本发明涉及焊丝刮削装置技术领域，具体是一种旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置及处理工艺。
背景技术：
随着高性能铝合金及高效自动化焊接技术在航天、航空、汽车、铁路车辆、地铁列车、舰船、集装箱等重大机电装备上的大量应用，对铝合金焊接材料的内部及表面质量要求越来越高。目前，国内铝合金构件所用高端铝合金焊丝几乎全部来自进口，而高品质铝合金焊丝的制造工艺主要掌握在日本、美国、法国以及意大利等发达国家手中，且这些国家对中国实施技术封锁，导致中国重要装备的焊接材料不能实现自主保障。
机械刮削光亮化工艺是铝合金焊丝加工的先进工艺，它可以刮削铝合金焊丝表面的氧化层、疲劳层和吸水层等缺陷，比传统的化学表面处理工艺具有明显的技术和性能优势。
现有的铝合金焊丝表面刮削装置一般采用固定的刮削模，刮削模的直径略小于焊丝直径，焊丝在拉动下逐渐通过固定的刮削模，从而将焊丝表面的氧化层刮除。由于采用固定的刮削模，在刮削过程中容易出现焊丝表面刮削不均匀的情况，影响焊丝的刮削效果，刮削处理后的焊丝表面的光洁度较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置及处理工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置，包括放线机、水箱拉丝机、循环冷却系统、刮削机构和收排线机；所述放线机和收排线机分别设置在刮削机构的两侧，且水箱拉丝机设置在收线机和刮削机构之间，放线机上的焊丝穿过水箱拉丝机和刮削机构延伸至收排线机；所述刮削机构包括模架和刮削模，刮削模通过刮削模安装装置转动安装在模架内，刮削机构还包括驱动刮削模转动的驱动机构。
作为本发明进一步的方案：所述刮削模共有三个，分别为第一刮削模、第二刮削模和第三刮削模，第一刮削模、第二刮削模和第三刮削模分别通过第一刮削模安装装置、第二刮削模安装装置和第三刮削模安装装置均匀间隔安装在模架内。
作为本发明再进一步的方案：所述模架上还设置有定位模，定位模通过定位模安装装置安装在模架的进口端，所述模架上还设置有定径模，定径模通过定径模安装装置安装在模架的出口端。
作为本发明再进一步的方案：所述驱动机构包括传动机构和电机，电机通过传动机构带动刮削模转动。
作为本发明再进一步的方案：所述模架内还设置有压轮，所述压轮共有五个，分别为第一压轮、第二压轮、第三压轮、第四压轮和第五压轮，五个压轮采用上下交叉式安装，其中，第一压轮和第二压轮间隔设置在定径模和第一刮削模之间，第三压轮设置在第一刮削模和第二刮削模之间，第四压轮设置在第二刮削模和第三刮削模之间，第五压轮设置在第三刮削模和定位模之间。
作为本发明再进一步的方案：所述刮削机构和收排线机之间还设置有定速轮及分线轮系统、张力轮机构，定速轮及分线轮系统包括定速轮和分线轮，张力轮机构包括张力轮。
一种基于上述旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置的处理工艺，步骤如下：
1）将定位模、第三刮削模、第二刮削模、第一刮削模和定径模按照顺序装入模架内；
2）将焊丝线坯的头部在对焊机的砂轮上进行打磨处理，使其直径减少0.45-0.55mm，然后将焊丝线坯的头部穿过拉丝模，并拉拔1.8-2.2m后，将焊丝线坯退出拉丝模，所述拉丝模比定径模的直径小0.01-0.03mm；
3）将打磨及拉拔处理后的焊丝线坯依次穿过定位模、第三刮削模、第二刮削模、第一刮削模和定径模；
4）启动循环冷却系统，使冷却润滑液分别喷淋在定位模、第三刮削模、第二刮削模、第一刮削模和定径模的入口处；
5）手动将从定径模穿出的成品焊丝依次绕过定速轮、分线轮和张力轮，然后点动刮削机构的踏板开关，并手动将成品焊丝拉出5-10m，挂在收排线机上，并手动缠绕-圈；
6）观察第三刮削模、第二刮削模和第一刮削模是否均匀刮削到焊丝表面，并将五个压轮分别压在焊丝上；
7）打开刮削机构的旋转刮削开关，并将刮削模的旋转刮削速度调整为300转/分钟；
8）刮削模旋转正常后，打开水箱拉丝机的表面光亮处理拉丝开关，并将水箱拉丝机的旋转速度逐步调整至200转/分钟；
9）对成品焊丝进行抽样检查，检查成品焊丝的产品尺寸、产品表面以刮削量是否符合要求。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用旋转式刮削模，通过转动的刮削模对焊丝进行刮削处理，能够稳定均匀的刮削掉铝及铝合金焊丝表面的氧化层、疲劳层和吸水层等缺陷，提高铝及铝合金焊丝表面的光洁度，使得焊丝表面色泽均匀一致，从而进一步提高焊丝的焊接工艺性和焊接性能，其加工效果优于现有的采用固定式刮削模的铝合金焊丝表面刮削装置。
附图说明
图1为旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置的结构示意图。
图2为旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置中刮削机构的结构示意图。
