一种成品下料装置的制作方法

本发明涉及自动组装设备的技术领域，尤其涉及一种成品下料装置。

背景技术：

近年来随着现代科技的飞速发展，在生活中对膨胀螺栓的使用也越来越多。参照图1，它是一种常用的紧固件，具有安装方便、连接强度高等特点，它的固定是利用挈形斜度来促使膨胀产生摩擦握裹力，达到固定效果。螺钉一头是螺纹，一头有椎度，外面包一钢皮，铁皮圆筒一半有若干切口，把它们一起塞进墙上打好的洞里，然后锁螺母，螺母把螺钉往外拉，将椎度拉入钢皮圆筒，钢皮圆筒被涨开，于是紧紧固定在墙上，一般用于防护栏、雨蓬、空调等在水泥、砖等材料上的紧固。膨胀螺栓的原理是把膨胀螺栓打到地面或墙面上的孔中后，用扳手拧紧膨胀螺栓上的螺母，螺栓往外走，而外面的金属套却不动，于是，螺栓底下的大头就把金属套涨开，使其涨满整个孔，此时，膨胀螺栓就抽不出来了。传统的膨胀螺栓是采用人工或多台设备分别将膨胀螺栓的各部件组装在一起，存在组装效率低、产品质量不稳定、且产品合格率低。人工组装虽然动作简单，但生产效率低、劳动强度大，还经常出现螺母不能拧到位等问题。近年来对于金属膨胀螺栓也出现了自动组装机，这些设备的使用大幅提高了膨胀螺栓的组装效率，降低劳动强度，节约人力成本。但是，在实际使用过程中，这些设备的金属套管输入装置上，对金属套管上膨胀口的开口方向的定位采用多组气缸进行旋转固定，其结构设计和控制过程复杂，多组气缸受气压波动的影响，工作状态波动较大，金属套管翻转定位出现故障的机率相对较高，影响设备的生产连续性。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述现有成品下料装置存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明目的是提供一种成品下料装置，能够对组装完成后成品体进行夹持掉落区分合格以及不合格的产品进行收集。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种成品下料装置，包括支撑组件，上表面设置有与所述支撑组件形成同心圆结构，且内径较小的旋转体，所述旋转体上沿环形边缘排列设置有第三夹紧件，且所述旋转体与所述支撑组件之间边缘相距一定距离，构成相对空间；下料夹持组件，设置于所述支撑组件的边缘上方，能够将所述第三夹紧件上的成品体夹持并发生水平和垂直方向上的移动；下料筛选组件，设置于所述支撑组件的边缘下方，还包括下料分料板以及下料分料筒，所述下料分料板设置于所述相对空间的下方以及所述下料分料筒的上方，其一端与所述支撑组件的底部铰接，通过倾斜角度的变化，能够将由所述下料夹持组件掉落的成品体进行导向筛选，从而掉落至所述下料分料筒中。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述支撑组件还包括掉落口，所述掉落口设置于所述相对空间内，且所述成品体能够被所述下料夹持组件夹持至所述掉落口的上方，掉落至所述下料分料筒中。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述支撑组件还包括延伸支撑板以及滑槽，所述延伸支撑板为设置于所述支撑组件的边缘向外延伸的部分，且向外延伸的方向处于所述支撑组件的圆心与所述掉落口连成的直线方向上，所述滑槽设置于所述延伸支撑板内，且所述滑槽边缘端开口。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述下料夹持组件还包括下料水平丝杆、下料水平滑块和下料水平驱动装置，所述下料水平丝杆设置于所述滑槽内，一端与所述滑槽内非开口端抵触，另一端与所述滑槽内开口端设置的所述下料水平驱动装置连接，所述下料水平驱动装置将所述滑槽内开口端封闭，所述下料水平滑块滑动设置于所述下料水平丝杆上，且被所述滑槽内非开口端与所述下料水平驱动装置限位，能够在二者之间进行水平方向的滑动。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述下料夹持组件还包括下料垂直丝杆、下料垂直滑块和下料垂直驱动装置，所述下料垂直丝杆垂直设置于所述下料水平滑块的上方，且所述下料垂直丝杆的顶端与所述下料垂直驱动装置连接，所述下料垂直滑块与所述下料垂直丝杆滑动连接，所述下料垂直驱动装置驱动所述下料垂直丝杆的旋转，带动所述下料垂直滑块在垂直方向上的滑动。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述下料夹持组件还包括下料气动夹紧头，所述下料气动夹紧头与所述下料垂直滑块连接，且延伸至所述掉落口的上方，将所述第三夹紧件上的所述成品体夹持后通过水平、垂直方向的移动后由所述掉落口掉落至所述下料分料筒中。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述下料筛选组件还包括下料板驱动装置，所述下料板驱动装置上还设置有驱动挂钩，所述下料分料板上还设置有与所述驱动挂钩对应的料板挂钩，通过所述驱动挂钩与所述料板挂钩的配合，所述下料分料板能够进行翻转。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述料板挂钩为所述下料分料板上延伸出的凸起，所述凸起的末端上表面向下挖出一弧形的凹槽，所述凹槽与所述驱动挂钩连接。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述驱动挂钩为一延伸的钳口，所述钳口处设置有与所述凹槽对应的滑杆，所述滑杆在所述凹槽的弧形面上滑动，从而实现下料分料板在所述支撑组件底部不同角度的翻转。

