滚筒飞剪的制作方法

本实用新型涉及轧钢机械技术领域，特别涉及一种滚筒飞剪。

背景技术：

目前市场上板带材生产使用的飞剪设备主要有：

(1)、运用有生产薄板(带材厚度大约0.1mm-0.6mm)用的滚筒式飞剪，这种飞剪多用于冷轧后续处理线，剪切速度比较低，带材屈服强度不高；

(2)、运用于冷连轧后做分卷用的飞剪，这种飞剪的剪切速度比处理线上的飞剪设备对应的剪切速度高，剪切的带材由于有冷轧加工硬化，屈服应力非常高，厚度规格一般在0.18mm-2.5mm；

(3)、运用于热轧生产线作切头、尾和分卷功能的飞剪，这种飞剪剪切速度更高，但剪切材料为热态，屈服应力不高，带钢厚度规格一般大于2mm。薄料剪切的难度在于：虽然剪切冲击力小，但剪刃间隙精度要求非常高，加工制造难于保证精度；而厚料高速剪切则剪切精度要求降低，但却带来了非常大的冲击力，要求剪切能力强。

为降低能耗，节约生产成本，现有技术提出了生产更薄连铸坯以减少轧制道次的技术。随着这种“以铸代轧”技术的生产需要和发展趋势，对飞剪设备剪切带材厚度的规格范围也提出了更严格要求：这种铸轧生产线既要剪切轧制后的薄料，又要剪切连铸后不经过轧制的厚料，如剪去前部连铸厚度超差的带头等，同时，根据生产工艺要求，连铸时带钢可能产生折叠现象，这种折叠带材产生的3倍厚度铸坯也需要使用飞剪将其切掉处理。因此，要开发这样的铸轧生产线，就需要满足飞剪对薄料的剪切精度要求，同时又需要解决厚料剪切冲击力大的问题，然而，剪切冲击力大的飞剪一般剪切精度就难于保证。

为适用这种厚度变化范围大的剪切需要，如果采用两台设备分别剪切，一次性投资成本过大，缺乏市场竞争力，后期维护成本也较高；如果采用大刚度飞剪提高剪切能力，一方面设备重量会很大，另一方面剪切薄料的精度也得不到保证，带材剪不断将影响整个生产节奏，降低生产效率，出现废、次产品等。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够满足飞剪对薄料的剪切精度要求，同时又能够解决厚料剪切冲击力大的问题的滚筒飞剪。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种滚筒飞剪，其包括：机架，所述机架的上部能转动的连接有平行且间隔设置的主动刀轴和从动刀轴，所述主动刀轴和所述从动刀轴等径并通过传动机构相接，所述主动刀轴的外表面沿轴向间隔设有呈直线形的第一刀槽和呈圆柱螺旋线形的第二刀槽，所述从动刀轴的外表面设有与所述第一刀槽对位设置的呈直线形的第三刀槽、以及与所述第二刀槽对位设置的呈圆柱螺旋线形的第四刀槽，且所述第四刀槽与所述第二刀槽的螺旋角相同、旋向相反，所述第一刀槽、所述第二刀槽、所述第三刀槽和所述第四刀槽内分别设有剪刃；驱动机构，所述驱动机构与所述主动刀轴相接，通过所述驱动机构驱动所述主动刀轴旋转，所述主动刀轴通过所述传动机构带动所述从动刀轴同步反向旋转。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述第二刀槽的螺旋角大于0°且小于或等于3°。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述第一刀槽和所述第二刀槽对应设置于所述主动刀轴的两侧；所述第三刀槽和所述第四刀槽对应设置于所述从动刀轴的两侧。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述传动机构包括套设于所述主动刀轴两端并能与所述主动刀轴同步转动的操作侧主动齿轮和传动侧主动齿轮、以及套设于所述从动刀轴两端并能与所述从动刀轴同步转动的操作侧从动齿轮和传动侧从动齿轮，所述操作侧主动齿轮与所述操作侧从动齿轮相啮合，所述传动侧主动齿轮与所述传动侧从动齿轮相啮合，且所述操作侧主动齿轮和所述操作侧从动齿轮的齿数相同，所述传动侧主动齿轮与所述传动侧从动齿轮的齿数相同。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述操作侧主动齿轮、所述操作侧从动齿轮、所述传动侧主动齿轮和传动侧从动齿轮均为斜齿轮；所述机架上连接有侧隙调整机构，所述侧隙调整机构包括滚珠丝杠和侧隙调整减速机，所述滚珠丝杠包括螺杆和旋接于所述螺杆上的螺母，所述螺母固定连接于所述机架上，所述螺杆一端与所述侧隙调整减速机的输出轴相接，所述螺杆的另一端连接于所述从动刀轴靠近所述操作侧从动齿轮的端面上，通过所述螺杆相对于所述螺母的移动，所述从动刀轴靠近或者远离所述主动刀轴。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述从动刀轴的两端分别套设有传动侧辅助齿轮和操作侧辅助齿轮，所述传动侧辅助齿轮和所述操作侧辅助齿轮能与所述从动刀轴同步转动，所述传动侧辅助齿轮与所述传动侧主动齿轮相啮合，且所述传动侧辅助齿轮为与所述传动侧主动齿轮齿数相同的斜齿轮，所述操作侧辅助齿轮与所述操作侧主动齿轮相啮合，且所述操作侧辅助齿轮为与所述操作侧主动齿轮齿数相同的斜齿轮，所述传动侧辅助齿轮与所述传动侧从动齿轮之间、所述操作侧辅助齿轮与所述操作侧从动齿轮之间分别设有调整垫片。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述操作侧主动齿轮、所述操作侧从动齿轮、所述传动侧主动齿轮和传动侧从动齿轮均为直齿轮。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述机架包括间隔设置的操作侧牌坊和传动侧牌坊，所述操作侧牌坊和所述传动侧牌坊的底部通过底座相接，所述操作侧牌坊上固定连接有操作侧齿轮箱体，所述操作侧主动齿轮和所述操作侧从动齿轮设置于所述操作侧齿轮箱体内，所述传动侧牌坊上固定连接有传动侧齿轮箱体，所述传动侧主动齿轮和所述传动侧从动齿轮设置于所述传动侧齿轮箱体内，且所述操作侧齿轮箱体和所述从动侧齿轮箱体的顶部通过横梁相接。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述主动刀轴位于所述从动刀轴的下方，所述横梁对应于所述从动刀轴的两侧分别连接有导向板，所述导向板内设有用于容纳流通冷却水的容置腔。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述底座对应于所述主动刀轴的两侧连接有用于输送待剪切带材的辊道。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述主动刀轴的外表面沿轴向设有第一冷却板，所述第一冷却板位于所述第一刀槽和所述第二刀槽之间，所述第一冷却板上设置有第一冷却槽，所述主动刀轴远离所述驱动机构的一侧设有与所述第一冷却槽相连通的第一冷却水通道，所述主动刀轴远离所述驱动机构的端部连接有用于冷却水进出的第一旋转接头，且所述第一旋转接头与所述第一冷却水通道相连通；所述从动刀轴的外表面沿轴向设有第二冷却板，所述第二冷却板位于所述第三刀槽和所述第四刀槽之间，所述第二冷却板上设置有第二冷却槽，所述从动刀轴靠近所述驱动机构的一侧设有与所述第二冷却槽相连通的第二冷却水通道，所述从动刀轴靠近所述驱动机构的端部连接有用于冷却水进出的第二旋转接头，且所述第二旋转接头与所述第二冷却水通道相连通。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述主动刀轴的外表面对称设有两所述第一冷却板，两所述第一冷却板靠近所述驱动机构的一侧相连通；所述从动刀轴的外表面对称设有两所述第二冷却板，两所述第二冷却板远离所述驱动机构的一侧相连通。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述驱动机构包括驱动电机和减速机，所述减速机的输入轴通过高速联轴器与所述驱动电机的输出轴相接，所述高速联轴器上连接有制动器，所述减速机的输出轴与所述主动刀轴相接。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述驱动电机上连接有增量型编码器。