图中：1-放线机、2-水箱拉丝机、3-循环冷却系统、4-传动机构、5-电机、6-定速轮及分线轮系统、7-张力轮机构、8-收排线机、9-定径模、10-定径模安装装置、11-第一压轮、12-第二压轮、13-第一刮削模安装装置、14-第一刮削模、15-第三压轮、16-第二刮削模安装装置、17-第二刮削模、18-第四压轮、19-第三刮削模安装装置、20-第三刮削模、21-第五压轮、22-定位模安装装置、23-定位模。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1-2，一种旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置，包括放线机1、水箱拉丝机2、循环冷却系统3、刮削机构和收排线机8；所述放线机1和收排线机8分别设置在刮削机构的两侧，且水箱拉丝机2设置在收线机1和刮削机构之间，放线机1上的焊丝穿过水箱拉丝机2和刮削机构延伸至收排线机8，在加工时，放线机1上的焊丝首先进入水箱拉丝机2，水箱拉丝机2对焊丝进行加工，经过水箱拉丝机2处理后的焊丝进入刮削机构，刮削机构对焊丝表面进行刮削处理，进过刮削处理后的焊丝被收排线机8收集；所述刮削机构包括模架和刮削模，刮削模通过刮削模安装装置转动安装在模架内，刮削机构还包括驱动刮削模转动的驱动机构，在刮削处理过程中，驱动机构带动刮削模旋转，通过转动的刮削模对焊丝进行刮削处理，能够稳定均匀的刮削掉铝及铝合金焊丝表面的氧化层、疲劳层和吸水层等缺陷，提高铝及铝合金焊丝表面的光洁度，从而进一步提高焊丝的焊接工艺性和焊接性能，其加工效果优于现有的采用固定式刮削模的铝合金焊丝表面刮削装置；所述刮削模共有三个，分别为第一刮削模14、第二刮削模17和第三刮削模20，第一刮削模14、第二刮削模17和第三刮削模20分别通过第一刮削模安装装置13、第二刮削模安装装置16和第三刮削模安装装置19均匀间隔安装在模架内，在进行刮削处理时，焊丝依次通过三个刮削模，通过三个刮削模对焊丝进行表面刮削处理，所述模架上还设置有定位模23，定位模23通过定位模安装装置22安装在模架的进口端，所述模架上还设置有定径模9，定径模9通过定径模安装装置10安装在模架的出口端，焊丝穿过定位模23进入模架内，然后依次穿过第三刮削模20、第二刮削模17和第一刮削模14，最后通过定径模9穿出至模架外；所述驱动机构包括传动机构4和电机5，电机5通过传动机构4带动刮削模转动；所述循环冷却系统3用于在刮削处理过程中，对定径模9、第一刮削模14、第二刮削模17、第三刮削模20和定位模23进行冷却；所述模架内还设置有压轮，压轮用于对穿过模架的焊丝进行限位，所述压轮共有五个，分别为第一压轮11、第二压轮12、第三压轮15、第四压轮18和第五压轮21，五个压轮采用上下交叉式安装，其中，第一压轮11和第二压轮12间隔设置在定径模9和第一刮削模14之间，第三压轮15设置在第一刮削模14和第二刮削模17之间，第四压轮18设置在第二刮削模17和第三刮削模20之间，第五压轮21设置在第三刮削模20和定位模23之间；所述刮削机构和收排线机8之间还设置有定速轮及分线轮系统6、张力轮机构7，定速轮及分线轮系统6包括定速轮和分线轮，张力轮机构7包括张力轮。
一种基于上述旋转刮削式焊丝表面光亮处理装置的处理工艺，步骤如下：
1）将定位模23、第三刮削模20、第二刮削模17、第一刮削模14和定径模9按照顺序装入模架内；
2）将焊丝线坯的头部在对焊机的砂轮上进行打磨处理，使其直径减少0.45-0.55mm，然后将焊丝线坯的头部穿过拉丝模，并拉拔1.8-2.2m后，将焊丝线坯退出拉丝模，所述拉丝模比定径模9的直径小0.01-0.03mm；
3）将打磨及拉拔处理后的焊丝线坯依次穿过定位模23、第三刮削模20、第二刮削模17、第一刮削模14和定径模9；
4）启动循环冷却系统3，使冷却润滑液分别喷淋在定位模23、第三刮削模20、第二刮削模17、第一刮削模14和定径模9的入口处；
5）手动将从定径模9穿出的成品焊丝依次绕过定速轮、分线轮和张力轮，然后点动刮削机构的踏板开关，并手动将成品焊丝拉出5-10m，挂在收排线机8上，并手动缠绕3-4圈；
6）观察第三刮削模20、第二刮削模17和第一刮削模14是否均匀刮削到焊丝表面，并将五个压轮分别压在焊丝上，以防止在刮削过程中焊丝产生抖动；
7）打开刮削机构的旋转刮削开关，并将刮削模的旋转刮削速度调整为300转/分钟；
8）刮削模旋转正常后，打开水箱拉丝机2的表面光亮处理拉丝开关，并将水箱拉丝机2的旋转速度逐步调整至200转/分钟；
9）对成品焊丝进行抽样检查，检查成品焊丝的产品尺寸、产品表面以刮削量是否符合要求。
本发明采用旋转式刮削模，通过转动的刮削模对焊丝进行刮削处理，能够稳定均匀的刮削掉铝及铝合金焊丝表面的氧化层、疲劳层和吸水层等缺陷，提高铝及铝合金焊丝表面的光洁度，使得焊丝表面色泽均匀一致，从而进一步提高焊丝的焊接工艺性和焊接性能，其加工效果优于现有的采用固定式刮削模的铝合金焊丝表面刮削装置。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。