作为本发明所述的成品下料装置的一种优选方案，其中：所述成品下料装置还包括第一锁紧组件，所述第一锁紧组件设置于所述相对空间内，包括第一拧紧件和第二平推槽，所述第一拧紧件在所述第二平推槽的槽内运动，且所述第一拧紧件能够插入所述第三夹紧件中，通过所述旋转体的旋转，所述第一拧紧件与所述第三夹紧件发生相对移动，从而实现所述第三夹紧件的夹紧和松开。

本发明的另一个目的是提供一种检测套筒正反的装置，实现分拣套筒的正反，并将套筒放置到指定的位置，提高工作效率。

作为本发明所述检测套筒正反的装置的一种优选方案，其中：包括，压紧组件，其包括拧紧部和第一放置部，所述拧紧部的正向运动夹紧套筒，反向运动松开套筒，所述第一放置部设置在所述压紧组件的中心轴位置，呈中空结构；检测组件，放置在压紧组件的下方，通过间隔分布的监测件，检测落在第一放置部中套筒的端部；放射组件，放置在所述第一放置部的下方，且设置在所述监测件的下方，监测件检测放射组件放射的光，判断套筒正反的位置。

作为本发明所述的检测套筒正反的装置的一种优选方案，其中：所述拧紧部包括第三拧紧口和卡爪，通过旋转第三拧紧口控制卡爪的运动方向。

作为本发明所述的检测套筒正反的装置的一种优选方案，其中：所述监测件等间隔的布置在所述第一放置部下端的外圈，且监测件两两之间的间隙与套筒的间隙重合的个数不大于1。

作为本发明所述的检测套筒正反的装置的一种优选方案，其中：还包括，第四振动单元，所述第四振动单元将物料输送至套筒夹紧单元；第四输送单元，将来自所述第四振动单元的物料夹送至检测套筒正反的装置进行检测；套筒掉落单元，放置检测后的套筒，且进行汇总输送后完成装配。

作为本发明所述的检测套筒正反的装置的一种优选方案，其中：所述第四振动单元还包括第四振动件、第四延伸导杆以及第四导向管，所述第四振动件与所述第四延伸导杆相连接，所述第四延伸导杆与所述第四导向管连接，所述第四导向管一端设置有倾斜导向头，另一端设置有约束端。