如上所述的滚筒飞剪，其中，所述减速机的高速轴上连接有能拆装的飞轮。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型提供的滚筒飞剪，在剪切薄带材时，可以采用呈直线形的第一刀槽和第三刀槽对薄带材直接斩切，直接斩切薄带材对应的剪切冲击力小，且剪切精度高，能够满足薄带材的剪切精度要求，在剪切厚带材时，可以采用成圆柱螺旋线形的第二刀槽和第四刀槽对厚带材进行逐点剪切，逐点剪切增加了剪切做功的时间，在剪切能不变的情况下从而减小了剪切的瞬时冲击力，避免了直剪刃“斩断”形式剪切带来的大冲击，从而能够减小主动刀轴和从动刀轴的尺寸以及传动齿轮半径，使得主动刀轴和从动刀轴的中心距缩小到600mm以下，进而显著减小了滚筒飞剪的整体重量；

本实用新型提供的滚筒飞剪，主动刀轴和从动刀轴通过相啮合的斜齿轮同步反向旋转，利用斜齿轮相对轴向移动后能够改变齿轮相对周向位移的特性，通过侧隙调整机构驱动相啮合的斜齿轮相对轴向移动，使得对位设置的剪刃之间的距离与待剪切带材的厚度相适配，且整个调节过程通过侧隙调整减速机驱动省时省力；

本实用新型提供的滚筒飞剪，通过在传动减速机的高速轴的一端设置有可拆卸的飞轮机构，为厚料剪切可提供大惯量的剪切动能，相对于设置在低速端的飞轮，将飞轮设置在高速端能获得更大的系统惯量，这样可以避免由于刀轴直径减小而导致惯性不够的问题，同时，飞轮采用铸铁材料，成本更低；当需要高速剪切薄料时，可以将飞轮拆除，减小驱动电机的启动负荷，从而设计上可以选择更小的驱动电机；

本实用新型提供的滚筒飞剪，在驱动电机和减速机间的高速端联轴器上设置制动器，当滚筒飞剪接到剪切指令时，制动器打开；当滚筒飞剪处于等待位时，制动器开始制动，既能够防止安装调试、设备检修或者更换剪刃时，由于电气的误动作导致设备伤人，又能够避免在等待位时停电或者其他故障，刀轴由于自重而旋转，有效提高了设备检修和安装调试过程的安全性；

本实用新型提供的滚筒飞剪，通过在主动刀轴上连接第一旋转接头、第一冷却板对主动刀轴上的剪刃进行冷却，在从动刀轴上连接第二旋转接头、第二冷却板对从动刀轴上的剪刃进行冷却，同时，通过导向板上装有流通冷却水的容置腔，防止带材对设备的热辐射，有效的保证了剪刃的使用寿命以及带材的剪切精度，且冷却水可以回收再利用，使得滚筒飞剪节能环保。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是根据本实用新型一实施例提供的滚筒飞剪的结构示意图；

