一种用于为牵引器内的骨架组件装配插片的自动组装机的制作方法

本实用新型涉及一种自动组装机，尤其是一种用于为牵引器内的骨架组件装配插片的自动组装机。

背景技术：

现有插片与骨架的生产安装，一般是将两个插片固定在骨架上，根据插片的安装方向分为正-正、正-反、反-反、反-正四种装配结构。

现有的插片与骨架之间的安装大多通过人工实现，因此安装速度较慢，出错率居高不下，装配精度不高，严重影响了插片骨架的生产效率和产品合格率。而市面上的一些设备也可进行插片与骨架的装配，但是大都只能实现其中一种装配结构，自动化程度低，装配精度不高，效率低下且无法进行产品检测。

技术实现要素：

为了克服现有自动装配机的上述不足，本实用新型提供一种效率高、装配结构全面、装配精度高的用于为牵引器内的骨架组件装配插片的自动组装机。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种用于为牵引器内的骨架组件装配插片的自动组装机，包括一工作平台，所述的工作平台上设有固定架和输送机构，所述的固定架开设有一通槽，所述的输送机构穿过所述的通槽且该输送机构与固定架呈纵横交叉分布，从而所述的固定架和输送机构将所述的工作平台依次分为第一工作区、第二工作区、第三工作区和第四工作区；

所述的第一工作区内设有反插片进料机构，所述反插片进料机构的末端设有插片错位机构，该插片错位机构的上方设有平移机构，且该平移机构固定在所述的固定架上；

所述的第二工作区内设有骨架进料机构，所述骨架进料机构的末端设有骨架错位机构；

所述的第三工作区内设有正插片进料机构，所述正插片进料机构的末端设有插片错位机构，该插片错位机构的上方设有平移机构，且该平移机构固定在所述的固定架上；

所述的第四工作区内设有压紧机构，所述压紧机构包括固定座以及设置在该固定座上的压紧气缸，所述的压紧气缸位于所述的输送机构的上方；

所述输送机构的末端设有出料机构。

进一步，所述的反插片进料机构包括反插片振动盘和反插片进料通道，所述的反插片振动盘可将插片按规定方向移动至反插片进料通道；

所述的骨架进料机构包括骨架振动盘和骨架进料通道，所述的骨架振动盘可将骨架按规定方向移动至骨架进料通道；

所述的正插片进料机构包括正插片振动盘和正插片进料通道，所述的正插片振动盘可将插片按规定方向移动至正插片进料通道。

进一步，所述的平移机构包括平移基座、设置在平移基座上的夹爪、用于带动平移基座横向移动的气缸、以及用于带动夹爪纵向移动的气缸，该平移基座通过一滑动导轨与所述的固定架活动连接。

进一步，所述的用于带动平移基座横向移动的气缸通过一固定块与所述的固定架固接，所述的固定块与所述的平移基座之间设有缓冲弹簧。

进一步，所述的插片错位机构包括错位基座，所述的错位基座开设有两条错位滑槽，所述靠近固定架一侧的错位滑槽内设有插片错位块，所述插片错位块的一端设有用于推动该插片错位块水平移动的气缸，从而可将两个插片同时推至预定位置供所述的夹爪抓取。

进一步，所述的骨架错位机构包括第一支撑架、设置在第一支撑架上的骨架错位块、固设在第一支撑架上用于推动骨架错位块的气缸，所述的骨架错位块开设有与骨架相适配的储藏槽，该储藏槽的下端设有开口。

进一步，所述的输送机构包括骨架输送轨道、设置在骨架输送轨道前端的气缸、设置在骨架输送轨道上方的插片输送轨道、以及设置在骨架输送轨道与工作平台之间的用于上顶骨架的气缸，所述的骨架输送机构通过第二支撑架与所述的工作平台固接。

进一步，所述的出料机构包括出料道和刹车装置，该刹车装置包括刹车座以及设置在刹车座上的刹车片，所述的刹车座固定在所述输送机构的靠近出料道处，所述的输送机构开设有刹车槽，所述的刹车片穿过该刹车槽并与输送机构内的工件干涉配合。

