适用于多车型切换的焊装生产线的制作方法

本实用新型属于汽车零部件焊接加工设备技术领域，更具体地说，是涉及一种适用于多车型切换的焊装生产线。

背景技术：

目前，国内外的汽车制造行业多车型同时生产，大多采用：1.建设多个厂房，一个车型独立一条生产线的方式，不同车型生产线分别配备相同的机械、电气焊装设备；2.通过滑移总拼侧围生产夹具的共线方式生产，实现车型切换；缺点是:A.占用生产面积大，给汽车厂减少不必要的投资和场地浪费；B.自动化设备投资份额较大，C，生产夹具切换效率低，无法满足生产线实际需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，适用于不同车型的工序夹具存储、切换，在进行不同车型的零部件焊接时，能够方便快速实现适用于不同车型的工序夹具的切换，从而有效提高不同车型的零部件焊接加工效率，减少生产线设备投入，减小生产线占地面积的适用于多车型切换的焊装生产线。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种适用于多车型切换的焊装生产线，适用于多车型切换的焊装生产线包括车身输送轨道、伺服平移部件，伺服平移部件的伺服平移轨道与车身输送轨道垂直布置，伺服平移部件的伺服牵引小车设置在伺服平移轨道上，伺服平移轨道两侧设置多个存储区，每个存储区设置为能够存放一个加工夹具的结构。

所述的每个存储区设置一个存储牵引小车，适用于多车型切换的焊装生产线还包括安装平台，安装平台上安装焊接机器人，焊接机器人设置为悬空结构，车身输送轨道上设置车身输送部件。

所述的每个存储区设置的存储牵引小车设置为能够拉动加工夹具在该存储区和伺服平移轨道之间移动的结构，所述的伺服牵引小车设置为能够拉动加工夹具在伺服平移轨道上移动的结构。

所述的每个存储区设置的存储牵引小车设置为能够将放置在该存储区的加工夹具拉动移动到伺服平移轨道上的结构，所述的每个存储区设置的存储牵引小车设置为能够将伺服平移轨道上的加工夹具拉动移动到该存储牵引小车所在的存储区的结构。

伺服平移轨道上设置定位焊接部位和存储移动部位，车身输送轨道设置为能够将车身输送到定位焊接部位的结构，车身输送轨道设置为能带动车身离开定位焊接部位的结构。

所述的每个存储区设置的存储牵引小车设置为能够将放置在该存储区的加工夹具拉动到存储移动部位的结构，每个存储区的存储牵引小车设置为能够将伺服平移轨道上的存储移动部位上的加工夹具拉动到该存储牵引小车所在的存储区内的结构。

所述伺服牵引小车设置为能够将放置在定位焊接部位的加工夹具拉动到存储移动部位的结构，所述的伺服牵引小车设置为能够将移动到存储移动部位的加工夹具拉动到定位焊接部位的结构。

所述的定位焊接部位设置销精定位部件，所述的销精定位部件设置为能够将加工夹具固定在定位焊接部位位置的结构，所述的销精定位部件与能够控制销精定位部件的控制部件连接。

所述的伺服牵引小车和存储牵引小车分别与控制部件连接，所述的车身输送轨道上的车身输送部件与控制部件连接。

所述的安装平台设置为靠近定位焊接部位位置的结构，焊接机器人设置为与能够控制焊接机器人启停的控制部件连接的结构。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，当生产线上进行车身零部件的焊接时，通过车身输送轨道进行车身的输送，而当需要进行一种车型生产时，将存储区放置的需要焊接的零部件的加工夹具移动到伺服平移部件的伺服平移轨道上，再通过伺服平移部件的伺服牵引小车将该加工夹具牵引移动到定位焊接部位，这时，可以通过该加工夹具对车身零部件进行定位焊接。而当需要切换为生产另一种车型时，先通过伺服牵引车将位于焊接定位工位的生产夹具沿着伺服平移轨道移动，离开焊接定位工位，移动到存储移动部位，然后再将该生产夹具移动到存储区。这时，再将适用于另一种车型生产的生产夹具移动到伺服平移部件的伺服平移轨道上，再通过伺服平移部件的伺服牵引小车将该加工夹具牵引移动到定位焊接部位，这时，可以通过适用于另一种车型生产的加工夹具对适用于另一种车型的车身零部件进行定位焊接。本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，可以根据实际需要生产的车型的数量，选择或调配数量不同的生产夹具的种类，而每种生产夹具都可以方便自动地在定位焊接部位和存储区之间进行快速切换，从而适应在一条生产线上能够进行多车型的零部件的焊接作业。不同生产夹具完全实现自动化控制，切换方便、可靠、快捷，切换时间不超过60秒，而存储区能够同时存储多种分别适用于不同车型零部件焊接的生产夹具，不需要使用的生产夹具不占用生产线的定位焊接部位空间，从而在有效确保生产线的生产节奏的同时，能够有效减小整条生产线的占地面积。本实用新型的适用于多车型切换的焊装生产线，结构简单，成本低，生产夹具存储方便，同时配置分别适用于不同车型的生产夹具，在进行不同车型的零部件焊接时，能够方便快速实现不同生产夹具的切换，从而有效提高不同车型的零部件焊接加工效率，减少生产线设备投入，减小生产线的占地面积。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线的结构示意图；

