一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件冲压模具，尤其涉及一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具。

背景技术：

汽车后副车架作为后车桥的骨架，是悬挂系统的重要组成部分。后副车架并非完整的车架，只是支承后车桥、悬挂的支架，用于阻隔底盘振动和噪声，减少其直接进入车厢。传统的没有后副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。后车桥的悬挂摇臂机构是由多零件构成非刚性总成，因此往往需采用后副车架加强板进行加强固定，来提升汽车的整体性能。

目前，国内外汽车后副车架加强板成型通常采用精密模具冲压加工，但由于冲压翻边角度变化大、型面复杂、进料快等而易导致的起皱、开裂、冲压件强度不足、生产质量不稳定等情况；为了解决该问题，现有技术一般采用分工序单模具冲压加工，需配套多机床及操作人员，但会导致汽车零部件制造商设备成本高、车间占用面积大、物流压力大、用人成本高、生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具。

一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具，包括成型上模总成、成型下模总成、翻边上模总成及翻边下模总成，所述的成型上模总成包括成型凹模模芯、上模板及上脱料顶杆，成型下模总成包括成型凸模模芯、成型下模镶块、成型下模固定框、成型氮气缸、成型镶块垫板及下模板，翻边上模总成包括翻边凸模模芯、上模板及上脱料顶杆，翻边下模总成包括翻边凹模模芯、翻边下模镶块、翻边下模固定框、翻边氮气缸、翻边镶块垫板及下模板，成型凸模模芯、成型下模镶块、翻边凹模模芯、翻边下模镶块上表面均设有定位杆，所述的成型上模总成与翻边上模总成共用同一上模板，成型下模总成与翻边下模总成共用同一下模板，上模板包括限位柱、导向柱、X方向平衡块及Y方向平衡块，下模板包括限位块、导向套；

成型凹模模芯、翻边凸模模芯、上脱料顶杆、限位柱及导向柱均位于上模板下方，且与其固定，成型氮气缸、翻边氮气缸均位于下模板上方，且与其固定，成型下模镶块外侧与成型下模固定框固定、内侧与成型凸模模芯外侧固定，成型下模镶块、成型下模固定框、成型凸模模芯均位于成型镶块垫板上方，并与其固定，成型凸模模芯与成型凹模模芯位置上下对应，成型氮气缸位于成型镶块垫板下方，成型氮气缸沿着成型凸模模芯边缘布置，翻边下模镶块外侧与翻边下模固定框固定、内侧与翻边凹模模芯外侧固定，翻边下模镶块、翻边下模固定框、翻边凹模模芯均位于翻边镶块垫板上方，并与其固定，翻边凹模模芯与翻边凸模模芯位置上下对应，翻边氮气缸位于翻边镶块垫板下方，翻边氮气缸沿着翻边凹模模芯边缘布置。

作为优选，所述的成型氮气缸设有八组，八组成型氮气缸连接形成闭环曲线，所述的翻边氮气缸设有五组，五组翻边氮气缸连接形成条状曲线。

作为优选，所述的成型凹模模芯与翻边凸模模芯下表面均采用TD超硬化处理。

作为优选，所述的成型凹模模芯的凹槽最深高度Ha与翻边凸模模芯的凹槽最深高度Hb比值为0.5-0.8。

本实用新型通过将传统汽车后副车架加强板冲压模具分解为成型及翻边两道模具，通过基于静态及受力平衡的结构进行了组合化设计，解决了现有技术分工序单模具冲压加工导致的设备成本高、车间占用面积大、物流压力大、生产效率低等问题，静态平衡方面，本实用新型的上模板设有X方向平衡块及Y方向平衡块，保证上模重心与压机板中心重叠；受力平衡方面，本实用新型的成型氮气缸沿着成型凸模模芯边缘布置，连接形成为闭环曲线，翻边氮气缸沿着翻边凹模模芯边缘布置，连接形成条状曲线，保证冲床冲压两道模具受力平衡，本实用新型具有结构简单，操作方便，设备成本低、产品加工成型精度高、生产效率高等特点。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——整体结构示意图；

图2为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——成型上模总成与翻边上模总成结构示意图；

图3为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——成型下模总成与翻边下模总成结构示意图；

图4为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——成型下模总成与翻边下模总成结构示意图（除去成型下模固定框、翻边下模固定框、限位块及导向套）；

图5为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——成型凸模模芯与成型氮气缸结构示意图；

图6为本实用新型一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具——翻边凹模模芯与翻边氮气缸结构示意图；