图2是图1所示的滚筒飞剪的俯视结构示意图；

图3是图2所示的滚筒飞剪的侧视结构示意图；

图4是图3所示的滚筒飞剪的剖视结构示意图；

图5是图1所示的滚筒飞剪中主动刀轴和从动刀轴的结构示意图；

图6是图1所示的滚筒飞剪中机架的结构示意图；

图7是图1所示的滚筒飞剪中A部放大结构示意图。

附图标号说明：

1-机架；11-操作侧牌坊；12-传动侧牌坊；13-底座；14-操作侧齿轮箱体；141-操作侧轴承孔；15-传动侧齿轮箱体；151-传动侧轴承孔；16-横梁；17-导向板；2-主动刀轴；21-第一刀槽；22-第二刀槽；23-第一冷却板；24-第一冷却水通道；25-第一旋转接头；26-主动刀轴通水孔；3-从动刀轴；31-第三刀槽；32-第四刀槽；33-第二冷却板；34-第二冷却水通道；35-第二旋转接头；36-从动刀轴通水孔；41-操作侧主动齿轮；42-操作侧从动齿轮；43-传动侧主动齿轮；44-传动侧从动齿轮；45-传动侧辅助齿轮；46-操作侧辅助齿轮；5-直剪刃；6-螺旋剪刃；7-楔形调整压块；8-楔形压块；9-驱动机构；91-驱动电机；92-减速机；93-高速联轴器；94-低速联轴器；95-制动器；96-飞轮；10-侧隙调整机构；101-滚珠丝杠；1011-螺杆；1012-螺母；102-侧隙调整减速机；20-调整垫片；30-辊道。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型提供了一种滚筒飞剪，其包括：机架1和驱动机构9，其中，机架1的上部能转动的连接有平行且间隔叠置的主动刀轴2和从动刀轴3，主动刀轴2和从动刀轴3等径并通过传动机构相接，传动机构能够带动从动刀轴3与主动刀轴2同步反向旋转，如图4和图5所示，主动刀轴2的外表面沿轴向间隔设有呈直线形的第一刀槽21和呈圆柱螺旋线形的第二刀槽22，即第一刀槽21与第二刀槽22沿轴向贯穿主动刀轴2且不相交，从动刀轴3的外表面设有与第一刀槽21对位设置的呈直线形的第三刀槽31、以及与第二刀槽22对位设置的呈圆柱螺旋线形的第四刀槽32，即第三刀槽31与第四刀槽32沿轴向贯穿从动刀轴3且不相交，第四刀槽32与第二刀槽22的螺旋角相同、旋向相反，由于主动刀轴和从动刀轴的长度和直径可以测量出来，因此，通过螺旋角的三角函数即可分别计算出第二刀槽22和第四刀槽32的导程，即可确定第二刀槽22和第四刀槽32的具体位置，由于第二刀槽22和第四刀槽32的旋向相反，因此，第四刀槽32与第二刀槽22沿主动刀轴2和从动刀轴3之间的间隙中轴线对称排布，这样，在主动刀轴2和从动刀轴3同步反向旋转时，对位设置的第二刀槽22和第四刀槽32能够实现逐点交会，从而实现对待剪切带材的逐点剪切，以降低剪切冲击力，第一刀槽21、第二刀槽22、第三刀槽31和第四刀槽32内分别设有剪刃，各剪刃通过楔形调整压块7、楔形压块8分别压紧于第一刀槽21、第二刀槽22、第三刀槽31和第四刀槽32内；举例来说，当第一刀槽21和第三刀槽31上安装直剪刃时，第二刀槽22和第四刀槽32内安装螺旋剪刃时，为同时保证螺旋剪刃和直剪刃间隙一致，在从动刀轴3的第三刀槽31(安装直剪刃)中同时布置了楔形调整压块7和楔形压块8，通过配合调整楔形压块7和楔形压块8的底面与第三刀槽31结合面的间隙，即可调节从动刀轴3上第三刀槽31内直剪刃相对主动刀轴2上第二刀槽21内直剪刃5的间隙大小，从而保证了螺旋剪刃和直剪刃的剪刃侧隙一致。如图1所示，驱动机构9与主动刀轴2相接，通过驱动机构9驱动主动刀轴2旋转，主动刀轴2通过传动机构带动从动刀轴3与主动刀轴2同步反向旋转，驱动机构9和传动机构的设置，使得驱动主动刀轴2和从动刀轴3同步反向旋转的操作简单方便。

本实用新型提供的滚筒飞剪，通过在主动刀轴2和从动刀轴3上对位设置呈直线形的第一刀槽21、第三刀槽31，以及成圆柱螺线形的第二刀槽22、第四刀槽32，实现了对带材厚度变化范围大的厚、薄料剪切，有效解决了现有技术因在刀轴上通常只加工一种形式的刀槽，剪切的带钢厚度范围比较窄，剪切薄料采用较小的刀轴中心距，剪切厚料则不得不靠加大刀轴中心距即加大刀轴直径来保证剪切能力，如厚板中心距能达到1000mm以上，电机功率也达到1000kw以上，而对于既要剪切厚料又要剪切薄料的飞剪设备，为保证厚料的剪切能力加大刀轴中心距势必增加了设备的投资成本，而剪切薄料时又显得有大马拉小车的尴尬，而且剪切厚料带来的冲击势必影响剪切薄料的精度问题。因此，本实用新型提供的滚筒飞剪，不但降低了加工制造的难度，保证了剪切精度和剪切能力，减小了剪切冲击力，而且具有生产制造成本低、维护方便等优点。

