型材成型装置的制作方法

本发明涉及型材成型领域，尤其涉及一种型材成型装置。

背景技术：

在型材成型技术领域中，辊轧成型有时也被称作辊式成型或冷拉成型，特别适用于连续渐进成型。这种成型方法，利用可旋转的辊将金属带材辊轧成型材，通过成型机构上的成型辊使金属带材逐步挤压变形，直到获得预期的最终截面。型材纵向截面分为封闭和不封闭两种，现有技术中纵向封闭的截面多采用焊接技术，在成型机构的后面设有焊接设备，直接利用焊接的方式将型材纵向截面的封闭口焊接，形成纵截面封闭的型材。

以上已知技术中，采用焊接的方式制备纵截面封闭的型材，成型机构结构复杂、设备成本高、不环保，最为关键的是焊接容易使型材变形、制备效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种型材成型装置，结构简单、成本低、环保，纵向封闭型材成型无需焊接、成型精度高和制备效率高。

为了解决以上技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种型材成型装置，它包括依次固定在机架上的压痕段、收拢段和成型段，所述的压痕段由压痕上辊和压痕下辊组成，收拢段由收拢上辊和收拢下辊组成，成型段由成型上辊、成型下辊、成型左辊、成型右辊及压合装置组成，钢带位于压痕段、收拢段和成型段的上辊和下辊之间。

所述的压痕上辊和压痕下辊为上下相对应的辊，分别设有上压纹和下压纹。

所述的收拢上辊和收拢下辊为上下相对应的辊，分别设有收拢上纹和收拢下纹。

所述的成型上辊和成型下辊为上下相对应的辊，成型上辊和成型下辊之间设置控制型材宽度的成型左辊和成型右辊，压合装置位于成型段的型材内。

所述的压合装置包括压合台、限位杆和连接块，压合台为与型材腔体相对应的块状体，设有压平辊和连接部，限位杆为一杆状体，一端与压合台连接，另一端与连接块连接，连接块固定于机架上。

所述的压合台设置挤压装置，通过连接杆与压合台连接，所述的挤压装置为与型材腔体相对应的块状体，设有挤压辊和连接部。

所述的挤压辊上设置凸起。

一种型材成型装置，它包括依次固定在机架上的压痕段、收拢段和成型段，所述的压痕段由压痕上辊和压痕下辊组成，收拢段由收拢上辊和收拢下辊组成，成型段由成型上辊、成型下辊、成型左辊、成型右辊及压合装置组成，钢带位于压痕段、收拢段和成型段的上辊和下辊之间。结构简单，无需焊接设备，成本低。

在优选的方案中，压痕上辊和压痕下辊为上下相对应的辊，分别设有上压纹和下压纹。逐步形成弯折挤压痕，为后续的挤压定位。

在优选的方案中，收拢上辊和收拢下辊为上下相对应的辊，分别设有收拢上纹和收拢下纹。通过进一步的挤压弯折使钢带逐渐拢合。

在优选的方案中，成型上辊和成型下辊为上下相对应的辊，成型上辊和成型下辊之间设置控制型材宽度的成型左辊和成型右辊，压合装置位于成型段的型材内。钢带拢合的各面收到相互挤压逐步成型并压进闭合口。

在优选的方案中，压合装置包括压合台、限位杆和连接块，压合台为与型材腔体相对应的块状体，设有压平辊和连接部，限位杆为一杆状体，一端与压合台连接，另一端与连接块连接，连接块固定于机架上。整体结构简单，根据制备型材的规格可随时快速更换，换辊过程效率更高。

在优选的方案中，压合台设置挤压装置，通过连接杆与压合台连接，所述的挤压装置为与型材腔体相对应的块状体，设有挤压辊和连接部。结构简单，连接方便，进一步将型材的封闭口压合的更牢靠，有利于结构的稳定。

在优选的方案中，挤压辊上设置凸起。封闭口扣合封闭更牢靠。

本发明提供的一种型材成型装置，它包括依次固定在机架上的压痕段、收拢段和成型段，所述的压痕段由压痕上辊和压痕下辊组成，收拢段由收拢上辊和收拢下辊组成，成型段由成型上辊、成型下辊、成型左辊、成型右辊及压合装置组成，钢带位于压痕段、收拢段和成型段上辊和下辊之间。克服了原纵向截面封闭型材的成型机构需要焊接工序和焊接设备及焊接容易变形的问题。具有结构简单，无需焊接设备，成本低，无焊渣和光弧，更环保，无焊接工序，型材不易变形，精度更高，制备效率相应提高。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

