应用于冷镦机的物料夹持装置的制作方法

本发明涉及一种冷镦机，具体涉及一种应用于冷镦机的物料夹持装置。

背景技术：

冷镦机是在室温下将棒材或线材的顶部加粗的锻造成形设备，是一种以镦为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。冷镦机采用冷镦的方法将螺栓、螺钉的头部镦出，可尽量减少切削工作，直接成型为需要的形状和尺寸，不仅能够节省大量材料，而且能够大幅度提高生产效率，显著提高镦出零件的机械强度。

冷镦机的加工步骤一般包括进料、切割、成型及出料，传统的成型步骤包括是采用夹持装置将物料在各个模具之间传递，在由各个模具依次加工之后完成成型步骤，传统的夹持装置包括安装板，安装板沿物料传输方向依次设置有若干组钳夹机构，各钳夹机构包括摆杆、主动钳臂、从动钳臂及传动件，主动钳臂及从动钳臂摆动设置于安装板同一高度的不同位置，摆杆穿过安装板并与主动钳臂联动设置构成主动钳臂与安装板的摆动配合，驱动源带动摆杆转动，主动钳臂通过与从动钳臂之间的传动件使从动钳臂摆动。

由于主动钳臂及从动钳臂摆动设置于安装板同一高度的不同位置且并排安装，进而导致安装板宽度过宽，造成冷镦机内部空间的浪费，另一方面，从动钳臂的夹持力是由主动钳臂由传动件或传动结构传递而来，在传递过程中会存在损失，进而导致从动钳臂与主动钳臂的夹持力不均，会出现物料夹持位偏移或夹持不稳的状况。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种结构紧凑、夹持稳定的应用于冷镦机的物料夹持装置。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括安装板，所述的安装板沿物料传输方向依次设置有若干组钳夹机构，各所述的钳夹机构包括摆杆、主动钳臂及从动钳臂，所述的摆杆沿垂直物料传输方向的方向转动设置于安装板，其特征在于：所述的主动钳臂及从动钳臂呈拐臂状且呈交叉排布，所述的主动钳臂及从动钳臂相对转折处的两侧分别为夹持段及联动段，所述的主动钳臂的联动段安装于同一钳夹机构的摆杆，所述的主动钳臂的转折处与从动钳臂的转折处之间穿设置有联动件，所述的联动件与从动钳臂转动配合并可沿主动钳臂相对移动，所述的从动钳臂的联动段转动设置相邻钳夹机构的摆杆外周。

通过采用上述技术方案，将主动钳臂及从动钳臂的转动位置集中于一处，即拐臂的转折处，同一钳夹机构的主动钳臂及从动钳臂部分叠加，从而避免之前主动钳臂及从动钳臂摆动设置于安装板同一高度的不同位置且并排安装，导致钳夹机构占用过宽的问题，此外，主动钳臂及从动钳臂为结构相同，主动钳臂及从动钳臂的夹持力由相邻两个钳夹机构的摆杆同时传递至主动钳臂及从动钳臂的转折处，再分别各自传递，实现夹持力的统一，且使夹持力得到进一步加强，两者的动作进行同步，使物料被夹持时具有充分的稳定性。

本发明进一步设置为：所述的主动钳臂及从动钳臂沿轴向层叠设置于摆杆，所述的主动钳臂夹于从动钳臂与安装板之间。

通过采用上述技术方案，从动钳臂与主动钳臂层叠设置，一方面合理利用所有空间，另一方面从动钳臂构成主动钳臂的限位，提高主动钳臂的摆动稳定性，同时合理利用现有构件，省去主动钳臂的限位件，避免因限位件安装发生的故障及限位件发出的噪音，简化结构。

本发明进一步设置为：各所述的主动钳臂位于同一平面，所述的主动钳臂的夹持段朝向相邻主动钳臂的联动段设置有主动弧形缺口，各所述的从动钳臂位于同一平面，所述的从动钳臂的夹持段朝向相邻从动钳臂的联动段设置有从动弧形缺口。

通过采用上述技术方案，各主动钳臂位于同一平面配合主动弧形缺口，各从动钳臂位于同一平面配合从动弧形缺口，使各主动钳臂和各从动钳臂之间的结构更加紧凑，进一步缩小各钳夹机构之间的间距，进一步减少占用空间，使结构更加紧凑。