本实用新型提供的滚筒飞剪，在使用时，可以根据待剪切带材的厚度选择相适应的刀槽进行剪切，若带材的厚度较薄，则使用对位设置的第一刀槽21和第三刀槽31进行剪切，此时，为了避免第二刀槽22和第四刀槽32内的剪刃与带材干涉，仅在第一刀槽21和第三刀槽31内安装剪刃，当驱动机构9驱动主动刀轴2旋转，主动刀轴2通过传动机构带动从动刀轴3同步反向旋转时，第一刀槽21和第三刀槽31内的剪刃能够直接斩切薄带材，由于通常剪切薄带材时对剪刃侧隙均匀性精度要求较高，而薄料直接斩切的方式相对厚带材而言剪切冲击力小且直刀槽加工精度更容易保证，其剪切精度高，因此能够满足薄带材的剪切精度的要求；若带材的厚度较厚，则使用对位设置的第二刀槽22和第四刀槽32进行剪切，同样的，为避免第一刀槽21和第三刀槽31内的剪刃与带材干涉，仅在第二刀槽22和第四刀槽32内安装剪刃，当驱动机构9驱动主动刀轴2旋转，主动刀轴2通过传动机构带动从动刀轴3同步反向旋转时，剪刃从一侧开始剪切带材，随着主动刀轴2和从动刀轴3的同步反向旋转，剪切位置逐点从带材的一侧剪切到带材的另一侧，即逐点剪切厚带材，这种“逐点剪切”的剪切方式，增加了剪切做功的时间，从而减小了剪切的瞬时冲击力，避免了直剪刃5“斩断”形式剪切带来的大冲击，因此刀轴轴承和传动机构可以减小，从而能够减小主动刀轴2和从动刀轴3的尺寸，这样，主动刀轴2和从动刀轴3的中心距可以缩小到600mm以下，进而显著减小了滚筒飞剪的整体重量。

需要说明的是，在剪切薄带材时，优选在第一刀槽21和第三刀槽31内安装直剪刃5，由于直剪刃5加工工序简单，完全可以保证装配后对应的剪刃之间的间隙的精度以及沿轴向的均匀性，既保证了剪切精度，又保证了加工的便利性；在剪切厚带材时，由于剪切厚料对应的剪刃间隙大，刀槽加工的精度要求也相对较低，因此，优选在第二刀槽22和第四刀槽32内安装螺旋剪刃6，螺旋剪刃6的剪切力较大，当然，也可以在第二刀槽22和第四刀槽32内安装直剪刃5，只需选取合适的斜楔块将直剪刃5压紧于第二刀槽22和第四刀槽32内即可。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，为了避免安装在呈圆柱螺旋线状的第二刀槽22内的剪刃过度弯曲变形，影响使用寿命，第二刀槽22的螺旋角大于0°且小于或等于3°，同样的，第四刀槽32的螺旋角也大于0°且小于或等于3°，以使得安装于第二刀槽22和第四刀槽32内的剪刃不会因过度弯曲，降低使用强度，从而保证了安装于第二刀槽22和第四刀槽32内的剪刃的使用寿命，优选第二刀槽22的螺旋角为1°，即第四刀槽32的螺旋角也为1°，这样，既能够实现“逐点剪切”厚带材的剪切效果，又能够最大程度的延长剪刃的使用寿命。

进一步，如图4和图5所示，第一刀槽21和第二刀槽22对应设置于主动刀轴2的两侧，即第一刀槽21与第二刀槽22大致成180度相位设置在主动刀轴2上；第三刀槽31和第四刀槽32对应设置于从动刀轴3的两侧，即第三刀槽31与第四刀槽32大致成180度相位设置在从动刀轴3上，这样的设置方式，使得在主动刀槽和从动刀轴3同步反向旋转时，第一刀槽21与第二刀槽22之间、第三刀槽31与第四刀槽32之间不会相互影响，从而进一步保证了滚筒飞剪剪切带材的可靠性和同步性。

在本实用新型的一种实施方式中，如图1所示，传动机构包括套设于主动刀轴2两端并能与主动刀轴2同步转动的操作侧主动齿轮41和传动侧主动齿轮43、以及套设于从动刀轴3两端并能与从动刀轴3同步转动的操作侧从动齿轮42和传动侧从动齿轮44，操作侧主动齿轮41与操作侧从动齿轮42相啮合，传动侧主动齿轮43与传动侧从动齿轮44相啮合，且操作侧主动齿轮41和操作侧从动齿轮42的齿数相同，传动侧主动齿轮43与传动侧从动齿轮44的齿数相同，即操作侧主动齿轮41和操作侧从动齿轮42的传动比为1，传动侧主动齿轮43与传动侧从动齿轮44的传动比为1，这样，在驱动机构9驱动主动刀轴2旋转时，传动侧主动齿轮43和操作侧主动齿轮41随主动刀轴2同步转动，同时，传动侧主动齿轮43带动传动侧从动齿轮44同步反向转动，操作侧主动齿轮41带动操作侧从动齿轮42同步反向转动，通过传动侧从动齿轮44和操作侧从动齿轮42带动从动刀轴3与主动刀轴2同步反向旋转，齿轮传动的方式简单可靠，能够确保主动刀轴2与从动刀轴3同步反向旋转，从而保证了滚筒飞剪剪切带材的效率。