作为本发明平垫片的分拣装配装置的一种优选方案，其中：所述第一防翻转件还包括第九驱动件，所述第九驱动件驱动所述第一防翻转件的移动。

本发明的有益效果：本发明提供的成品下料装置，一是通过设置的下料夹持组件，能够将第三夹紧件中的成品体夹持后发生水平垂直方向的移动，掉落至下料分料筒中；二是通过设置的下料筛选组件将掉落后的成品体进行导向后落入对应的合格区与不合格区，大大提高了生产效率，降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明提供的膨胀螺栓装配系统中所述膨胀螺栓的整体结构示意图；

图2为本发明提供的检测套筒正反的装置的第一种实施方式中的整体结构示意图；

图3为本发明提供的检测套筒正反的装置的第二种实施方式中所述监测件排列结构示意图；

图4为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第一种实施方式中整体结构示意图；

图5为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第二种实施方式中所述第四振动单元的整体结构示意图；

图6为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第二种实施方式中所述第四导向管的结构示意图；

图7为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第三种实施方式中所述的第四夹送组件结构示意图；

图8为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第三种实施方式中所述的第二夹送组件结构示意图；

图9为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第四种实施方式中整体结构示意图；

图10为本发明提供的膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第四种实施方式中所述旋转部件的整体结构及剖视示意图。

图11为本发明提供的所述成品下料装置第一种实施例的整体结构示意图；

图12为本发明提供的所述成品下料装置第一种实施例中下料筛选组件整体结构示意图；

图13为本发明提供的所述成品下料装置第二种实施例的整体结构示意图；

图14为图13中去除下料夹持组件的局部放大结构示意图；

图15为本发明提供的所述成品下料装置第三种实施例中下料夹持组件的整体结构示意图；

图16为本发明提供的所述成品下料装置第四种实施例中下料筛选组件的整体结构示意图；

图17为图16中去除下料分料板的局部放大结构示意图；

图18为本发明提供的所述成品下料装置第四种实施例中下料分料板的整体结构示意图；

图19为本发明提供的所述成品下料装置第四种实施例中下料分料筒的整体结构示意图；

图20为本发明提供的膨胀螺栓装配系统的整体结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

参照图20，本发明提供了一种膨胀螺栓的装配系统，装配如图1所示的膨胀螺栓，其包括工作平台a、螺栓分拣装配装置100、套筒分拣装配装置、平垫片分拣装配装置400、弹簧垫分拣装配装置600、螺母拧紧装置1500以及成品下料装置。首先通过螺栓分拣装置100将螺栓放置到工作平台a上，并拧紧后，旋转工作平台a到套筒分拣的装置处，在螺栓上放置套筒，接着再次旋转工作平台至平垫片分拣装配装置400处，将分拣出的平垫片放置到待装配的膨胀螺栓上，再旋转至弹簧垫分拣装置600处，将弹簧垫片放置到待装配的膨胀螺栓上后，旋转至螺母拧紧装置1500，将螺母拧紧好后，将装配完后的膨胀螺栓放置到成品下料装置中。

参照图2～10，为本发明膨胀螺栓装配系统中的检测套筒正反的装置1100中，在检测套筒正反分拣装配装置中的第一个实施例中，参照图2，其主体包括压紧组件1101、放射组件1102和检测组件1103。压紧组件1101挤紧待检测的套筒，通过检测组件1103监测有没有放射组件1102的光源泄露。压紧组件1101包括拧紧部1101a和第一放置部1101b，拧紧部1101a正向运动则会夹紧套筒，如果其反向运动则会松开套筒，第一放置部1101b设置在压紧组件1101的中心轴位置，呈中空结构，其用来放置套筒。检测组件1103放置在压紧组件1101的下方，通过间隔分布的监测件1103a检测落在第一放置部1101b中套筒的端部，确定套筒的正反。放射组件1102放置在第一放置部1101b的下方，且同时设置在监测件1103a的下方，这样便于更好的检测。