本发明进一步设置为：还包括机架及传动机构，所述的传动机构包括传动轴及传动组件，所述的传动轴转动设置于机架，所述的传动轴的中心轴沿物料传输方向设置，所述的传动组件包括与各摆杆对应设置的第一传动件、第二传动件及第三传动件，所述的第一传动件安装于传动轴并与传动轴同步转动，所述的第二传动件安装于摆杆并与摆杆同步转动，所述的第三传动件设置于第一传动件及第二传动件之间构成第一传动件及第二传动件之间的联动。

通过采用上述技术方案，由传动轴同时带动各摆杆进行旋转，使摆杆的动作更加同步，避免各钳夹机构独立进行驱动所出现的合拢及展开的时间差，使加工更加精准。

本发明进一步设置为：所述的第三传动件安装于机架并呈翘板状，所述的第三传动件的两端分别为第一端及第二端，所述的第一传动件设置有主动部，所述的主动部在传动轴转动时拨动第一端摆动，所述的第二传动件设置有被动部，所述的主动部及被动部位于第三传动件相对摆动方向的两侧，所述的第二端在第一端被拨动时拨动被动部，从而带动摆杆转动。

通过采用上述技术方案，翘板状的第三传动件可适用于大部分相垂直的两轴之间的联动，第三传动件能够摆动至与其他传动件相配合的位置，从而适应各轴的相对位置关系，自动构成联动，避免由多个相平行的轴进行传动所带来的结构及安装的复杂化，使结构更加精简，安装更为便捷。

本发明进一步设置为：所述的第三传动件与被动部对应设置有与被动部抵配的调节板，该调节板与第三传动件之间设置有调节螺栓，该调节螺栓沿被动部摆动方向设置。

通过采用上述技术方案，旋转调节螺栓，调整调节板与被动部的相对位置，即调整钳夹机构的合拢及展开时间，在出现加工偏差时进行补偿，且可根据不同的产品加工进行调整，使单一结构的装置能够适用于大部分加工状况。

本发明进一步设置为：所述的摆杆外周设置有复位块，所述的安装板与复位块之间设置有第一复位件，所述的第一复位件将摆杆向与被拨动方向相反的方向复位。

通过采用上述技术方案，复位块与第一复位件配合，在第三传动件离开被动部时，被动部能够反向复位，继续与第三传动件保持贴合，从而保证摆杆的连续转动，及促使钳夹机构的打开。

本发明进一步设置为：还包括侧移机构、电机及主轴，所述的电机驱动主轴转动，所述的侧移机构包括导向件、凸轮及联动臂，所述的导向件沿物料传输方向设置，所述的安装板移动于导向件，所述的凸轮安装于主轴并与主轴同步转动，所述的联动臂摆动设置于机架，所述的联动臂一端与安装板联动设置，另一端与凸轮外周面相贴合。

通过采用上述技术方案，联动臂贴合凸轮外周面，沿凸轮外周面进行移动，即使与安装板联动的端部进行摆动，在摆动过程中，安装板沿导向件移动，实现侧移的功能，这样能使安装于安装板的钳夹机构在夹住物料后向下一工位进行传递，在传递完成后又恢复至原位，相较气缸、液压缸等驱动方式，这样的方式电机可无需停机、保持单一方向转动，对电机是一种保护措施，其次，这样的移动及转向动作更加连贯，在接近轨迹末端时会自动进行减速，各安装板上的各部件也是一种保护措施，避免突然转向产生的震动使部件连接松动或部件损伤。

本发明进一步设置为：所述的侧移机构还包括配合臂，所述的配合臂与联动臂摆动设置于机架的同一位置，所述的凸轮外周沿轴向设置有第一周面及第二周面，所述的第一周面与联动臂相贴合，所述的配合臂一端与联动臂之间设置有第二复位件，另一端位于凸轮相对联动臂的另一侧并与第二周面相贴合。