附图中标记分别为：1、车身输送轨道；2、伺服平移部件；3、伺服平移轨道；4、伺服牵引小车；5、存储区；6、加工夹具；7、存储牵引小车；8、安装平台；9、焊接机器人；10、车身输送部件；11、定位焊接部位；12、存储移动部位；13、车身；14、销精定位部件；15、控制部件。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1所示，本实用新型为一种适用于多车型切换的焊装生产线，适用于多车型切换的焊装生产线包括车身输送轨道1、伺服平移部件2，伺服平移部件2的伺服平移轨道3与车身输送轨道1垂直布置，伺服平移部件2的伺服牵引小车4设置在伺服平移轨道3上，伺服平移轨道3两侧设置多个存储区5，每个存储区5设置为能够存放一个加工夹具6的结构。上述结构设置，当生产线上进行车身零部件的焊接时，通过车身输送轨道1进行车身的输送，而当需要进行一种车型生产时，将存储区5放置的需要焊接的零部件的加工夹具6移动到伺服平移部件2的伺服平移轨道3上，再通过伺服平移部件2的伺服牵引小车4将该加工夹具牵引移动到定位焊接部位11，这时，可以通过该加工夹具6 对车身零部件进行定位焊接。而当需要切换为生产另一种车型时，先通过伺服牵引小车4将位于焊接定位工位11的生产夹具6沿着伺服平移轨道3移动，离开焊接定位工位11，移动到存储移动部位12，然后再将该生产夹具6移动到存储区5。这时，再将适用于另一种车型生产的生产夹具移动到伺服平移部件2的伺服平移轨道3上，再通过伺服平移部件2的伺服牵引小车4将该加工夹具6 牵引移动到定位焊接部位11，这时，可以通过适用于另一种车型生产的加工夹具6对适用于另一种车型的车身零部件进行定位焊接。本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，可以根据实际需要生产的车型的数量，选择或配置数量不同的生产夹具的种类，而每种生产夹具存储在存储区内，并且都可以方便自动地在定位焊接部位和存储区之间进行快速切换，从而适应在一条生产线上能够进行多车型的零部件的焊接作业。不同生产夹具完全实现自动化控制，切换方便、可靠、快捷，切换时间不超过60秒，而存储区能够同时存储多种分别适用于不同车型零部件焊接的生产夹具，不需要使用的生产夹具不占用生产线的定位焊接部位空间，从而在有效确保生产线的生产节奏的同时，能够有效减小整条生产线的占地面积。本实用新型的适用于多车型切换的焊装生产线，结构简单，成本低，同时配置分别适用于不同车型的生产夹具，在进行不同车型的零部件焊接时，能够方便快速实现不同生产夹具的切换，从而有效提高不同车型的零部件焊接加工效率，减少生产线设备投入，减小生产线的占地面积。

所述的每个存储区5(如附图1所示，伺服平移轨道两侧各设置多个存储区，每个存储区可以放置一个加工夹具，图中的A、B、C、D符号各代表一个存储区，未标明符号的加工夹具还有不少)设置一个存储牵引小车7，适用于多车型切换的焊装生产线还包括安装平台8，安装平台8上安装焊接机器人9，焊接机器人9设置为悬空结构，车身输送轨道1上设置车身输送部件10。这样的结构设置，通过存储牵引小车，能够将每个存储区放置的加工夹具牵引到伺服平移轨道上，然后再通过伺服平移小车将该加工夹具牵引到伺服平移轨道3上，这时，安装平台8上的焊接机器人9能够就近对位于伺服平移轨道上的车身的零部件(零部件固定夹紧定位于加工夹具上)进行焊接作业，这样，每一种车型的零部件进行焊接时，只要适用于该车型的加工夹具被移动到伺服平移轨道上(位于定位焊接部位)，焊接机器人9能够就近对零部件进行焊接作业。

所述的每个存储区5设置的存储牵引小车7设置为能够拉动加工夹具6在该存储区5和伺服平移轨道3之间移动的结构，所述的伺服牵引小车4设置为能够拉动加工夹具6在伺服平移轨道3上移动的结构。所述的每个存储区5设置的存储牵引小车7设置为能够将放置在该存储区5的加工夹具6拉动移动到伺服平移轨道3上的结构，所述的每个存储区5设置的存储牵引小车7设置为能够将伺服平移轨道3上的加工夹具6拉动移动到该存储牵引小车7所在的存储区5的结构。这样，通过存储牵引小车和伺服牵引小车的配合，能够实现适用于不同车型的加工夹具在存储区和定位焊接部位之间进行快速切换，不使用的加工夹具放置在不同的存储区内存储，使用的加工夹具移动到伺服平移轨道的定位焊接部位进行焊接，提高了加工夹具切换效率，而且节省生产线面积。