其中，拧紧部1101a包括第三拧紧口1101a-1和卡爪1101a-2，通过第三拧紧口1101a-1控制卡爪1101a-2的运动方向。若第三拧紧口1101a-1正向旋转，则卡爪1101a-2向压紧组件1101中心轴的位置方向运行，若第三拧紧口1101a-1反向旋转，则卡爪1101a-2向压紧组件1101中心轴的位置反方向运行。监测件1103a等间隔的布置在第一放置部1101b下端的外圈，且“监测件1103a两两之间存在的间隙与套筒的间隙重合的个数不大于1”。需要说明的是，“监测件1103a两两之间存在的间隙与套筒的间隙重合的个数不大于1”的意思是，监测件1103a在设置的时候，相隔两个之间存在间隙，而被检测的套筒若反面(即套筒有缝隙的一端)朝下，那么套筒之间存在间隙，在本实施例中，两个间隙之间重合的个数最多只有一个，也就是说，当套筒的一个缝隙和监测件1103a之间的某一个缝隙对准时候，套筒的其他缝隙不能和任何一个监测件1103a之间的缝隙相重合。

参照图3，在本发明检测套筒正反分拣装配的装置1100的第二个实施例中，其位置的布置作了一种优化，监测件1103a所占据的角度加上间隙的角度定为θ，在俯视图中，压紧组件1101包括第一中心线m1(实线)和第二中心线m2(实线)，两者相互垂直。监测件1103a在分布时，第一监测件1103a-1的中心线(虚线)和压紧组件1101的第一中心线m1(实线)重合，即第一监测件1103a-1的中心线(虚线)和压紧组件1101的第一中心线m1(实线)的夹角为0°，第二监测件1103a-2的中心线(虚线)和压紧组件1101的第一中心线m1(实线)之间的夹角为θ/2。第三监测件1103a-3的中心线(虚线)和压紧组件1101的第二中心线m2(实线)的夹角为θ/4，第三监测件1103a-4的中心线(虚线)和压紧组件1101的第二中心线m2(实线)的夹角为3/4倍的θ。通过这样排布方式，实现“监测件1103a两两之间存在的间隙与套筒的间隙重合的个数不大于1”。其中，监测件1103a可以是传感器，可以是感应器，能接收感应光源体。

参照图4，在本实施例中，该膨胀螺栓套筒分拣装配的装置包括第四振动单元1000、第四输送单元1200、检测套筒正反的装置1100以及套筒掉落单元1300，具体的，第四振动单元1000是一种能够容纳物料的容器，且能够发生振动，将容器内的不规则物料通过振动的方式从容器中沿着轨道规则的振动出去，例如，振动盘，其料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置，其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。在本方明中，物料为膨胀螺栓的套筒，膨胀螺栓的原理是把膨胀螺栓打到地面或墙面上的孔中后，用扳手拧紧膨胀螺栓上的螺母，螺栓往外走，而外面的金属套却不动，于是，螺栓底下的大头就把金属套涨开，使其涨满整个孔，此时，膨胀螺栓就抽不出来了。在建筑构件连接、设备安装等方面有着广泛的应用，而此处所述的物料即膨胀螺栓的金属套。

第四输送单元1200夹送由第四振动单元1000振动出的物料，并送至检测套筒正反的装置1100检测，由于套筒的两端存在区别，一端具有缝隙，一端没有缝隙，因此需要检测套筒正反的装置1100检测掉落下来的套筒是否为符合规格的状态(检测的那端是否具有缝隙)，若不符合，套筒会掉入套筒掉落单元1300中进行状态的调整，调整后的套筒和符合规格的套筒一起汇总，再输送完成膨胀螺栓的整体组装。