进一步，如图6所示，机架1包括间隔设置的操作侧牌坊11和传动侧牌坊12，操作侧牌坊11和传动侧牌坊12的底部通过底座13相接，具体的，操作侧牌坊11和传动侧牌坊12底部分别通过键与底座13上的止口进行平面位置的准确定位，这样能够将机架1固定在底座13上，增加了连接的准确定位，并通过底座13刚性的固定在基础上，从而使得机架1具有良好的稳定性和定位精度，并使得操作侧牌坊11和传动侧牌坊12的高度基本一致。考虑到操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43以及传动侧从动齿轮44长期暴露在外会降低使用寿命，操作侧牌坊11上固定连接有操作侧齿轮箱体14，操作侧主动齿轮41和操作侧从动齿轮42设置于操作侧齿轮箱体14内，并设置稀油管路连接的喷嘴进行齿面润滑，操作侧齿轮箱体14上设有用于主动刀轴2和从动刀轴3贯穿的操作侧轴承孔141，传动侧牌坊12上固定连接有传动侧齿轮箱体15，传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44设置于传动侧齿轮箱体15内，也设置稀油管路连接的喷嘴进行齿面润滑，同样的传动侧齿轮箱体15上也设有用于主动刀轴2和从动刀轴3贯穿的传动侧轴承孔151，操作侧齿轮箱体14能够对操作侧主动齿轮41和操作侧从动齿轮42起到保护作用，传动侧齿轮箱体15能够对传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44起到保护作用，从而避免了操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43以及传动侧从动齿轮44受外部因素干扰而降低使用寿命，操作侧齿轮箱体14和从动侧齿轮箱体的顶部通过横梁16相接，进一步提升机架1的刚性。

进一步，如图3和图4所示，主动刀轴2位于从动刀轴3的下方，横梁16对应于从动刀轴3的两侧分别连接有导向板17，即在带材进出滚筒飞剪处上、下分别设置导向板17，导向板17可以对带材起到导向作用，考虑到铸轧带材剪切温度在400℃-750℃左右，为了降低辐射热量，四个导向板17内均设有用于容纳冷却水的容置腔，容置腔呈蛇形，通过容置腔内的流通的冷却水隔绝带材产生的热辐射，以提高带材的剪切质量并保护飞剪内部的轴承、密封等零件避免高温辐射。

进一步，为了便于输送带材，如图2和图3所示，在底座13对应于主动刀轴2的两侧连接有用于输送待剪切带材的辊道30，辊道30通过减速电机驱动，待剪切的带材通过辊道30输送至主动刀轴2与从动刀轴3之间，同时辊道30还能对带材起到支撑作用，使得滚筒飞剪能够连续剪切带材，提高生产效率。

在本实施方式的一个具体示例中，操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44均为斜齿轮，斜齿轮具有体积小、重量轻、传递转矩大、起动平稳的有点，能够降低滚筒飞剪的噪音，同时使得滚筒飞剪具有较小的体积，减少滚筒飞剪整体的重量；

为了便于调整主动刀轴2和从动刀轴3上剪刃之间的距离，以剪切不同厚度的带材，如图1和图7所示，机架1上连接有侧隙调整机构10，侧隙调整机构10包括滚珠丝杠101和侧隙调整减速机102，滚珠丝杠101包括螺杆1011和旋接于螺杆1011上的螺母1012，螺母1012固定连接于机架1上，具体的螺母1012连接于操作侧齿轮箱体14上，螺杆1011一端与侧隙调整减速机102的输出轴相接，螺杆1011的另一端通过压盖和推力轴承连接于靠近操作侧从动齿轮42的从动刀轴3的端面孔内，这种将连接件藏于刀轴端面内孔的方式，节省了安装控件，使得结构更为紧凑，通过驱动侧隙调整减速机102带动螺杆1011相对于螺母1012移动，驱动从动刀轴3横向往复移动，从而使得传动侧从动齿轮44相对于传动侧主动齿轮43横向往复移动，操作侧从动齿轮42相对于操作侧主动齿轮41横向往复移动，由于操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44均为斜齿轮，当传动侧从动齿轮44相对于传动侧主动齿轮43横向移动，操作侧从动齿轮42相对于操作侧主动齿轮41横向移动后，会加大或者减小传动侧主动齿轮43相对传动侧从动齿轮44的周向位移，以及操作侧主动齿轮41相对从动齿轮42的周向位移，这样，会带动从动刀轴3靠近或者远离主动刀轴2，从而改变了主动刀轴2和从动刀轴2上剪刃间的距离与待剪切带材的厚度相适配，而整个调节过程通过侧隙调整减速机102驱动，从而使得调节主动刀轴2和从动刀轴3上剪刃之间的距离变得省时省力。

