棒线材用切分活套器的制作方法

本实用新型涉及一种用于冶金领域的切分活套器，特别涉及一种棒线材用切分活套器。

背景技术：

在棒材生产技术中，每个机架单独设置电机、减速机拖动，轧机的电机采用直流调速或是交流变频调速的方式来实现轧辊转速的匹配，达到各个机架之间金属“秒流量相等”的理想状态。但实际生产过程中，因钢坯加热温度、轧槽磨损、轧制升温、冷却降温和轧机咬钢速降、电机本身速度波动等因素的综合作用，实现通过各架轧机的金属秒流量相等是不能实现的，从而造成产品尺寸的波动较大。为有效抑制这种客观存在的波动，尤其是在精轧机组间，就必须采用活套器。活套器在相邻机架之间形成“活套”，通过活套套高检测元件发出的套高电气信号，来修正轧机的轧制速度，从而实现较为理想的无张力轧制状态，来达到提高和保持较好的产品尺寸的作用。

切分活套器用于切分道次之后，专利号为CN205110384U的专利公开了一种“新型结构件活套器装置”，该实用新型公开了一种新型结构件活套器装置，包括活套器本体、活套器导槽、活套器底座、起套辊和压套辊，活套器导槽通过设置拉杆和定位螺栓可以对活套器导槽位置进行微调，避免整体移动活套器造成的不便；活套器的起套辊的轴承盖上设置有在同心圆对称排列的固定螺栓，中心部位的压紧螺栓无外置的螺母，全部沉入轴体内部，活套器的压套辊中部设有一圈凹槽，尺寸与活套器墙板配合，活套器的外板上分别固定设置耐磨板。其示意图如附图1所示(21活套器本体、22活套器底座、23起套辊、24耐磨板、25压套辊、26活套器导槽)。

但是该“新型结构件活套器装置”公开的技术方案存在如下问题：起套辊与辊座之间有一连接轴，为实现起落套，活套内侧侧板需要沿着起套轨迹开口，开口处无遮挡，在切分轧制时，轧件头部易从此开口处窜出，引起堆钢和安全事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有切分活套器存在的上述问题，提供一种棒线材用切分活套器，能够提高轧件通过活套器的顺畅性，避免轧件头部窜出引起的堆钢，提高轧制稳定性。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种棒线材用切分活套器，包括主体框架、压套辊、起套辊、连接轴、起套辊座、起套辊座支臂、驱动装置，其中：所述主体框架的一端为轧件入口，所述主体框架的另一端为轧件出口；所述压套辊在所述主体框架的左侧和右侧均设置有一个；所述起套辊水平地设置于相邻两个所述压套辊之间的所述主体框架内，所述起套辊通过所述连接轴与所述起套辊座连接，所述起套辊座通过所述起套辊座支臂连接所述主体框架；所述驱动装置的上端与所述主体框架相连，所述驱动装置的下端连接所述起套辊座支臂；所述主体框架上设置有侧板开口，所述侧板开口沿所述起套辊的运行轨迹开设；所述起套辊座上设置有侧挡板，所述轧件在所述主体框架内由所述轧件入口运行到所述轧件出口的过程中经过所述侧挡板的内侧面；所述侧挡板与所述侧板开口的位置对应。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述侧挡板由斜块和弧形板组成，所述斜块连接在所述弧形板的顶端，所述弧形板的底端连接在所述起套辊座的顶端。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述斜块的内侧面的一端朝向所述轧件入口，所述斜块的内侧面的另一端朝向所述轧件出口，所述斜块的外侧面为竖直的平面，所述斜块的内侧面为斜面，所述斜块朝向所述轧件入口的一端厚度小于朝向所述轧件出口的另一端的厚度，以利于所述轧件的顺利通过。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述斜块朝向所述轧件入口的侧面和朝向所述轧件出口的侧面均为弧形面。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述起套辊的运行轨迹为弧线，所述侧板开口的整体形状为扇环，所述起套辊的运行轨迹位于所述侧板开口内。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述起套辊的运行轨迹的弧线的圆心角为30°-40°。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述斜块朝向所述轧件入口的侧面与所述扇环的外环对应，所述斜块朝向所述轧件出口的侧面与所述扇环的内环对应。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述弧形板的底端的弧度与所述起套辊座的顶端外表面的弧度相同，所述弧形板长度为100mm，弧形弦长为110mm。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述斜块朝向所述轧件入口的一端与朝向所述轧件出口的一端之间的距离为100mm，所述斜块的高度为78.5mm，所述斜块朝向所述轧件入口的一端的厚度为15mm，所述斜块朝向所述轧件出口的一端的厚度为20mm。