参照图5和图6，为本发明膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第二种实施方式中所述振动单元的振动单元结构示意图，该实施例不同于第一个实施例的是：第四振动单元1000包括第四振动件1001、第四延伸导杆1002和第四导向管1003。实施方案为：第四振动单元1000是一种能够容纳物料的容器，且能够发生振动，将容器内的不规则物料通过振动的方式从容器中沿着轨道规则的振动出去，通过振动出来的物料需要进行定向的输送至第四输送单元1200处。其中，第四振动单元1000包括第四振动件1001、第四延伸导杆1002和第四导向管1003，第四振动件1001的出口端连接第四延伸导杆1002，而第四延伸导杆1002连接第四导向管1003，参照图6，为让通过第四振动单元1000振出的套筒能进入第四导向管1003，在第四导向管1003的一端设有导向头1003a，其连接第四延伸导杆1002连接第四导向管1003，引导套筒掉落第四导向管1003中。当套筒从第四振动件1001振动出时，掉落在连接的第四延伸导杆1002上，之后第四导向管1003的导向作用，沿着第四导向管1003往下滑落，当掉落至底端。此时，若在第四导向管1003的底端没有束缚作用力，物料会掉落，致使第四输送单元1200夹持的时候会很难夹住物料，若在第四导向管1003的底端具有的束缚作用力过大，会使得物料掉落到底端后，第四输送单元1200夹住物料难以推送，推力过小物料不动，推力过大物料会将第四导向管1003弄坏。故作为一种优选方案，在另一端设置约束端1003b，其相当于一种带有弹性的卡口，可以是将第四导向管1003的底端切削成许多条状的竖条，也可以类似于卡线器的部件(卡线器的卡口的直径小于导向管的直径)，束缚套筒不让其掉落。因为约束端1003b具有弹性力，所以当物料掉落到第四导向管1003的末端，物料不会直接掉落，而是会被约束端1003b卡住上半边，通过第四输送单元1200加持后，移动的过程中，约束端1003b发生弹性形变，物料离开约束端1003b后，发生弹性形变的约束端1003b通过其自身的弹性性能，恢复其原形。

第四输送单元1200夹送由第四振动单元1000振动出的物料，并送至检测套筒正反的装置1100检测，由于套筒的两端存在区别，一端具有缝隙，一端没有缝隙，因此需要检测套筒正反的装置1100检测掉落下来的套筒是否为符合规格的状态(检测的那端是否具有缝隙)，若不符合，套筒会掉入套筒掉落单元1300中进行状态的调整，调整后的套筒和符合规格的套筒一起汇总，再输送完成膨胀螺栓的整体组装。

参照图7和图8，为本发明膨胀螺栓套筒分拣装配的装置第三种实施方式中所述的夹送单元结构示意图，在本实施例中与第二实施例不同之处在于：第四输送单元1200还包括第四夹送组件1201以及第二夹送组件1202。具体实施方式：当套筒束缚在约束端1003b处时，需要将其通过第四输送单元1200输送至检测套筒正反的装置1100处进出状态的检测，在本实施例中，第四输送单元1200包括第四夹送组件1201和第二夹送组件1202，其中，第四夹送组件1201包括第九丝杠1201c、延长杆1201a和气动夹子1201b，第九丝杠1201c的一端设有第十六驱动件1201c-1，另一端设有平衡块，通过平衡块平衡第四夹送组件1201，使其保持稳定。延长杆1201a的一端与第九丝杠1201c相连接，另一端与气动夹子1201b相连接。通过第十六驱动件1201c-1驱动延长杆1201a在第九丝杠1201c上沿着其放置的方位移动，使得气动夹子1201b靠近并夹住物料，被夹住的物料会在延长杆1201a的带动下水平移动。需要说明的是，气动夹子1201b通过气缸驱动夹子两臂的张开和合并，从而实现对套筒的夹持。