进一步，如图1所示，从动刀轴3的两端分别套设有传动侧辅助齿轮45和操作侧辅助齿轮46，传动侧辅助齿轮45和操作侧辅助齿轮46能与从动刀轴3同步转动，传动侧辅助齿轮45与传动侧主动齿轮43相啮合，且传动侧辅助齿轮45为与传动侧主动齿轮43齿数相同的斜齿轮，即传动侧辅助齿轮45与传动侧主齿轮的传动比为1，操作侧辅助齿轮46与操作侧主动齿轮41相啮合，且操作侧辅助齿轮46为与操作侧主动齿轮41齿数相同的斜齿轮，即操作侧辅助齿轮46与操作侧主动齿轮41的传动比为1，在传动侧辅助齿轮45与传动侧从动齿轮44之间、操作侧辅助齿轮46与操作侧从动齿轮42之间分别设有调整垫片20，以消除齿轮侧隙，保证传动的稳定与精度。

在本实施方式的另一个具体示例中，操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44均为直齿轮，直齿轮同样能够驱动主动刀轴2和从动刀轴3同步反向转动，在剪切不同厚度的带材时，只需更换不同直径的直齿轮，从而调节主动刀轴2和从动刀轴3上剪刃之间的距离，以与待剪切带材的厚度相适配。

在实用新型的一种实施方式中，为了避免主动刀轴2和从动刀轴3以及剪刃受带钢热辐射的影响，如图1所示，在主动刀轴2的外表面沿轴向设有第一冷却板23，第一冷却板23位于第一刀槽21和第二刀槽22之间，第一冷却板23上设置有第一冷却槽，第一冷却槽呈蛇形，主动刀轴2远离驱动机构9的一侧设有与第一冷却槽相连通的第一冷却水通道24，主动刀轴2远离驱动机构9的端部连接有用于冷却水进出的第一旋转接头25，且第一旋转接头25与第一冷却水通道24相连通，在剪切过程中，冷却水通过第一旋转接头25进入第一冷却水通道24，通过第一冷却水通道24进入第一冷却槽，并通过第一冷却槽对主动刀轴2进行热交换，从而与主动刀轴2进行冷却，进而对固定于主动刀轴2上的剪刃进行冷却，以提升主动刀轴2上剪刃、轴承、密封等零件的使用寿命和带材的剪切质量，进行热交换后的冷却水可沿第一冷却槽从第一旋转接头25出水口排出；

从动刀轴3的外表面沿轴向设有第二冷却板33，第二冷却板33位于第三刀槽31和第四刀槽32之间，第二冷却板33上设置有第二冷却槽，第二冷却槽也呈蛇形，从动刀轴3靠近驱动机构9的一侧设有与第二冷却槽相连通的第二冷却水通道34，从动刀轴3远离驱动机构9的端部连接有用于冷却水进出的第二旋转接头35，且第二旋转接头35与第二冷却水通道34相连通；在剪切过程中，冷却水通过第二旋转接头35进入第二冷却水通道34，通过第二冷却水通道34进入第二冷却槽，并通过第二冷却槽与从动刀轴3进行热交换，从而对从动刀轴3进行冷却，进而固定于从动刀轴3上的剪刃进行冷却，以提升从动刀轴3上剪刃、轴承、密封等零件的使用寿命和带材的剪切质量，进行热交换后的冷却水可沿第二冷却槽从第二旋转接头35出水口排出。

进一步，考虑到直剪刃和螺旋剪刃等待剪切位相差180°，为了使任意一种剪刃形式处于等待剪切位时避免热带钢对飞剪零部件的热辐射影响，如图1所示，主动刀轴2的外表面对称设有两第一冷却板23，两第一冷却板23靠近驱动机构9的一侧相连通，具体的，在主动刀轴2靠近驱动机构9的一侧沿径向设有主动刀轴通水孔26，两第一冷却板23通过主动刀轴通水孔26相连通，在剪切过程中，冷却水通过第一旋转接头25进入其中一条第一冷却水通道24内，并通过该第一冷却水通道24进入与该第一冷却水通道24相连通的第一冷却槽内，通过该第一冷却槽与主动刀轴2进行热交换后，再经主动刀轴通水孔26流入另一第一冷却板23的第一冷却槽内，再次与主动刀轴2进行热交换，然后通过与该第一冷却槽相连通的另一条第一冷却水通道24流向第一旋转接头25，经由第一旋转接头25流出；

从动刀轴3的外表面对称设有两第二冷却板33，两第二冷却板33远离驱动机构9的一侧相连通，具体的，在主动刀轴2远离驱动机构9的一侧沿径向设有从动刀轴通水孔36，两第二冷却板33通过从动刀轴通水孔36相连通，在剪切过程中，冷却水通过第二旋转接头35进入其中一条第二冷却水通道34内，并通过该第二冷却水通道34进入与该第二冷却水通道34相连通的第二冷却槽内，通过该第二冷却槽与从动刀轴3进行热交换后，再经由从动刀轴3桶水孔流入另一第二冷却板33的第二冷却槽内，再次与从动刀轴3进行热交换，然后通过与该第二冷却槽相连通的另一条第二冷却水通道34流向第二旋转接头35，经由第二旋转接头35流出；经由第一旋转接头25和第二旋转接头35流出的冷却水可以回收再利用，既节省了冷却水的使用量，又解决了冷却水直接冷却飞溅到高温带材上而影响带材晶粒结构问题，并同时起到了延长滚筒飞剪使用寿命的效果。

进一步，在操作侧牌坊11和传动侧牌坊12与主动刀轴3和从动刀轴3轴的端面间也设置有分别固定于操作侧牌坊11和传动侧牌坊12上的3mm厚隔热钢板，防止高温带钢对牌坊的热辐射。