图1为本发明安装在机架上的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明的压痕段局部示意图。

图4为本发明的收拢段局部示意图。

图5为本发明的使用状态图。

图6为本发明的压合装置结构示意图。

图7为本发明压合台的结构示意图。

图8为本发明挤压装置的结构示意图。

图9为本发明的一种免焊接型材的纵截面封闭结构示意图。

图中标记说明：压痕段1，压痕上辊11，上压纹111，下压纹121，压痕下辊12，收拢段2，收拢上辊21，收拢上纹211，收拢下辊22，收拢下纹221，成型段3，成型上辊31，成型下辊32，成型左辊33，成型右辊34，压合装置35，压合台351，压平辊3511，连接部3512，挤压装置3513，挤压辊3514，连接部3515，凸起3516，限位杆352，连接块353，连接杆354，机架4，钢带5，型材6，封闭口61。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

如图1~9中，一种型材成型装置，它包括依次固定在机架4上的压痕段1、收拢段2和成型段3，所述的压痕段1由压痕上辊11和压痕下辊12组成，收拢段2由收拢上辊21和收拢下辊22组成，成型段3由成型上辊31、成型下辊32、成型左辊33、成型右辊34及压合装置35组成，钢带5位于压痕段1、收拢段2和成型段3的上辊和下辊之间。结构简单，无需焊接设备，成本低。

优选的方案中，所述的压痕上辊11和压痕下辊12为上下相对应的辊，分别设有上压纹111和下压纹121。上压纹111和下压纹121深度随着辊的数量增加而逐渐增大，钢带5位于压痕上辊11和压痕下辊12之间。逐步形成弯折挤压痕，为后续的挤压定位。

优选的方案中，所述的收拢上辊21和收拢下辊22为上下相对应的辊，分别设有收拢上纹211和收拢下纹221。收拢上纹211和收拢下纹221深度随着辊的数量增加而逐渐增大，钢带5压痕后位于收拢上辊21和收拢下辊22之间逐渐被拢合。通过进一步的挤压弯折使钢带逐渐拢合。

优选的方案中，所述的成型上辊31和成型下辊32为上下相对应的辊，成型上辊31和成型下辊32之间设置控制型材宽度的成型左辊33和成型右辊34，压合装置35位于成型段3的型材6内。钢带5收拢后套入压合装置35，逐渐被成型上辊31、成型下辊32、成型左辊33和成型右辊34挤压成所需的型材。钢带拢合的各面收到相互挤压逐步成型并压进闭合口。

优选的方案中，所述的压合装置35包括压合台351、限位杆352和连接块353，压合台351为与型材4腔体相对应的块状体，设有压平辊3511和连接部3512，限位杆352为一杆状体，一端与压合台351连接，另一端与连接块353连接，连接块353固定于机架4上。整体结构简单，根据制备型材的规格可随时快速更换，换辊过程效率更高。

优选的，所述的压合台351设置挤压装置3513，通过连接杆354与压合台351连接，所述的挤压装置3513为与型材4腔体相对应的块状体，设有挤压辊3514和连接部3515。结构简单，连接方便，进一步将型材的封闭口压合的更牢靠，有利于结构的稳定。

优选的，所述的挤压辊3514上设置凸起3516。封闭口扣合封闭更牢靠。

以上所述优选的方案中，通过压痕段1、收拢段2和成型段3的钢带5被辊轧成两侧面弯折后相互扣合成一体的型材6，型材6套入压合装置35，压合台351位于型材6的腔体中，相互扣合的封闭口61位于挤压辊3514和成型段3之间被压紧。无焊渣和光弧，更环保，无焊接工序，型材不易变形，精度更高，制备效率相应提高。图中所示的封闭口61为通过压平辊3511和成型上辊31压紧后，再通过挤压辊3514进一步压紧，其压纹为凹陷的条状体。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。