参照图8，第二夹送组件1202包括横向传送件1202a和纵向传送件1202b，其中，横向传送件1202a包括第三十一驱动件1202a-1、第七丝杠1202a-2和第四移动块1202a-3，第七丝杠1202a-2的一端与第三十一驱动件1202a-1相连接，另一端与平衡块相连接，通过平衡块平衡第三十一驱动件1202a-1，使其保持稳定。第四移动块1202a-3套合在第七丝杠1202a-2上，并沿着第七丝杠1202a-2移动。纵向传送件1202b包括第三十二驱动件1202b-1、第八丝杠1202b-2和第二移动块1202b-3，第八丝杠1202b-2的一端与第四移动块1202a-3固定连接，另一端与第三十二驱动件1202b-1相连接，第二移动块1202b-3一端套合在第八丝杠1202b-2上，并在于第八丝杠1202b-2相垂直的方向向外延伸，且沿着第八丝杠1202b-2移动，其另一端设有固定块1202b-2’夹持物料。

第二夹送组件1202与第四夹送组件1201存在的不同之处是，第二夹送组件1202具有能够上下移动的丝杠结构，不仅能够在前后方向移动，还能够在上下方向移动，第二夹送组件1202通过横向传送件1202a和纵向传送件1202b实现固定块1202b-3’的前后移动和上下移动，因为固定块1202b-3’会夹带物料移动，所以使得物料通过第二夹送组件1202移动，并移送至套筒掉落单元1300。

如图9和10所示为本发明第四种实施方式中所述膨胀螺栓套筒分拣装配的装置的掉落单元结构示意图，本实施例中与第四种实施例不同之处在于：套筒掉落单元1300还包括第一掉落组件1301以及第二掉落组件1302。具体的，在检测套筒正反的装置1100检测完成后，由第二夹送组件1202将检测完成后的套筒进行夹持出，进入套筒掉落单元1300中进行区分和汇总，第一掉落组件1301与第二掉落组件1302并列设置。

参照图10，第一掉落组件1301输送放置正方向的套筒，包括第一容纳空间1301a和第一输送管1301b，第一容纳空间1301a设置在第一输送管1301b的上端。第二掉落组件1302输送放置反方向的套筒，包括第二容纳空间1302a、旋转部件1302b和第二输送管1302c，第二容纳空间1302a设置在第二输送管1302c的中部，调整输送的套筒方向。

较佳的，参照图9，旋转部件1302b包括第二旋转外壳1302b-1和第二旋转电机1302b-2，第二旋转外壳1302b-1的内部设置有“十”字型的第二掉落槽s1，第二旋转外壳1302b-1包裹内部设置有“十”字型的第二掉落槽s1，且第二旋转外壳1302b-1的旋转轴与第二旋转电机1302b-2连接，实现第二掉落槽s1的转动，从而调整其内的套筒状态。例如：当套筒头朝下时，而装配需要的头朝上，而由第二夹送组件1202夹送的套筒若是头向上的，则第二夹送组件1202将会将套筒夹送至第一掉落组件1301内直接汇总，若是套筒被检测出头朝下，则这时候就是不符合规格的，就需要对该套筒进行调整，第二夹送组件1202将会将套筒夹至第二掉落组件1302内，套筒会掉落在“十”字型的四分之一的第二掉落槽s1内，经过“十”字型的第二掉落槽s1的旋转180度，头朝下的套筒会变为头朝上的，此时正好与下端的掉落管道口对应，实现套筒的旋转掉落，在对调整后的进行汇总输送，完成膨胀螺栓的装配。需要说明的是，这里的第二掉落槽s1设置为“十”字型的意义是，合理的利用有限的空间资源，实现在一个工序中能完成多个套筒的位置旋转。

较佳的，还包括汇总单元1400，其中，汇总单元1400包括第三容纳空间1401和第三输送管1402，第三容纳空间1401包络住第一掉落组件1301和第二掉落组件1302的出料口，使得物料(套筒)能够掉落到第三容纳空间1401内，物料(套筒)沿着第三输送管1402传送出去。