在实用新型的一种实施方式中，如图1所示，驱动机构9包括驱动电机91和减速机92，减速机92的输入轴通过高速联轴器93与驱动电机91的输出轴相接，减速机92的输出轴通过低速联轴器94与主动刀轴2相接，为提高设备检修和安装调试过程的安全性，高速联轴器93上连接有制动器95，当滚筒飞剪接到剪切指令时，制动器95打开；当滚筒飞剪处于等待位时，制动器95开始制动，制动器95的设置，既能够防止安装调试、设备检修或者更换剪刃时，由于电气的误动作导致设备伤人，也能够避免在等待位时停电或者其他故障，刀轴由于自重而旋转导致剪刃伤人。

进一步，为了便于控制主动刀轴2的旋转速度，在驱动电机91上连接有增量型编码器(图中未示出)，通过增量型编码器调节驱动电机91的转速，从而控制主动刀轴2的旋转速度，以满足带材的剪切精度需求。

进一步，为了向厚料剪切提供大惯量的剪切动能，如图2所示，在减速机92的高速轴上连接有能拆装的飞轮96，相对于设置在低速端的飞轮96，将飞轮96设置在高速端能获得更大的系统惯量，这样可以避免由于刀轴直径减小而导致惯性不够的问题，同时，飞轮96采用铸铁材料，成本更低，当需要高速剪切薄料时，可以将飞轮96拆除，减小驱动电机91的启动负荷，从而使得滚筒飞剪可以选择更小的驱动电机91。

下面结合附图具体说明本实用新型提供的滚筒飞剪的使用过程：

如图1、图2、图3和图4所示，首先，根据待剪切带材的厚度选择相适应的刀槽进行剪切，若剪切薄带材，则选用第一刀槽21和第三刀槽31，并通过楔形调整压块7和楔形压块8将各直剪刃5分别压紧于在第一刀槽21和第三刀槽31内，在剪切操作时，通过辊道30将带材运输至主动刀轴2和从动刀轴3之间，带材在导向板17的导向作用下穿过主动刀轴2和从动刀轴3之间的间隙，待驱动电机91接受到剪切指令后，制动器95打开，驱动电机91驱动减速机92运转，减速机92实现一定速比减速达到需要的剪切速后，再通过低速联轴器94驱动主动刀轴2旋转，主动刀轴2旋转带动传动侧主动齿轮43和操作侧主动齿轮41同步转动，同时，传动侧主动齿轮43带动传动侧从动齿轮44和传动侧辅助齿轮45同步反向转动，操作侧主动齿轮41带动操作侧从动齿轮42和操作侧辅助齿轮46同步反向转动，从动刀轴3通过传动侧从动齿轮44和操作侧从动齿轮42与主动刀轴2同步反向旋转，实现第一刀槽21和第二刀槽22内直剪刃5的交会，从而直接斩切薄带材，刀轴旋转一圈完成一次剪切动作，再回转到达指定的剪刃等待位，等待下一次剪切指令，驱动电机91通过增量型编码器按“启动加速——匀速——剪切——降速——停止——反转至停止位——等待下一次指令”周期进行运转；

若剪切厚带材，则选用第二刀槽22和第四刀槽32，并通过楔形压块8将各螺旋剪刃6分别压紧于在第二刀槽22和第四刀槽32内，在剪切操作前，需要根据剪切的带材的厚度调整主动刀轴2和从动刀轴3上剪刃之间的间距，此时通过间隙调整减速机92带动螺杆1011转动，使螺杆1011带动从动刀轴3横向移动，从而使得传动侧从动齿轮44相对于传动侧主动齿轮43横向移动，操作侧从动齿轮42相对于操作侧主动齿轮41横向移动，由于操作侧主动齿轮41、操作侧从动齿轮42、传动侧主动齿轮43和传动侧从动齿轮44均为斜齿轮，当传动侧从动齿轮44相对于传动侧主动齿轮43横向移动，操作侧从动齿轮42相对于操作侧主动齿轮41横向移动后，会加大或者减小传动侧从动齿轮44相对传动侧主动齿轮43的周向位移，以及操作侧从动齿轮42相对操作侧从动齿轮42的周向位移，这样，会使得从动刀轴3上的螺旋剪刃6靠近或者远离主动刀轴2上的螺旋剪刃6，从而使得主动刀轴2和从动刀轴3上剪刃之间的距离与待剪切带材的厚度相适配，同时，通过调整传动侧辅助齿轮45与传动侧从动齿轮44之间、操作侧辅助齿轮46与操作侧从动齿轮42之间的调整垫片20数量，消除齿轮间隙；在进行剪切操作时，通过辊道30将带材运输至主动刀轴2和从动刀轴3之间，带材在导向板17的导向作用下穿过主动刀轴2和从动刀轴3之间的间隙，待驱动电机91接受到剪切指令后，制动器95打开，驱动电机91驱动减速机92运转，减速机92实现一定速比减速达到需要的剪切速后，再通过低速联轴器94驱动主动刀轴2旋转，主动刀轴2旋转带动传动侧主动齿轮43和操作侧主动齿轮41同步转动，同时，传动侧主动齿轮43带动传动侧从动齿轮44和传动侧辅助齿轮45同步反向转动，操作侧主动齿轮41带动操作侧从动齿轮42和操作侧辅助齿轮46同步反向转动，通过传动侧从动齿轮44和操作侧从动齿轮42带动从动刀轴3与主动刀轴2同步反向旋转，随着主动刀轴2和从动刀轴3的同步反向旋转，剪切位置逐点从带材的一侧剪切到带材的另一侧，即逐点剪切厚带材，刀轴旋转一圈完成一次剪切动作，再回转到达指定的剪刃等待位，等待下一次剪切指令，驱动电机91同样通过增量型编码器按“启动加速——匀速——剪切——降速——停止——反转至停止位——等待下一次指令”周期进行运转；