通过采用上述技术方案，联动臂与配合臂之间构成“人”字形的夹持状态，使联动臂能够时刻保持与凸轮的贴合紧密性，避免联动臂脱离凸轮，使侧移的功能失效。

本发明进一步设置为：所述的主轴与传动轴之间设置有传递杆，所述的主轴外周安装有与主轴同步转动的第一伞齿轮，所述的传动轴外周安装有与传动轴同步转动的第二伞齿轮，所述的传递杆两端分别设置有与第一伞齿轮及第二伞齿轮啮合的第三伞齿轮。

通过采用上述技术方案，多个伞齿轮进行配合，主轴在驱动联动臂摆动的同时还驱动传动轴转动，合理利用作为驱动源的电机，使设备的结构更加优化及精简。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的立体图；

图2为本发明具体实施方式中传动机构与钳夹机构的配合立体图；

图3为图2中去除安装板及机架的配合立体图；

图4为本发明具体实施方式中钳夹机构的爆炸图。

具体实施方式

如图1—图4所示，本发明公开了一种应用于冷镦机的物料夹持装置，包括安装板1，安装板1沿物料传输方向依次设置有若干组钳夹机构，各钳夹机构包括摆杆2、主动钳臂21及从动钳臂22，摆杆2沿垂直物料传输方向的方向转动设置于安装板1，主动钳臂21及从动钳臂22呈拐臂状且呈交叉排布，主动钳臂21及从动钳臂22相对转折处的两侧分别为夹持段211及联动段212，夹持段211安装有用于夹持物料的钳片2111，主动钳臂21的联动段212安装于同一钳夹机构的摆杆2，主动钳臂21的转折处与从动钳臂22的转折处之间穿设置有联动件23，联动件23与从动钳臂22转动配合并可沿主动钳臂21相对移动，也可将联动件23与主动钳臂21转动配合并可沿从动钳臂22相对移动，其功能相同，主动钳臂21上设置有供联动件23相对移动的联动槽213,从动钳臂22的联动段212转动设置相邻钳夹机构的摆杆2外周，将主动钳臂21及从动钳臂22的转动位置集中于一处，即拐臂的转折处，同一钳夹机构的主动钳臂21及从动钳臂22部分叠加，从而避免之前主动钳臂21及从动钳臂22摆动设置于安装板1同一高度的不同位置且并排安装，导致钳夹机构占用过宽的问题，此外，主动钳臂21及从动钳臂22为结构相同，主动钳臂21及从动钳臂22的夹持力由相邻两个钳夹机构的摆杆2同时传递至主动钳臂21及从动钳臂22的转折处，再分别各自传递，实现夹持力的统一，且使夹持力得到进一步加强，两者的动作进行同步，使物料被夹持时具有充分的稳定性。

主动钳臂21及从动钳臂22沿轴向层叠设置于摆杆2，主动钳臂21夹于从动钳臂22与安装板1之间，从动钳臂22与主动钳臂21层叠设置，一方面合理利用所有空间，另一方面从动钳臂22构成主动钳臂21的限位，提高主动钳臂21的摆动稳定性，同时合理利用现有构件，省去主动钳臂21的限位件，避免因限位件安装发生的故障及限位件发出的噪音，简化结构。

各主动钳臂21位于同一平面，主动钳臂21的夹持段211朝向相邻主动钳臂21的联动段212设置有主动弧形缺口214，各从动钳臂22位于同一平面，从动钳臂22的夹持段211朝向相邻从动钳臂22的联动段212设置有从动弧形缺口221，各主动钳臂21位于同一平面配合主动弧形缺口214，各从动钳臂22位于同一平面配合从动弧形缺口221，使各主动钳臂21和各从动钳臂22之间的结构更加紧凑，进一步缩小各钳夹机构之间的间距，进一步减少占用空间，使结构更加紧凑。

还包括机架7及传动机构，传动机构包括传动轴3及传动组件，传动轴3转动设置于机架7，传动轴3的中心轴沿物料传输方向设置，传动组件包括与各摆杆2对应设置的第一传动件31、第二传动件24及第三传动件32，第一传动件31安装于传动轴3并与传动轴3同步转动，第二传动件24安装于摆杆2并与摆杆2同步转动，第三传动件32设置于第一传动件31及第二传动件24之间构成第一传动件31及第二传动件24之间的联动，由传动轴3同时带动各摆杆2进行旋转，使摆杆2的动作更加同步，避免各钳夹机构独立进行驱动所出现的合拢及展开的时间差，使加工更加精准。

