下料多工位眼镜管一体成型机的制作方法

本发明涉及金属管加工设备，尤其涉及一种下料多工位眼镜管一体成型机。

背景技术：

在制冷行业尤其是在空调行业，蒸发器和冷凝器上常使用到三通或类似于三通一样的管组如蒸发器分液管（一进两出）、冷凝器的汇流管组等，在行业内我们形象的称之为眼睛管，现有技术的眼睛管制造方式多数采用铸造工艺进行生产，在当今社会，铸造由于其污染严重基本已经被新工艺取代，而最常用的新工艺就是使用冲床进行人工冲压，为了保证产品的质量，生产眼睛管工艺均需要3-4道冲压工序，此种生产方式效率极为低下，且具有安全隐患。

技术实现要素：

为解决现有技术的生产效率低且不安全的问题，本发明提供一种集下料和成型于一体的，具备自动化的下料多工位眼镜管一体成型机。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

下料多工位眼镜管一体成型机，包括机架及设在所述机架上的校直机构、送料机构、无屑切割机构、管端成型机构和控制系统，所述的校直机构由校直轮安装在校直板上构成；所述的送料机构包括第一电机、第一丝杠、第一固定板、第二固定板、第一气缸、第一夹模、第二气缸、第二夹模、圆柱导轨、导套和第一滑板，所述的圆柱导轨穿过导套固定在第一固定板与第二固定板之间，所述的第一滑板安装在导套上，所述的第一夹模固定在所述的第一滑板上并与所述的第一气缸相连，所述的第二夹模固定在所述的第二固定板上并与所述的第二气缸相连，所述的第一电机安装在所述的第二固定板上并与所述的第一丝杠相连，所述的第一丝杠通过设在第一滑板上的丝杠螺母；所述的无屑切割机构包括旋切装置和拉断装置构成，所述的旋切装置由第二电机通过同步带轮带动刀盘构成，所述的拉断装置包括第一直线导轨、第二滑板、第三气缸、第四气缸、第四夹模、所述的第一直线导轨安装在所述的机架上，所述的第二滑板安装在所述的第一直线导轨上，所述的第三气缸与所述的第二滑板连接，所述的第四夹模与所述的第四气缸相连并安装在所述的第二滑板上；所述的管端成型机构包括第二直线导轨、第三滑板、第三直线导轨、偏移板、伺服电机、第二丝杠、液压缸、动力头、模具底座和眼睛管模具，所述的第二直线导轨安装在所述的机架上，所述的第三滑板安装在所述的第二直线导轨上，所述的第三直线导轨安装在所述的第三滑板上，所述的偏移板安装在所述的第三直线导轨上，所述的第二丝杠与伺服电机相连并安装在所述偏移板的底部，所述的液压缸通过滑块并连接在所述偏移板的侧面，所述的眼睛管模具安装在所述的模具底座上；所述的控制系统包括PLC和触摸屏。

优选地，所述的眼睛管模具由第一冲头、第二冲头、第三冲头、第四夹模构成。

优选地，所述的第三冲头与动力头相连。

优选地，所述的第四夹模由上夹模、上夹模气缸、下夹模、下夹模气缸及芯棒构成，所述的上夹模与所述的下夹模呈上下对称安装，所述的上夹模与下夹模分别与所述的上夹模气缸和下夹模气缸相连，所述的芯棒安装在所述的模具底座上。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明下料多工位眼镜管一体成型机，其无屑切割机构的第二电机通过同步带轮带动刀盘预先在金属端上旋切一定深度的切口，再通过拉断装置的气缸在切口进行拉断，真正实现无屑切割；在管端成型机构的模具底座上安装的眼睛管模具实现对金属管的自动化的多次冲压成型，以确保产品质量，满足用于需求。

除此之外，本发明独有的偏移板结构能够满足用户对任意长度尺寸金属管加工的需求。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明主视结构示意图；