需要说明的是，在剪切过程中，若待剪切带材的厚度较厚时，为了向厚料剪切提供大惯量的剪切动能，在减速机92的高速轴上连接飞轮96，通过一定减速比后，飞轮96获得更大的系统惯量，以解决由于刀轴直径减小而导致惯性不够的问题；

在剪切过程中，一部分冷却水通过第一旋转接头25进入其中一条第一冷却水通道24内，并通过该第一冷却水通道24进入与该第一冷却水通道24相连通的第一冷却槽内，通过该第一冷却槽与主动刀轴2进行热交换后，再经主动刀轴通水孔26流入另一第一冷却板23的第一冷却槽内，再次与主动刀轴2进行热交换，然后通过与该第一冷却槽相连通的另一条第一冷却水通道24流向第一旋转接头25，经由第一旋转接头25流出，同时，另一部分通过第二旋转接头35进入其中一条第二冷却水通道34内，并通过该第二冷却水通道34进入与该第二冷却水通道34相连通的第二冷却槽内，通过该第二冷却槽与从动刀轴3进行热交换后，再经由从动刀轴3桶水孔流入另一第二冷却板33的第二冷却槽内，再次与从动刀轴3进行热交换，然后通过与该第二冷却槽相连通的另一条第二冷却水通道34流向第二旋转接头35，经由第二旋转接头35流出；经由第一旋转接头25和第二旋转接头35流出的冷却水可以回收再利用；

此外，四块导向板17在对带材起到导向作用的同时，还可以向设置于两导向板17内呈蛇形的容置腔内注入流通的冷却水，通过冷却水阻隔运行中的带材产生的热辐射，进一步降低设备受带钢热辐射带来的温升，以保护设备轴承、密封、剪刃等零件和提高带材的剪切质量。

综上所述，本实用新型提供的滚筒飞剪，在剪切薄带材时，可以采用呈直线形的第一刀槽和第三刀槽对薄带材直接斩切，薄料直接斩切的剪切冲击力小，且剪切精度高，能够满足薄带材的剪切精度要求，在剪切厚带材时，可以采用成圆柱螺旋线形的第二刀槽和第四刀槽对厚带材进行逐点剪切，逐点剪切增加了剪切做功的时间，从而减小了剪切的瞬时冲击力，避免了直剪刃“斩断”形式剪切带来的大冲击，从而能够减小主动刀轴和从动刀轴的尺寸以及传动齿轮半径，使得主动刀轴和从动刀轴的中心距缩小到600mm以下，进而显著减小了滚筒飞剪的整体重量，并且剪切带材的厚度范围得到了显著拓展；

本实用新型提供的滚筒飞剪，主动刀轴和从动刀轴通过相啮合的斜齿轮同步反向旋转，利用斜齿轮轴向相对移动后能够改变主动刀轴和从动刀轴周向相对位移的特性，通过侧隙调整机构驱动相啮合的斜齿轮相对移动，使得对位设置的剪刃之间的距离与待剪切带材的厚度相适配，且整个调节过程通过侧隙调整减速机驱动省时省力；

本实用新型提供的滚筒飞剪，通过在传动减速机的高速轴的一端设置有可拆卸的飞轮机构，为厚料剪切可提供大惯量的剪切动能，相对于设置在低速端的飞轮，将飞轮设置在高速端能获得更大的系统惯量，这样可以避免由于刀轴直径减小而导致惯性不够的问题，同时，飞轮采用铸铁材料，成本更低；当需要高速剪切薄料时，可以将飞轮拆除，减小驱动电机的启动负荷，从而设计上可以选择更小的驱动电机；

本实用新型提供的滚筒飞剪，在驱动电机和减速机间的高速端联轴器上设置制动器，当滚筒飞剪接到剪切指令时，制动器打开；当滚筒飞剪处于等待位时，制动器开始制动，既能够防止安装调试、设备检修或者更换剪刃时，由于电气的误动作导致设备伤人，又能够避免在等待位时停电或者其他故障，刀轴由于自重而旋转，有效提高了设备检修和安装调试过程的安全性；

本实用新型提供的滚筒飞剪，通过在主动刀轴上连接第一旋转接头、第一冷却板对主动刀轴上的剪刃进行冷却，在从动刀轴上连接第二旋转接头、第二冷却板对从动刀轴上的剪刃进行冷却，同时，通过导向板上装有流通冷却水的蛇形容置腔可以阻隔高温带材对设备的热辐射，有效的保证了剪刃、轴承、密封等零部件的使用寿命以及带材的剪切精度，且冷却水可以回收再利用，使得滚筒飞剪节能环保。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。而且需要说明的是，本实用新型的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本实用新型的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本实用新型理所当然地涵盖了与本案发明点有关的其它组合及具体应用。