第三传动件32安装于机架7并呈翘板状，第三传动件32的两端分别为第一端321及第二端322，第一传动件31设置有主动部311，主动部311在传动轴3转动时拨动第一端321摆动，第一端321设置有与主动部311抵配的第一滚轮3211，第二传动件24设置有被动部241，被动部241设置有与第二端322抵配的第二滚轮2411，主动部311及被动部241位于第三传动件32相对摆动方向的两侧，第二端322在第一端321被拨动时拨动被动部241，从而带动摆杆2转动，翘板状的第三传动件32可适用于大部分相垂直的两轴之间的联动，第三传动件32能够摆动至与其他传动件相配合的位置，从而适应各轴的相对位置关系，自动构成联动，避免由多个相平行的轴进行传动所带来的结构及安装的复杂化，使结构更加精简，安装更为便捷。

第三传动件32与被动部241对应设置有与被动部241抵配的调节板323，该调节板323与第三传动件32之间设置有调节螺栓，该调节螺栓沿被动部241摆动方向设置，旋转调节螺栓，调整调节板323与被动部241的相对位置，即调整钳夹机构的合拢及展开时间，在出现加工偏差时进行补偿，且可根据不同的产品加工进行调整，使单一结构的装置能够适用于大部分加工状况，调节螺栓为现有构件未在附图表示，附图中显示了调节螺栓的安装孔324。

摆杆2外周设置有复位块25，安装板1与复位块25之间设置有第一复位件251，第一复位件251将摆杆2向与被拨动方向相反的方向复位，复位块25与第一复位件251配合，在第三传动件32离开被动部241时，被动部241能够反向复位，继续与第三传动件32保持贴合，从而保证摆杆2的连续转动，及促使钳夹机构的打开。

还包括侧移机构、电机及主轴41，电机为现有构件，未在附图中表示，不影响结构理解，电机驱动主轴41转动，侧移机构包括导向件11、凸轮42及联动臂5，导向件11沿物料传输方向设置，安装板1移动于导向件11，凸轮42安装于主轴41并与主轴41同步转动，联动臂5摆动设置于机架7，联动臂5一端与安装板1联动设置，另一端与凸轮42外周面相贴合，联动臂5与安装板1之间设置有用于联动的万向节12，联动臂5设置有与凸轮42贴合的第三滚轮51，联动臂5贴合凸轮42外周面，沿凸轮42外周面进行移动，即使与安装板1联动的端部进行摆动，在摆动过程中，安装板1沿导向件11移动，实现侧移的功能，这样能使安装于安装板1的钳夹机构在夹住物料后向下一工位进行传递，在传递完成后又恢复至原位，相较气缸、液压缸等驱动方式，这样的方式电机可无需停机、保持单一方向转动，对电机是一种保护措施，其次，这样的移动及转向动作更加连贯，在接近轨迹末端时会自动进行减速，各安装板1上的各部件也是一种保护措施，避免突然转向产生的震动使部件连接松动或部件损伤。

侧移机构还包括配合臂6，配合臂6与联动臂5摆动设置于机架7的同一位置，凸轮42外周沿轴向设置有第一周面421及第二周面422，第一周面421与联动臂5相贴合，配合臂6一端与联动臂5之间设置有第二复位件61，另一端位于凸轮42相对联动臂5的另一侧并与第二周面422相贴合，配合臂6设置有与凸轮42贴合的第四滚轮62，联动臂5与配合臂6之间构成“人”字形的夹持状态，使联动臂5能够时刻保持与凸轮42的贴合紧密性，避免联动臂5脱离凸轮42，使侧移的功能失效。

主轴41与传动轴3之间设置有传递杆8，主轴41外周安装有与主轴41同步转动的第一伞齿轮43，传动轴3外周安装有与传动轴3同步转动的第二伞齿轮33，传递杆8两端分别设置有与第一伞齿轮43及第二伞齿轮33啮合的第三伞齿轮81，多个伞齿轮进行配合，主轴41在驱动联动臂5摆动的同时还驱动传动轴3转动，合理利用作为驱动源的电机，使设备的结构更加优化及精简。