进一步地，在上述棒线材用切分活套器中，所述斜块焊接在所述弧形板上，所述弧形板焊接在所述起套辊座上。

根据轧件的运行轨迹，本实用新型在现有的活套器上进行了优化改进，在现有的切分活套器的起套辊座上焊接一侧挡板，因侧挡板焊接在起套辊座上，可随起套辊一同运行，在轧件运行方向和运行区域内有效封堵主体框架上的侧板开口，并改善轧件的运行轨迹，提高轧件通过活套器的顺畅性和安全性。

与现有的切分活套器结构设计相比，本实用新型的改进设计简单巧妙，是在现有的切分活套器的起套辊座上焊接一侧挡板，其与压套辊、起套辊及导槽等的合理配合，最大程度上提高了轧件通过活套器的顺畅性，避免了轧件头部窜出引起的堆钢，本实用新型有效解决了现有活套器存在的问题，提高了轧制稳定性。

附图说明

图1是现有切分活套器的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的主视示意图；

图3是本实用新型一实施例的右视示意图；

图4是本实用新型一实施例的工作示意图；

图5是图3中的A处放大示意图；

图6是本实用新型一实施例侧挡板结构右视示意图；

图7是本实用新型一实施例侧挡板结构主视示意图；

图8是本实用新型一实施例侧挡板结构俯视示意图。

附图标记说明：1主体框架；2压套辊；3信号检测窗口；4驱动装置；5限位块；6侧板开口；7侧挡板；8压套辊；9起套辊；10起套辊座支臂；11主体框架支座；12轧件入口；13轧件出口；14斜块；15弧形板；16连接轴；17起套辊座；18轧件；19旋转支点；21活套器本体；22活套器底座；23起套辊；24耐磨板；25压套辊；26活套器导槽。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图2至图4所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种棒线材用切分活套器，包括主体框架1，压套辊2、压套辊8，起套辊9，连接轴16，起套辊座17，起套辊座支臂10，驱动装置4。主体框架1的一端为轧件入口12，主体框架的另一端为轧件出口13。压套辊2和压套辊8分别设置于主体框架1的左侧和右侧。起套辊9水平地设置于压套辊2和压套辊8之间的主体框架1内。起套辊9通过连接轴16与起套辊座17连接，起套辊座17通过起套辊座支臂10连接主体框架1。驱动装置4的上端与主体框架1相连，或驱动装置4的下端连接起套辊座支臂10。由驱动装置4带动起套辊座支臂10围绕旋转支点19转动，从而带动起套辊座17连同连接轴16和起套辊9运动，实现起套和落套。在本实用新型的其他实施例中，根据实际应用情况，驱动装置可以选择液压缸或者气缸，本实用新型对此不做限定。

为实现起落套，主体框架1由前后左右共四个侧板围成，起套辊9与起套辊座17之间的连接轴16需穿过主体框架1的前侧板，即连接轴16从主体框架1的内侧穿过侧板直至延伸至主体框架1的外侧，因此在主体框架1的的此处侧板上设置有侧板开口6作为连接轴16的运动空间。侧板开口6在主体框架1的侧板上沿着起套辊的运行轨迹设置。

又如图2至图5所示，起套辊座17上设置侧挡板7，侧挡板7的位置与侧板开口6的位置相对应，因侧挡板7设置在起套辊座17上，可随起套辊9一同运行。当轧件18在主体框架1内由轧件入口12运行到轧件出口13的过程中经过侧板开口6位置时，侧挡板7能够有效封堵住侧板开口6，避免轧件18的头部窜出侧板开口6，发生堆钢和安全事故。同时侧挡板7可以改善轧件18的运行轨迹，提高轧件18通过该活套器的顺畅性和安全性。