图3为本发明A-A处剖视结构示意图；

图4为本发明后视结构示意图；

图5为本发明左视结构示意图；

图6为本发明右视结构示意图；

图7为本发明俯视结构示意图；

图8为本发明仰视结构示意图。

具体实施方式

参见附图1-8所示，下料多工位眼镜管一体成型机，包括机架1及设在所述机架1上的校直机构、送料机构、无屑切割机构、管端成型机构和控制系统，所述的校直机构由校直轮2安装在校直板3上构成；所述的送料机构包括第一电机4、第一丝杠5、第一固定板6、第二固定板7、第一气缸8、第一夹模9、第二气缸10、第二夹模11、圆柱导轨12、导套13和第一滑板14，所述的圆柱导轨12穿过导套13固定在第一固定板6与第二固定板7之间，所述的第一滑板14安装在导套13上，所述的第一夹模9固定在所述的第一滑板14上并与所述的第一气缸8相连，所述的第二夹模11固定在所述的第二固定板7上并与所述的第二气缸10相连，所述的第一电机4安装在所述的第二固定板7上并与所述的第一丝杠5相连，所述的第一丝杠5通过设在第一滑板14上的丝杠螺母；所述的无屑切割机构包括旋切装置和拉断装置构成，所述的旋切装置由第二电机15通过同步带轮带动刀盘16构成，所述的拉断装置包括第一直线导轨17、第二滑板18、第三气缸19、第四气缸20、第四夹模21、所述的第一直线导轨17安装在所述的机架1上，所述的第二滑板18安装在所述的第一直线导轨17上，所述的第三气缸19与所述的第二滑板18连接，所述的第四夹模21与所述的第四气缸20相连并安装在所述的第二滑板18上；所述的管端成型机构包括第二直线导轨22、第三滑板23、第三直线导轨24、偏移板25、伺服电机26、第二丝杠26-1、液压缸27、动力头28、模具底座29和眼睛管模具，所述的第二直线导轨22安装在所述的机架1上，所述的第三滑板23安装在所述的第二直线导轨22上，所述的第三直线导轨24安装在所述的第三滑板23上，所述的偏移板25安装在所述的第三直线导轨24上，所述的第二丝杠26-1与伺服电机26相连并安装在所述偏移板25的底部，所述的液压缸27通过T型滑槽30连接于所述偏移板的侧面，所述的眼睛管模具安装在所述的模具底座29上；所述的控制系统包括PLC和触摸屏。

优选地，所述的眼睛管模具由第一冲头31、第二冲头32、第三冲头33、第四夹模构成。

优选地，所述的第三冲头33与动力头28相连。

优选地，所述的第四夹模由上夹模34、上夹模气缸、下夹模35、下夹模气缸及芯棒36构成，所述的上夹模34与所述的下夹模35呈上下对称安装，所述的上夹模34与下夹模35分别与所述的上夹模气缸和下夹模气缸相连，所述的芯棒36安装在所述的模具底座29上。

操作方式及原理为：金属管通过安装在校直板3上的校直轮2进行校直后并在PLC的控制下进行送料，其送料工作原理为，人工上料将金属管送达到第一夹模9位置时，第一气缸8启动带动第一夹模9固定住金属管的一端，此时，第一电机4转动并带动与之连接的第一丝杠5旋转，在丝杠螺母的作用下第一滑板14向右移动（如图2所示）实现对金属管的送料，待金属管到达第二夹模11位置时，第二气缸10启动并带动第二夹模11夹住金属管，此时在PLC的控制下第一气缸8带动第一夹模9松开金属管，在第一电机4及第一丝杠5的作用下向左移动（如图2所示），移动到设定位置时，在PLC的控制下第二气缸10再次启动并带动第二夹模11夹住金属管实现对金属管的送料。当金属管送到无屑切割机构的第四夹模21位置时，第四气缸20启动带动第四夹模21夹住金属管，此时旋切装置的第二电机15通过同步带轮带动刀盘16在金属管上旋切一道很深的刀口，旋切装置工作完毕后，第三气缸19启动带动与之相连的第二滑板18在第一直线导轨17向右移动（如图2所示），经过旋切后的金属管会在拉断装置的作用下实现真正意义上的无屑下料。待金属管送料到管端成型机构位置时，伺服电机26带动偏移板25将设在所述偏移板25上的模具底座29上的眼睛管模具移动到金属管管口位置，首先是第一冲头31在液压缸27推动偏移板25在第二直线导轨22滑动的过程中实现对金属管的第一次扩口，第一次扩口后液压缸27回位，然后伺服电机26转动将第二冲头32移动到金属管管口位置，此时液压缸27再次启动实现第二冲头32对金属管的第二次扩口，完成第二次扩口后，液压缸27再次回位，伺服电机26启动将第三冲头33对准金属管管口，此时动力头28启动并带动第三冲头33旋转，在液压缸27的推动下实现对金属管的第三次旋压扩口，第三次旋压扩口结束后，动力头28停止，液压缸27再次回位，伺服电机26启动将第四夹模移动到金属管管口位置，此时液压缸27启动推动第四夹模的芯棒36插入金属管口内，上夹模气缸和下夹模气缸启动并带动与之相连的上夹模34和下夹模35实现对金属管管口的成型，最终形成眼睛管形状。眼睛管成型完毕以后，上夹模气缸和下夹模气缸回位，液压缸27回位，伺服电机26转动将偏移板25移动到一侧后，送料机构继续送料直到符合设定长度后，无屑切割机构进行下料，完成对金属管的眼睛管口的成型及下料。

本发明通过PLC精准的控制各工位交替工作，设备自动化程度高，安全性能高，生产效率高，适合制冷配件厂家推广使用。

以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。