进一步，所述的输送机构靠近出料机构处、以及所述的插片错位机构上均设有光电开关。

进一步，所述的正插片进料机构、反插片进料机构和骨架进料机构与所述的工作平台之间均设有平振架。

本实用新型的有益效果在于：1.能够全方面实现正-正、正-反、反-反、反-正四种装配结构；2.只需人工加料，其余操作由设备完成，自动化程度高，生产效率远高于人工装配和市面上的自动装配机；3.在多个环节中设有光电开关，对插片进行检测，及时剔除不合格的产品，保证产品的高合格率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的部分结构示意图。

图3是本实用新型中正插片进料机构的结构示意图。

图4是本实用新型中反插片进料机构的结构示意图。

图5是本实用新型中插片错位机构的结构示意图。

图6是本实用新型中平移机构的结构示意图。

图7是本实用新型中骨架进料机构的结构示意图。

图8是本实用新型中骨架错位机构的结构示意图。

图9是本实用新型中输送机构的结构示意图。

图10是本实用新型中输送机构的另一角度的结构示意图。

图11是本实用新型中固定座与压紧气缸结构示意图。

附图标记说明：

1、工作平台， 2、固定架， 3、输送机构，

4、插片错位机构， 5、平移机构， 6、出料机构，

7、气缸， 8、光电开关， 9、平振架，

10、插片， 11、骨架， 101、第一工作区，

102、第二工作区， 103、第三工作区， 104、第四工作区，

111、反插片进料机构， 112、反插片振动盘， 113、反插片进料通道，

121、骨架进料机构， 122、骨架错位机构， 123、骨架振动盘，

124、骨架进料通道， 125、第一支撑架， 126、骨架错位块，

127、储藏槽， 131、正插片进料机构， 132、正插片振动盘，

133、正插片进料通道， 141、压紧机构， 142、控制面板，

143、固定座， 144、压紧气缸， 201、通槽，

301、骨架输送轨道， 302、插片输送轨道， 303、第二支撑架，

401、错位基座， 402、错位滑槽， 403、插片错位块，

501、平移基座， 502、滑动导轨， 503、固定块，

504、缓冲弹簧， 505、夹爪， 601、出料道，

602、刹车座， 603、刹车片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1～图11，一种用于为牵引器内的骨架组件装配插片的自动组装机，包括一工作平台1，所述的工作平台1上设有固定架2和输送机构3，所述的固定架2开设有一通槽201，所述的输送机构3穿过所述的通槽201且该输送机构3与固定架2呈纵横交叉分布，从而所述的固定架2和输送机构3将所述的工作平台依次分为第一工作区101、第二工作区102、第三工作区103和第四工作区104。本实施例中，从工作平台的左上角起按照顺时针方向将工作平台依次分为第一工作区、第二工作区、第三工作区和第四工作区。

所述的第一工作区101内设有反插片进料机构111，所述反插片进料机构111的末端设有插片错位机构4，该插片错位机构4的上方设有平移机构5，且该平移机构5固定在所述的固定架2上。

所述的第二工作区102内设有骨架进料机构121，所述骨架进料机构121的末端设有骨架错位机构122。

所述的第三工作区103内设有正插片进料机构131，所述正插片进料机构131的末端设有插片错位机构4，该插片错位机构4的上方设有平移机构5，且该平移机构5固定在所述的固定架上。

所述的第四工作区104内设有压紧机构141，所述压紧机构141包括固定座143以及设置在该固定座上的压紧气缸144，所述的压紧气缸144位于所述的输送机构3的上方，该压紧机构用于将插片压紧至骨架中。本实施例中，所述的第四工作区内还设有控制面板142，该控制面板可实现人机交互，配合该自动装配机内的各种检测装置，当出现产品卡死等问题时，能够发出警报，及时提醒操作员工解决问题。

所述输送机构3的末端设有出料机构6，用于将加工完成的产品有序输出。

本实施例中，所述的反插片进料机构111包括反插片振动盘112和反插片进料通道113，该反插片振动盘112能够将插片反向移动至反插片进料通道113，所述的反插片进料通道113优选为二条。

