薄壁波纹管端面压筋径向压凸成型装置的制作方法

本发明涉及一种薄壁波纹管成型装置，特别涉及一种薄壁波纹管端面压筋径向压凸成型装置。

背景技术：

目前，对薄壁波纹管进行端口压筋径向压凸作业需要三台以上二工位液压成型机完成，或需要旋压成型机与多套液压成型机的组合完成。其存在如下问题：

1、零件需多次装夹影响定位精度，同时增加压痕风险，使用多套模具增加成本投资。

2、生产此类零件占用设备资源大，设备利用率低，生产效率低下。且每台设备均需在线安装调试，影响生产率的提升。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够一次实现端口压筋和径向压凸成型，可简化成型工序，提高设备利用率和生产效率的薄壁波纹管端面压筋径向压凸成型装置。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种薄壁波纹管端面压筋径向压凸成型装置，包括导向胀芯，导向胀芯前端设有锥度，其特征是：在导向胀芯上套设有相互连接的导向套和端口压筋凹模，在导向套与导向胀芯之间的环形腔体内设有定位滑座，在导向胀芯与端口压筋凹模之间设有胀形凸模，胀形凸模为多瓣组合而成的套筒状且内端卡在定位套内，在胀形凸模内端外缘套设有径向复位弹簧，在定位滑座与导向套内底部之间均布有轴向复位弹簧，在定位滑座上均布有定位导向销，所述胀形凸模和定位导向销分别由端口压筋凹模穿出，在端口压筋凹模前端设有用于形成波纹管端面压筋的环形凹槽，在胀形凸模前端圆周均布有径向压凸凸模，所述定位滑座在定位导向销的作用下带动胀形凸模后移，通过导向胀芯可将径向压凸凸模顶出胀形凸模外缘，用于实现波纹管的径向压凸。

作为进一步优选，在胀形凸模的内孔前端设有锥形孔段且与导向胀芯前端的锥度相同。

作为进一步优选，所述定位滑座是由冲模压板和定位套通过螺钉连接而成，所述定位套的内孔为阶梯状。

作为进一步优选，所述胀形凸模的内端设有环形台肩，并通过环形台肩卡在定位套内。

作为进一步优选，还设有用于固定薄壁波纹管的固定座，在固定座上固定有拼块压筋凸模，用于配合端口压筋凹模形成薄壁波纹管的端面压筋。

作为进一步优选，所述端口压筋凹模前端设有环形凸台，环形凸台与拼块压筋凸模的阶梯状内孔间隙配合，所述环形凹槽设在环形凸台的前端。

作为进一步优选，所述导向套内底部中心孔为阶梯状，在导向胀芯后部设有定位轴肩，导向胀芯后部穿过导向套内底部中心孔并通过定位轴肩轴向定位。

作为进一步优选，所述端口压筋凹模的中心孔与胀形凸模间隙配合，在端口压筋凹模的中心孔与胀形凸模之间也设有径向复位弹簧。

作为进一步优选，所述轴向复位弹簧为三个，在冲模压板和定位套上均布有三个弹簧安装孔，轴向复位弹簧分别设在弹簧安装孔内。

作为进一步优选，在冲模压板上均布设有三个圆柱销，在胀形凸模位于环形台肩一端的每一瓣中部分别设有导向槽，所述圆柱销分别通过间隙配合插入到导向槽内，以确保胀形凸模胀开后三瓣之间间隙的均匀性。

本发明的有益效果是：通过该成型装置能够实现对薄壁波纹管端面压筋和径向压凸的一次成型，能够节省资产投资，提高劳动生产效率；避免多套设备及模具的多次成型及重复定位，保证产品精度及提高了成品率；结构紧凑，动作简单容易实现，不需其它资源。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的a部放大视图。

图3是图1中定位导向销的安装示意图。

图中：1、径向压凸凸模；2、端口压筋凹模；201、环形凸台，202、环形凹槽；3、胀形凸模；4、定位套；5、径向复位弹簧；6、冲模压板；7、螺钉；8、导向胀芯；9、定位导向销；10、沉头螺钉；11、导向套；12、轴向复位弹簧；13、圆柱销；14、冲模连接件；15、拼块压筋凸模，16、油缸滑动座，17、薄壁波纹管，18、锁紧套，19、下模座。

具体实施方式

如图1～图2所示，本发明涉及的一种薄壁波纹管端面压筋径向压凸成型装置，包括一个导向胀芯8，导向胀芯8前端设有锥度，在导向胀芯上套设有通过圆周均布的沉头螺钉10相互连接的导向套11和端口压筋凹模2，所述导向套11内底部中心孔为阶梯状，在导向胀芯8后部设有定位轴肩，导向胀芯8后部穿过导向套11内底部中心孔并通过定位轴肩轴向定位。