如图11～12所示为本发明装配系统中所述成品下料装置的第一种实施例整体结构示意图，为了对组装完成后的成品体进行在工作平台上的下料收集，在本实施例中该成品下料装置900包括支撑组件a、第一锁紧组件300、下料夹持组件901以及下料筛选组件902，下料夹持组件901将支撑组件a上组装完成后的成品体进行夹持后掉落下料筛选组件902中，具体的，支撑组件a为一圆盘台，其上表面中间设置有一同心的圆形凹槽，该圆形凹槽内设置有与支撑组件a形成同心圆结构且内径较小的旋转体802，旋转体802能够在环形凹槽内旋转，而支撑组件a固定，因此支撑组件a与旋转体802能够发生相对旋转，旋转体802上沿环形边缘排列设置有第三夹紧件801，第三夹紧件801能够将成品体夹紧在旋转体802上，且旋转体802的外边缘与支撑组件a外边缘之间相距一定距离，构成相对空间a-1，该相对空间a-1还设置有第一锁紧组件300，还包括第一拧紧件301和第二平推槽302b，第一拧紧件301在第二平推槽302b的槽内运动，且第一拧紧件301能够插入第三夹紧件801中，通过旋转体802的旋转，第一拧紧件301与第三夹紧件801发生相对移动，从而实现第三夹紧件801的夹紧和松开。下料夹持组件901，设置于支撑组件a的边缘上方，能够将第三夹紧件801上的成品体夹持并发生水平和垂直方向上的移动，从而掉落下料筛选组件902中；在本实施例中，为了区分出成品合格以及不合格，下料筛选组件902还包括下料分料板902a以及下料分料筒902b，其中下料分料板902a设置于相对空间a-1的下方以及下料分料筒902b的上方，其一端与支撑组件a的底部铰接，通过一端铰接结构实现翻转，达到倾斜角度的变化，能够将由下料夹持组件901掉落的成品体进行导向筛选掉入下料分料筒902b中；参照图18，下料分料筒902b为一圆柱桶，且桶内中间设置有一隔板，该隔板将桶内的容纳空间分为两个合格区以及不合格区两个部分，通过下料分料板902a的导向作用筛选，将成品体区分后掉入相对应的区域，完成成品下料装置的下料收集。

如图13和图14所示为本发明所述成品下料装置第二种实施例中支撑组件的整体结构示意图，为了实现成品体的掉落以及下料夹持组件901的安装，在本实施例中与第一种实施例不同之处在于：支撑组件a还包括掉落口a-2、延伸支撑板a-3以及滑槽a-4，具体的，在本实施例中，支撑组件a还包括掉落口a-2、延伸支撑板a-3以及滑槽a-4，其中，掉落口a-2设置于相对空间a-1内，且成品体能够被下料夹持组件901夹持至掉落口a-2的上方，掉落至下料分料筒902b中，且下料夹持组件901位于掉落口a-2的下方，用于收集由掉落口a-2掉落的成品体；延伸支撑板a-3为设置于支撑组件a的边缘向外延伸的部分，即位于支撑组件a外边缘的一延伸板，且向外延伸的方向处于支撑组件a的圆心与掉落口a-2连成的直线方向上，而滑槽a-4设置于延伸支撑板a-3内，滑槽a-4的远离延伸支撑板a-3边缘的一端为非开口的封闭结构，而另一端位于边缘的一端开口结构设置；下料夹持组件901，设置于支撑组件a的边缘上方，能够将第三夹紧件801上的成品体夹持并发生水平和垂直方向上的移动，从而掉落下料筛选组件902中；在本实施例中，为了区分出成品合格以及不合格，下料筛选组件902还包括下料分料板902a以及下料分料筒902b，其中下料分料板902a设置于相对空间a-1的下方以及下料分料筒902b的上方，而本实施例中相对空间a-1内设置有掉落口a-2，此处的下料分料板902a设置于掉落口a-2的下方，其一端与支撑组件a的底部铰接，通过一端铰接结构实现翻转，达到倾斜角度的变化，能够将由下料夹持组件901掉落的成品体进行导向筛选掉入下料分料筒902b中。