所述的骨架进料机构121包括骨架振动盘123和骨架进料通道124，所述的骨架振动盘123可将骨架按照规定方向移动至骨架进料通道124，一般将连接插片的一端朝上。

所述的正插片进料机构131包括正插片振动盘132和正插片进料通道133，该正插片振动盘132能够将插片正向移动至正插片进料通道133，所述的正插片进料通道优选为两条。

本实施例中，所述的平移机构5包括平移基座501、设置在平移基座501上的夹爪505、用于带动平移基座501横向移动的气缸7、以及用于带动夹爪505纵向移动的气缸7，该平移基座501通过一滑动导轨502与所述的固定架2活动连接。该平移机构至少为两个，一个设置在靠近正插片进料机构的一侧，另一个设置在靠近反插片进料机构的一侧。

本实施例中，所述的用于带动平移基座501横向移动的气缸7通过一固定块503与所述的固定架2固接，所述的固定块503与所述的平移基座501之间设有缓冲弹簧504。由于该气缸的运动位移较短，而气缸启动、停止时的冲力较大，因此该缓冲弹簧可起到缓冲作用，对于气缸和平移基座起到保护作用，延长使用寿命。

本实施例中，所述的插片错位机构4包括错位基座401，所述的错位基座401开设有两条错位滑槽402，所述靠近固定架2一侧的错位滑槽402内设有插片错位块403，所述插片错位块403的一端设有用于推动该插片错位块403水平移动的气缸7，从而可将两个插片同时推至预定位置供所述的夹爪抓取。在运行过程中，两条进料通道中的插片分别被运送至两条错位滑槽中，所述的气缸启动后推动插片错位块，将错位滑槽中的插片推到前面且使得两个插片平齐，所述的插片错位机构的夹爪优选为两个，可同时抓取两个插片并移动至输送机构，从而可实现正-正、反-反插片方向的装配结构。

本实施例中，所述的骨架错位机构122包括第一支撑架125、设置在第一支撑架125上的骨架错位块126、固设在第一支撑架125上用于推动骨架错位块126的气缸7，所述的骨架错位块126开设有与骨架相适配的储藏槽127，该储藏槽127的下端设有开口。骨架通过骨架进料通道运送至所述的储藏槽内，此时该骨架的下端被第一支撑架所限位，接着启动气缸将骨架错位块向前推动，当所述的储藏槽与所述的第一支撑架错开时，骨架就从开口中下落至输送机构中。

本实施例中，所述的输送机构3包括骨架输送轨道301、设置在骨架输送轨道301前端的气缸7、设置在骨架输送轨道301上方的插片输送轨道302、以及设置在骨架输送轨道301与工作平台1之间的用于上顶骨架的气缸7，所述的骨架输送机构通过第二支撑架303与所述的工作平台1固接。骨架经骨架输送轨道向前运送，该用于上顶骨架的气缸可将骨架输送轨道中的骨架向上顶，从而使得插片输送轨道中的插片插入骨架中。

本实施例中，所述的出料机构6包括出料道601和刹车装置，该刹车装置包括刹车座602以及设置在刹车座上的刹车片603，所述的刹车座固定在所述输送机构3的靠近出料道601处，所述的输送机构3开设有刹车槽，所述的刹车片603穿过该刹车槽并与输送机构3内的工件干涉配合。该刹车装置可将装配好的骨架进行减速缓冲，从而平稳落至出料道中，保护工件不受撞击变形，提升合格率。

本实施例中，所述的输送机构3靠近出料机构6处、以及所述的插片错位机构4上均设有光电开关8。所述的光电开关可将不合格的插片检测出来，从而将不合格的产品剔除，提升合格率。

本实施例中，所述的正插片进料机构131、反插片进料机构111和骨架进料机构121与所述的工作平台1之间均设有平振架9。由于各组件均通过振动盘运送至各进料通道中，所以会引起整个设备的振动，从而影响到产品的装配，该平振架起到降低振动的作用，从而提升产品的装配精度。优选为在该平振架内设置有平振块901，进一步起到减振的作用。

