β，β＝6.4°，所述前筋板10和后筋板13的胎面端点与中筋板12的胎面的垂直距离为h，h＝37mm。所述前筋板10和后筋板13对称设置于中筋板12的两侧，并且所述前筋板10和后筋板13的夹角为α，α＝43°。螺旋轴叶片的外径为2086mm，内径为766mm。因此，所述前筋板10、中筋板12及后筋板13的长度均为660mm。

所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度由螺旋叶片投影图得来，筋板的胎面斜度对应着叶片的螺距，也就是通过胎面斜度曲出螺旋叶片，如图4-5所示。

因为所述前筋板10和后筋板13的胎面斜度与叶片螺距存在一定的关系，即改变胎面斜度，即可改变叶片螺距的大小，这是制定胎具的基本原理。根据不锈钢与碳钢的屈服强度可将胎具组焊后固定在400T压力机上。所有叶片下料尺寸合格后，利用胎具进行大批量曲型，然后将合格品转入组立进行组立焊接。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本实用新型的保护范围内。