在导向套11与导向胀芯8之间形成的环形腔体内通过间隙配合设有定位滑座，该定位滑座是由冲模压板6和定位套4通过圆周均布的螺钉7连接而成，所述定位套4的内孔为阶梯状。在导向胀芯8与端口压筋凹模2之间设有胀形凸模3，该胀形凸模3为多瓣组合而成的套筒状且内端外缘设有环形台肩，并通过环形台肩卡在定位套4内孔。本实施例胀形凸模3以三瓣为例，所述胀形凸模3的内孔前部设有锥形孔段且与导向胀芯8前端的锥度相同。

在胀形凸模3内端的环形台肩外缘套设有径向复位弹簧5，在定位滑座与导向套11内底部之间圆周均布有轴向复位弹簧12，轴向复位弹簧12优选为三个，在冲模压板6和定位套4上分别均布有三个弹簧安装孔，设在定位套4上的弹簧安装孔为盲孔且与冲模压板6上的弹簧安装孔一一对应，所述轴向复位弹簧12分别设在弹簧安装孔内。

如图3所示，在定位滑座上均布有二根定位导向销9，定位导向销9为阶梯轴状并通过靠近其内端的环形轴肩夹持在冲模压板6和定位套4之间，定位导向销9前端穿过定位套4后由圆周均布在端口压筋凹模2上的通孔穿出，所述胀形凸模3通过间隙配合由端口压筋凹模2的中心孔穿出，在端口压筋凹模2的中心孔与胀形凸模3之间也设有径向复位弹簧5。在端口压筋凹模2前端设有用于形成波纹管端面压筋的环形凹槽201。

所述冲模压板6和定位套4在轴向复位弹簧12的作用下顶靠在端口压筋凹模2上。在冲模压板6上均布镶装有三个圆柱销13，在胀形凸模3位于环形台肩一端的每一瓣中部分别设有导向槽，所述圆柱销13分别通过间隙配合插入到导向槽内，以确保胀形凸模3胀开后三瓣之间间隙的均匀性。

在胀形凸模3前端圆周均布有径向压凸凸模1，径向压凸凸模1分别沿径向插入到每一瓣胀形凸模3的径向安装孔内，所述定位滑座在定位导向销9的作用下带动胀形凸模3后移，通过导向胀芯8可将径向压凸凸模1顶出胀形凸模3外缘，用于实现波纹管的径向压凸。

该成型装置还设有用于固定薄壁波纹管17的固定座，该固定座是由下模座19和上模座扣合而成，在下模座19与上模座形成的波纹管安装孔入口处通过螺钉固定有拼块压筋凸模15，拼块压筋凸模15是由二个半圆体扣合而成，用于配合端口压筋凹模形成薄壁波纹管的端面压筋。在拼块压筋凸模15上对称设有二个分别与定位导向销9对应且间隙配合的定位孔。

所述端口压筋凹模2前端设有环形凸台201，环形凸台201与拼块压筋凸模15的阶梯状内孔间隙配合，所述环形凹槽202设在环形凸台201的前端。

使用时，将该装置通过导向胀芯8安装在二工位管端成型机的其中一个工位上，即将导向胀芯8后端插入到二工位管端成型机的其中一个冲模连接件14内并通过螺栓紧固，通过冲模连接件14和锁紧套18将导向胀芯8、导向套11和端口压筋凹模2等部件固定在二工位管端成型机的其中一个工位的油缸滑动座16上。操作时，将翻边后的薄壁波纹管17通过下模座19和上模座夹持固定在管端成型机的固定平台上。

启动管端成型机，通过机床液压缸推动导向胀芯8、导向套11和端口压筋凹模2等部件向前运动，当定位导向销9插入到压筋凸模14的定位孔时，胀形凸模3插入薄壁波纹管17内，完成三瓣胀形凸模3的精确定位，液压缸继续前行，冲模压板6、定位套4、胀形凸模3和定位导向销9在反作用力作用下相对后退，当冲模压板6、定位套4、胀形凸模3和定位导向销9后退到极限位置时，端口压筋凹模2前端的环形凸台201插入到拼块压筋凸模15的阶梯状内孔内，通过环形凹槽202与拼块压筋凸模15内孔阶梯处的环形凸楞配合实现薄壁波纹管的端面压筋；同时胀形凸模3在导向胀芯8的作用下沿径向胀开撑住薄壁波纹管，通过导向胀芯8将径向压凸凸模1顶出胀形凸模3外缘，实现薄壁波纹管的径向压凸。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。