本实用新型根据使用时，根据插片的安装方向分为正-正、正-反、反-反、反-正四种装配结构。

当产品需要按照正-正装配结构组装时，操作员工分别将骨架放入骨架振动盘中，将插片放入正插片振动盘中，接着开启第二工作区、第三工作区和第四工作区内的电源。然后骨架经过骨架进料通道至骨架错位块的储藏槽中，接着骨架错位块被气缸推动向前，从而骨架被送至骨架输送轨道中；同时，插片经过振动盘筛选以正插片的形式进入正插片进料通道中，并被送至插片错位滑槽处，此时启动气缸，可将外侧的插片错位滑槽中的插片向前推至与内侧插片错位滑槽中的插片平齐，再同时启动两个夹爪，就可一次将两片插片移动至插片输送轨道。然后，骨架在向前移动一定距离时，会被输送机构内的气缸上顶，从而插片会装入到骨架中，再经过压紧机构压紧即装配到位，最后经过出料机构输出。

当产品需要按照正-反装配结构组装时，操作员工分别将骨架放入骨架振动盘中，将插片放入正插片振动盘和反插片振动盘中，接着开启第一工作区、第二工作区、第三工作区和第四工作区内的电源。然后骨架经过骨架进料通道至骨架错位块的储藏槽中，接着骨架错位块被气缸推动向前，从而骨架被送至骨架输送轨道中；同时，插片经过振动盘筛选以正插片的形式进入正插片进料通道中，并被送至插片错位滑槽处，由于该装配结构只需要一片正插片，且是远离固定架一侧的插片错位滑槽上的插片，所以关闭外侧的进料通道，并关闭气缸，然后启动远离固定架一侧的一个夹爪，就可将所需的正插片移动至插片输送轨道；同理，将一片反插片移动至插片输送轨道中。然后，骨架在向前移动一定距离时，会被输送机构内的气缸上顶，从而插片会装入到骨架中，再经过压紧机构压紧即装配到位，最后经过出料机构输出。

当产品需要按照反-正装配结构组装时，操作员工分别将骨架放入骨架振动盘中，将插片放入正插片振动盘和反插片振动盘中，接着开启第一工作区、第二工作区、第三工作区和第四工作区内的电源。然后骨架经过骨架进料通道至骨架错位块的储藏槽中，接着骨架错位块被气缸推动向前，从而骨架被送至骨架输送轨道中；同时，插片经过振动盘筛选以正插片的形式进入正插片进料通道中，并被送至插片错位滑槽处，由于该装配结构只需要一片正插片，且是靠近固定架一侧的插片错位滑槽上的插片，所以关闭内侧的进料通道，然后启动气缸，将插片向前推至预定位置，然后启动靠近固定架一侧的一个夹爪，就可将所需的正插片移动至插片输送轨道；同理，将一片反插片移动至插片输送轨道中。然后，骨架在向前移动一定距离时，会被输送机构内的气缸上顶，从而插片会装入到骨架中，再经过压紧机构压紧即装配到位，最后经过出料机构输出。

当产品需要按照反-反装配结构组装时，操作员工分别将骨架放入骨架振动盘中，将插片放入反插片振动盘中，接着开启第一工作区、第二工作区和第四工作区内的电源。然后骨架经过骨架进料通道至骨架错位块的储藏槽中，接着骨架错位块被气缸推动向前，从而骨架被送至骨架输送轨道中；同时，插片经过振动盘筛选以反插片的形式进入正插片进料通道中，并被送至插片错位滑槽处，此时启动气缸，可将外侧的插片错位滑槽中的插片向前推至与内侧插片错位滑槽中的插片平齐，再同时启动两个夹爪，就可一次将两片插片移动至插片输送轨道。然后，骨架在向前移动一定距离时，会被输送机构内的气缸上顶，从而插片会装入到骨架中，再经过压紧机构压紧即装配到位，最后经过出料机构输出。