橡胶内底成型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种机械加工装置，具体涉及一种橡胶内底成型装置。
【背景技术】
[0002]橡胶分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。橡胶制品广泛应用于工业或生活各方面，例如用于鞋制品中。
[0003]鞋底一般分为大底、中底和内底。简单来说，大底就是与地面直接接触的部分；中底在鞋业语称中底布，指大底上面，与鞋面缝合的那块结构；内底俗称膛底，位于中底和鞋垫之间，在穿着使用过程中要承受曲挠、拉伸及脚汗等外界因素的影响。要求内底材料的耐折性能高，吸湿、耐汗及透气性能好，具有弹性和一定的硬度，表面平整，不松软。
[0004]—般的鞋子内底材质为橡胶，在加工出橡胶板之后，需要在橡胶板上冲裁加工出内底。目前，一般采用专用的冲裁机进行加工，但是，现有的冲裁机的冲裁机构采用液压驱动。一方面液压驱动的方式适用于冲裁较厚较硬的材质，并且其冲裁速度较慢。橡胶板较为柔软，使用液压驱动冲裁机构的方式存在能源浪费和加工速度慢的问题。再者，现有的冲裁机只能完成冲裁的动作，而冲裁后，由于橡胶板具有一定的弹性，冲裁后内底仍然留在原橡胶板上，需要人工将其扣取下来，需要消耗大量的人力，而且加工效率较低。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种橡胶内底成型装置，解决现有技术中采用液压驱动的冲裁机能耗高和效率低的问题，并且能够在冲裁后自动将内底与原橡胶板分离。
[0006]为达到上述目的，本发明的技术方案是:橡胶内底成型装置，包括机架，所述机架上设有送料机构、冲裁机构和脱落机构，所述送料机构包括滚筒和滚筒驱动的传送带；所述冲裁机构包括由偏心轮带动的曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构驱动冲裁模竖向移动，所述冲裁模位于传送带的上方；所述脱落机构包括卷料筒，所述卷料筒与冲裁模之间设有限位杆，所述卷料筒和限位杆位于冲裁模相对于传送带前进方向一侧，所述卷料筒的水平位置高于限位杆的水平位置。
[0007]采用上述技术方案时，本发明摒弃了传统的液压驱动的冲裁机，可以用电机驱动，从而通过曲柄滑块机构驱动冲裁模竖向移动，完成对橡胶板的冲裁。另外，设置卷料筒与限位杆能够完成对冲裁后的橡胶板进行内底的自动脱落处理。具体地，由于卷料筒的水平位置高于限位杆的水平位置，卷料筒拉动橡胶板在限位杆处斜向上运动。由于橡胶板本身具有弹性，在卷料筒和限位杆的作用下，橡胶板自身被拉伸变形。由于橡胶板主体与上面保留的冲裁后的内底的变形量不同，从而内底将自动从拉伸变形的橡胶板上落下，完成冲裁后自动将内底与原橡胶板分离操作。
[0008]进一步，所述曲柄滑块机构包括偏心轮上铰接的驱动杆，驱动杆端部固定有套环，套环中转动套接了一个限位轴，限位轴固定在滑杆上，滑杆位于竖向滑槽中。上述设置，使得套环和限位轴能够相对转动，形成一个铰接的结构。这样在偏心轮的带动下，驱动杆做曲柄回转运动，而位于竖向滑槽中的滑杆，在限位轴的带动下，沿着竖向滑槽做竖向运动，从而形成冲裁动作。
[0009]进一步，所述卷料筒上轴向设有摩擦齿。设置摩擦齿能够增加卷料筒与橡胶板之间的摩擦力，进一步提高卷料筒对橡胶板的拉力，从而增加橡胶板在限位杆处的变形效果，提尚内底的自动脱洛效果。
[0010]进一步，所述限位杆上设有顶料齿。设置顶料齿，使得限位杆的表面不再光滑，使得橡胶板传送到进料齿处时变形量增加，从而提高内底的自动脱落效果。
【附图说明】
[0011]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
图1是本发明橡胶内底成型装置实施例的结构示意图；
图2是图1冲裁状态的结构示意图。
[0012]附图标记:主动滚筒I和从动滚筒2，运输带3，橡胶板4，主动带轮5，从动带轮6，驱动杆7，套环71，限位轴8，滑杆9，限位块10，固定板11，限位钉12，冲裁板13，固定轮14，手轮15，限位杆16，卷料筒17，内底18。
【具体实施方式】
[0013]如图1和图2所示，本发明橡胶内底成型装置，包括固定在地面的机架，机架上转动连接了两个滚筒，分别是主动滚筒I和从动滚筒2。主动滚筒I可以采用电机减速机的结构驱动，作为公知技术，并且也不是本发明的发明点所在，简略描述。主动滚筒I和从动滚筒2上绕设有运输带3，运输带3在主动滚筒I和从动滚筒2上张紧，通过主动滚筒I的驱动，运输带3在主动滚筒I和从动滚筒2上运动。从动滚筒2的进料端有橡胶板4进入，经过从动滚筒2与主动滚筒I上方部分的运输带3的带动，从动滚筒2朝主动滚筒I运动。在主动滚筒I和从动滚筒2之间还设置了一个冲裁机构，该冲裁机构包括了一个由电机驱动的主动带轮5，和一个从动带轮6，主动带轮5和从动带轮6之间通过皮带连接。