伺服平移轨道3上设置定位焊接部位11(X标示部位)和存储移动部位12，车身输送轨道1设置为能够将车身13输送到定位焊接部位11的结构，车身输送轨道1设置为能带动车身13离开定位焊接部位11的结构。这样，当某种加工夹具需要使用时，通过存储牵引小车和伺服牵引小车配合，将其从存储区移动到伺服平移轨道上的定位焊接部位，然后焊接机器人可以进行焊接作业。而不需要使用的加工夹具，通过伺服牵引小车移动到存储移动部位(存储移动部位设置多个，如附图1所示，M1、M2、M3、M4、M5、M6各符号各表示一个存储移动部位，这样，当一个加工夹具移动到存储移动部位后，只需要存储牵引小车向伺服平移轨道两侧移动，即能够方便快捷存入存储区，提高效率)，然后再通过每个存储区的存储牵引小车将其牵引到存储该加工夹具的存储区内。

所述的每个存储区5设置的存储牵引小车7设置为能够将放置在该存储区5 的加工夹具6拉动到存储移动部位12的结构，然后再通过伺服牵引小车将该加工夹具牵引到定位焊接部位，进行零部件焊接作用。而每个存储区5的存储牵引小车7设置为能够将伺服平移轨道3上的存储移动部位12上的加工夹具6拉动到该存储牵引小车7所在的存储区5内的结构。这样的结构，实现了每个加工夹具的可靠方便快捷地从伺服平移轨道移动到存储区，便于加工夹具存储。

所述伺服牵引小车4设置为能够将放置在定位焊接部位11的加工夹具6拉动到存储移动部位12的结构，所述的伺服牵引小车4设置为能够将移动到存储移动部位12的加工夹具6拉动到定位焊接部位11的结构。这样的结构，伺服牵引小车能够将该加工夹具牵引到定位焊接部位，进行零部件焊接作用。

所述的定位焊接部位11设置销精定位部件14，所述的销精定位部件14设置为能够将加工夹具6固定在定位焊接部位11位置的结构，所述的销精定位部件14与能够控制销精定位部件14的控制部件15连接。销精定位部件14能够对牵引到定位焊接部位的加工夹具进行定位固定，便于该加工夹具可靠工作。

所述的伺服牵引小车4和存储牵引小车7分别与控制部件15连接，所述的车身输送轨道1上的车身输送部件10与控制部件15连接。伺服牵引小车4、存储牵引小车7和车身输送部件10各自的工作启停通过控制部件控制，而前述三个部件之间的工序前后及配合，也通过控制部件控制，提高控制可靠性。

所述的安装平台8设置为靠近定位焊接部位11位置的结构，焊接机器人9 设置为与能够控制焊接机器人9启停的控制部件15连接的结构。这样，焊接机器人的工作启停及与伺服牵引小车4、存储牵引小车7和车身输送部件10的工序前后及相互配合，也通过控制部件控制，提高整条生产线的工作可靠性。

本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，通用性强，可广泛应用于轿车、SUV、卡车、微车、乘用车、商务车等汽车制造的零部件焊装生产线。尤其是应用于自动化柔性的生产线，更能发挥节约投资成本减少占地面积的优势。

本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，当生产线上进行车身零部件的焊接时，通过车身输送轨道进行车身的输送，而当需要进行一种车型生产时，将存储区放置的需要焊接的零部件的加工夹具移动到伺服平移部件的伺服平移轨道上，再通过伺服平移部件的伺服牵引小车将该加工夹具牵引移动到定位焊接部位，这时，可以通过该加工夹具对车身零部件进行定位焊接。而当需要切换为生产另一种车型时，先通过伺服牵引车将位于焊接定位工位的生产夹具沿着伺服平移轨道移动，离开焊接定位工位，移动到存储移动部位，然后再将该生产夹具移动到存储区。这时，再将适用于另一种车型生产的生产夹具移动到伺服平移部件的伺服平移轨道上，再通过伺服平移部件的伺服牵引小车将该加工夹具牵引移动到定位焊接部位，这时，可以通过适用于另一种车型生产的加工夹具对适用于另一种车型的车身零部件进行定位焊接。本实用新型所述的适用于多车型切换的焊装生产线，可以根据实际需要生产的车型的数量，选择或调配数量不同的生产夹具的种类，而每种生产夹具都可以方便自动地在定位焊接部位和存储区之间进行快捷切换，从而适应在一条生产线上能够进行多车型的零部件的焊接作业。不同生产夹具完全实现自动化控制，切换方便、可靠、快捷，切换时间不超过60秒，而存储区能够同时存储多种分别适用于不同车型零部件焊接的生产夹具，不需要使用的生产夹具不占用生产线的定位焊接部位空间，从而在有效确保生产线的生产节奏的同时，能够有效减小整条生产线的占地面积。本实用新型的适用于多车型切换的焊装生产线，结构简单，成本低，生产夹具存储方便，同时配置分别适用于不同车型的生产夹具，在进行不同车型的零部件焊接时，能够方便快速实现不同生产夹具的切换，从而有效提高不同车型的零部件焊接加工效率，减少生产线设备投入，减小生产线的占地面积。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。