优选地，由于起套辊9的运行轨迹为弧线，因此侧板开口6的整体形状为扇环，使起套辊9的运行轨迹位于侧板开口6内。起套辊9的运行轨迹的弧线的圆心角为30°-40°，根据所处道次的需要设置，优选设置为33°。

如图6至图8所示，提供了侧挡板7的示意图。侧挡板7由斜块14和弧形板15组成，斜块14焊接在弧形板15的顶端，弧形板15的底端焊接在起套辊座17的顶端。斜块14的内侧面的一端朝向轧件入口12，斜块14的内侧面的另一端朝向轧件出口13，斜块14的外侧面为竖直的平面。为了使轧件18能够顺利通过活套器，斜块14的内侧面设置为斜面，斜块14朝向轧件入口12的一端厚度小于朝向轧件出口13的另一端的厚度。

斜块14朝向轧件入口12的侧面和朝向轧件出口13的侧面均为弧形面。斜块14朝向轧件入口12的侧面与侧板开口6(扇环)的外环对应，斜块14朝向轧件出口13的侧面与侧板开口6(扇环)的内环对应。保证了斜块14能够随着起套辊9的运行，在侧板开口6内顺畅运动。

优选地，根据起套辊9的运行轨迹开口处的尺寸(即侧板开口6的大小)，确保斜块14焊接在起套辊座17上能在起套辊9的运行通畅而不受阻挡，斜块14与弧形板15之间的设置方式和尺寸优选按如下的方式设置。斜块14朝向轧件入口12的一端与朝向轧件出口13的一端之间的距离为100mm，斜块14的高度为78.5mm，斜块14朝向轧件入口12的一端的厚度为15mm，斜块14朝向轧件出口13的一端的为20mm，即斜块14朝向轧件入口12的一端厚度小于朝向轧件出口13的另一端的厚度，实现了斜块14的内侧面为斜面，以利于轧件18的顺利通过该活套器。优选地，弧形板15的底端的弧度与起套辊座17的顶端外表面的弧度相同，以利于弧形板15顺畅并贴合的设置在起套辊座17顶端的外表面。弧形板15的长度(从与斜块14连接的位置到末端，如图8中所示的L)为100mm，弧形板15与起套辊座17相连的弧面弦长为110mm。

优选地，斜块14焊接在弧形板15上，弧形板15焊接在起套辊座17上，以实现斜块14和弧形板15的稳定连接，弧形板15和起套辊座17的稳定连接，实现该活套器的稳定运行。

优选地，主体框架1安装在主体框架支座11上，以利于该活套器的稳定。为限制起套辊9的运行高度，在侧板开口6的上方还设置有限位块5，限位块5安装在主体框架1的外侧上，限位块5倾斜设置，优选与竖直方向呈夹角15°设置。进一步地，在主体框架1的侧板上还设置有信号检测窗口3。以方便进行HMD检测，检测轧件18的有无和起套高度，控制该活套器的运行，因HMD设备在该活套器外侧，故在在主体框架1的侧板上留有信号检测窗口3，信号检测窗口3可设置在液压缸4与压套辊2之间的侧板上。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

根据轧件18的运行轨迹，本实用新型在现有的活套器上进行了优化改进，在现有的切分活套器的起套辊座17上焊接一侧挡板7，因侧挡板7焊接在起套辊座17上，可随起套辊9一同运行，在轧件运行方向和运行区域内有效封堵主体框架1上的侧板开口6，并改善轧件18的运行轨迹，提高轧件18通过活套器的顺畅性和安全性。

与现有的切分活套器结构设计相比，本实用新型的改进设计简单巧妙，是在现有的切分活套器的起套辊座17上焊接一侧挡板7，其与压套辊2、压套辊8及起套辊9等的合理配合，最大程度上提高了轧件18通过活套器的顺畅性，避免了轧件18头部窜出引起的堆钢，本实用新型有效解决了现有活套器存在的问题，提高了轧制稳定性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。