主动带轮5和从动带轮6的转轴都是通过轴承固定在机架上，其中，从动带轮6上偏心铰接有一个驱动杆7，在驱动杆7的顶端焊接了一个圆形的套环71，套环71中套接了一个限位轴8，使得套环71能够相对限位轴8转动。限位轴8实际上是固定在滑杆9上的，滑杆9的左右两侧设置有限位块10，在两个限位块10之间形成一个滑槽，滑杆9就位于该滑槽中，使得滑杆9可以在该滑槽中做上下的直线运动。滑杆9的顶端焊接在固定板11上，在固定板11的下方通过四个限位钉12固定了一个冲裁板13，冲裁板13安装有冲裁模，可以通过冲裁模对橡胶板4进行冲裁。另外，在冲裁板13的中部转动连接有一个竖向的螺杆，该螺杆穿过固定板11，并且与固定板11螺纹连接。在螺杆上位于固定板11以上的部分设置有一个固定轮14和一个手轮15。手轮15是焊在螺杆的端部，通过转动手轮15能够一并转动螺杆，使得螺杆在固定板11上下移动，进而推动冲裁板13上下移动。固定轮14与螺杆螺纹配合，当调整好冲裁板13的位置之后，转动固定轮14，将固定轮14压紧在固定板11上，这样，可以在固定轮14上产生螺纹预紧力。另外，在机架上位于主动滚筒I的上方、冲裁板13的前进方向的一侧有一个限位杆16，在主动滚筒I的上方有一个卷料筒17，卷料筒17也是通过电机减速机驱动。经过冲裁的橡胶板4绕过限位杆16，向上经过卷料筒17输送出，而橡胶板4上的内底18接自动掉落在运输带3上。
[0014]使用时，通过主动主动滚筒I和从动滚筒2的作用，使得运输带3 —直在主动滚筒I和从动滚筒2上转动，起到运输的作用。将橡胶板4从进料端经过从动滚筒2，贴合在运输带3的表面上一并运动。另一方面，在主动带轮5和皮带的作用下，从动带轮6被动旋转。从动带轮6上偏心铰接的驱动杆7，使得驱动杆7和位于限位块10形成的滑槽中的滑杆9形成曲柄滑块机构。在驱动杆7的作用下，带动限位块10竖向上下运动。通过限位块10带动固定板11、冲裁板13组成的冲裁机构上下运动从而实现对橡胶板4的冲裁。冲裁后的橡胶板4继续在主动滚筒I的带动下向前移动，由于橡胶板4绕过卷料筒17，在卷料筒17的带动下，橡胶板4经过限位杆16被向上拉起。由于在向上拉起的过程中，橡胶板4被限位杆16阻挡，使得橡胶板4经过限位板16的时候有一个变形，橡胶板4的变形导致其上的内底18自动脱落，掉落在下方的运输带3上，经过运输带3对内底18运输。
[0015]本发明摒中，弃了传统的液压驱动的冲裁机，可以用电机驱动，从而通过曲柄滑块机构驱动冲裁模竖向移动，完成对橡胶板4的冲裁。另外，设置卷料筒17与限位杆16能够完成对冲裁后的橡胶板4进行内底的自动脱落处理。具体地，由于卷料筒17的水平位置高于限位杆16的水平位置，卷料筒17拉动橡胶板4在限位杆16处斜向上运动。由于橡胶板4本身具有弹性，在卷料筒17和限位杆16的作用下，橡胶板4自身被拉伸变形。由于橡胶板4主体与上面保留的冲裁后的内底的变形量不同，从而内底将自动从拉伸变形的橡胶板4上落下，完成冲裁后自动将内底与橡胶板4之间分离操作。
[0016]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
【主权项】
1.橡胶内底成型装置，包括机架，其特征是，所述机架上设有送料机构、冲裁机构和脱落机构，所述送料机构包括滚筒和滚筒驱动的传送带；所述冲裁机构包括由偏心轮带动的曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构驱动冲裁模竖向移动，所述冲裁模位于传送带的上方；所述脱落机构包括卷料筒，所述卷料筒与冲裁模之间设有限位杆，所述卷料筒和限位杆位于冲裁模相对于传送带前进方向一侧，所述卷料筒的水平位置高于限位杆的水平位置。2.根据权利要求1所述的橡胶内底成型装置，其特征是，所述曲柄滑块机构包括偏心轮上铰接的驱动杆，驱动杆端部固定有套环，套环中转动套接了一个限位轴，限位轴固定在滑杆上，滑杆位于竖向滑槽中。3.根据权利要求1所述的橡胶内底成型装置，其特征是，所述卷料筒上轴向设有摩擦齿ο4.根据权利要求1所述的橡胶内底成型装置，其特征是，所述限位杆上设有顶料齿。
【专利摘要】本发明橡胶内底成型装置，机架上设有送料机构、冲裁机构和脱落机构，送料机构包括滚筒和滚筒驱动的传送带；冲裁机构包括由偏心轮带动的曲柄滑块机构，曲柄滑块机构驱动冲裁模竖向移动，冲裁模位于传送带的上方；卷料筒和限位杆位于冲裁模相对于传送带前进方向一侧，卷料筒的水平位置高于限位杆的水平位置。由于卷料筒的水平位置高于限位杆的水平位置，卷料筒拉动橡胶板在限位杆处斜向上运动。由于橡胶板本身具有弹性，在卷料筒和限位杆的作用下，橡胶板自身被拉伸变形，内底将自动从拉伸变形的橡胶板上落下，完成冲裁后自动将内底与原橡胶板分离操作。
【IPC分类】B26D5/14, B26F1/38, B26D5/16
【公开号】CN105058494
【申请号】CN201510458768
【发明人】唐爱明
【申请人】重庆市惠美实业有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月31日