图中，成型上模总成1、成型下模总成2、翻边上模总成3、翻边下模总成4、成型凹模模芯11、上模板12、上脱料顶杆13、成型凸模模芯21、成型下模镶块22、成型下模固定框23、成型氮气缸24、成型镶块垫板25、下模板26、翻边凸模模芯31、上模板12、上脱料顶杆13、翻边凹模模芯41、翻边下模镶块42、翻边下模固定框43、翻边氮气缸44、翻边镶块垫板45、下模板26、限位柱111、导向柱112、X方向平衡块113、Y方向平衡块114、限位块211、导向套212。

具体实施方式

如图1-4所示，一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具包括成型上模总成1、成型下模总成2、翻边上模总成3及翻边下模总成4，所述的成型上模总成1包括成型凹模模芯11、上模板12及上脱料顶杆13，成型下模总成2包括成型凸模模芯21、成型下模镶块22、成型下模固定框23、成型氮气缸24、成型镶块垫板25及下模板26，翻边上模总成3包括翻边凸模模芯31、上模板12及上脱料顶杆13，翻边下模总成4包括翻边凹模模芯41、翻边下模镶块42、翻边下模固定框43、翻边氮气缸44、翻边镶块垫板45及下模板26，成型凸模模芯21、成型下模镶块22、翻边凹模模芯41、翻边下模镶块42上表面均设有定位杆，所述的成型上模总成1与翻边上模总成3共用同一上模板12，成型下模总成2与翻边下模总成4共用同一下模板26，上模板12包括限位柱111、导向柱112、X方向平衡块113及Y方向平衡块114，下模板26包括限位块211、导向套212；

成型凹模模芯11、翻边凸模模芯31、上脱料顶杆13、限位柱111及导向柱112均位于上模板12下方，且与其固定，成型氮气缸24、翻边氮气缸44均位于下模板26上方，且与其固定，成型下模镶块22外侧与成型下模固定框23固定、内侧与成型凸模模芯21外侧固定，成型下模镶块22、成型下模固定框23、成型凸模模芯21均位于成型镶块垫板25上方，并与其固定，成型凸模模芯21与成型凹模模芯11位置上下对应，成型氮气缸24位于成型镶块垫板25下方，成型氮气缸24沿着成型凸模模芯21边缘布置，翻边下模镶块42外侧与翻边下模固定框43固定、内侧与翻边凹模模芯41外侧固定，翻边下模镶块42、翻边下模固定框43、翻边凹模模芯41均位于翻边镶块垫板45上方，并与其固定，翻边凹模模芯41与翻边凸模模芯31位置上下对应，翻边氮气缸44位于翻边镶块垫板45下方，翻边氮气缸44沿着翻边凹模模芯41边缘布置。

汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具的成型凹模模芯（11）与翻边凸模模芯（31）下表面采用TD超硬化处理。

优选的，所述的成型凹模模芯（11）的凹槽最深高度Ha与翻边凸模模芯（31）的凹槽最深高度Hb比值为0.5-0.8。

如图5和图6所示，汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具的成型氮气缸24设有八组，八组成型氮气缸24连接形成闭环曲线，所述的翻边氮气缸44设有五组，五组翻边氮气缸44连接形成条状曲线。

一种汽车后副车架加强板成型与翻边组合冲压模具的冲压方法包括以下步骤：

1）成型上料：操作人员或机械手臂将落料板工件放进成型凸模模芯21上，通过定位杆实现定位；

2）成型冲压：启动冲床，冲床带动成型凹模模芯11快速下行对落料板工件进行施压，经成型凹模模芯11、成型凸模模芯21与成型下模镶块22配合作用，通过成型氮气缸24缓冲后完成成型，得到成型板工件；

3）成型下料：冲床带动成型凹模模芯11快速上行，上脱料顶杆13将成型板工件与成型凹模模芯11脱离；

4）翻边上料：操作人员或机械手臂将成型板工件放进翻边凹模模芯内，通过定位杆实现定位；

5）翻边冲压：冲床带动翻边凸模模芯31快速下行对成型板工件进行施压，经翻边凸模模芯31、翻边凹模模芯41与翻边下模镶块42配合作用，通过翻边氮气缸44缓冲后完成翻边，得到翻边板工件；

6）翻边下料：冲床带动翻边凸模模芯31快速上行，上脱料顶杆13将翻边板工件与翻边凸模模芯31脱离，操作人员或机械手臂将翻边板工件移走完成翻边下料。