如图15所示为本发明所述成品下料装置第三种实施例中下料夹持组件的整体结构示意图，为了实现将第三夹紧件801中成品体夹持后，通过水平垂直方向上的移动，移至掉落口a-2的上方松开完成掉落的操作，在本实施例中与第二种实施例不同之处在于：下料夹持组件901还包括下料水平丝杆901a、下料水平滑块901b、下料水平驱动装置901c以及下料垂直丝杆901d、下料垂直滑块901e、下料垂直驱动装置901f、下料气动夹紧头901g，具体的，本实施例中，下料夹持组件901，设置于支撑组件a的边缘上方，能够将第三夹紧件801上的成品体夹持并发生水平和垂直方向上的移动，从而掉落下料筛选组件902中，在本实施例中，其中的下料水平丝杆901a设置于滑槽a-4内，一端与滑槽a-4内非开口端抵触，另一端与滑槽a-4内开口端设置的下料水平驱动装置901c连接，下料水平驱动装置901c将所述滑槽a-4内开口端封闭，下料水平滑块901b滑动设置于下料水平丝杆901a上，且被滑槽a-4内非开口端与下料水平驱动装置901c限位，能够在二者之间进行水平方向的滑动；而下料垂直丝杆901d垂直设置于下料水平滑块901b的上方，且下料垂直丝杆901d的顶端与下料垂直驱动装置901f连接，下料垂直滑块901e与下料垂直丝杆901d滑动连接，下料垂直驱动装置901f驱动下料垂直丝杆901d的旋转，带动下料垂直滑块901e在垂直方向上的滑动；下料气动夹紧头901g与下料垂直滑块901e连接，且延伸至掉落口a-2的上方，将第三夹紧件801上的成品体夹持后通过水平、垂直方向的移动后由掉落口a-2掉落至下料分料筒902b中；在本实施例中的下料水平驱动装置901c和下料垂直驱动装置901f优选为电机或者气缸，通过电机驱动下料水平丝杆901a和下料垂直丝杆901d的转动，从而通过丝杆结构，丝杆是将回转运动转化为直线运动，或将直线运动转化为回转运动的一种机械结构，带动下料水平滑块901b和下料垂直滑块901e的移动，实现下料气动夹紧头901g在水平垂直方向的移动。

如图16～18所示为本发明所述成品下料装置第四种实施例中下料筛选组件的整体结构示意图，为了实现将成品体的合格部分以及不合格的部分进行区分后收集，在本实施例中与第三种实施例不同之处在于：下料筛选组件902还包括下料板驱动装置902c，具体的，在本实施例中，其中下料筛选组件902还包括下料板驱动装置902c，下料板驱动装置902c上还设置有驱动挂钩902c-1，下料分料板902a上还设置有与驱动挂钩902c-1对应的料板挂钩902a-1，通过驱动挂钩902c-1与料板挂钩902a-1的配合，下料分料板902a能够进行翻转，进一步，料板挂钩902a-1为下料分料板902a上延伸出的凸起902a-2，凸起902a-2的末端上表面向下挖出一弧形的凹槽902a-3，凹槽902a-3与驱动挂钩902c-1连接，如图17所示，驱动挂钩902c-1为一延伸的钳口，钳口处设置有与凹槽902a-3对应的滑杆902c-2，滑杆902c-2在凹槽902a-3的弧形面上滑动，从而带动下料分料板902a在支撑组件a底部不同角度的翻转，此过程为当滑杆902c-2滑至凹槽902a-3中最低点的时候，将凹槽902a-3向下压，如此下料分料板902a的另一端上升，构成杠杆的结构，因此滑杆902c-2位于凹槽902a-3上弧面上的任一一位置与下料分料板902a的不同倾斜角度相对应，从而实现导向的作用。参照图19，下料分料筒902b为一圆柱桶，且桶内中间设置有一隔板，该隔板将桶内的容纳空间分为两个合格区以及不合格区两个部分，通过下料分料板902a的导向作用筛选，将成品体区分后掉入相对应的区域，完成成品下料装置的下料收集。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理

解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。