本申请涉及金属罐的罐身拉伸成型设备，特别是涉及一种辅助脱罐装置和方法。
背景技术：
金属罐体在拉伸完成后，冲杆返回时，要实现冲头与罐体之间的脱离，现有技术中，通常仅仅在冲杆的轴向开设一气体通道，通过在罐体底部施加一加压气体，以实现罐体与冲头之间的相对移动，其存在的问题至少包括：
(1)、罐体侧壁非常薄，其与冲杆的接触面很大，在相对移动过程中，摩擦力大，存在脱罐不顺畅和无法脱罐问题；
(2)、该脱罐方法需反复调整脱罐吹气角度，吹气压力，且脱模环同心度要求较高，对脱模环的加工和安装调试都有较高的要求；
(3)、钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，因此脱模环的加工成本和结构均有较高要求，另外钢爪会划伤冲头，对冲头使用寿命造成影响，因此影响罐质量和产量，同时也增加冲头的使用成本；
(4)、罐口与挡板之间冲击力大，罐口容易发生变形，且会对冲头形成划伤；
(5)、罐对底模的撞击力大，会造成罐体碰伤及底模模具的磨损。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种辅助脱罐装置和方法，以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开一种辅助脱罐装置，包括温变装置，该温变装置改变待脱罐体和/或冲头的温度，通过待脱罐体和/或冲头的形变以增大待脱罐体和冲头之间间隙。
优选的，在上述的辅助脱罐装置中，所述温变装置为一加热装置，该加热装置位于冲头的外侧，所述加热装置与冲头之间形成有供待脱罐体经过的缝隙。
优选的，在上述的辅助脱罐装置中，所述加热装置为套设于所述冲头四周的加热线圈。
优选的，在上述的辅助脱罐装置中，所述冲头的热膨胀系数小于或等于待脱罐体的热膨胀系数。
优选的，在上述的辅助脱罐装置中，所述冲头套设于冲杆的外侧，所述温变装置包括开设于所述冲杆内的冷却介质通道。
优选的，在上述的辅助脱罐装置中，所述冲头和冲杆之间形成一定的间隔腔体，所述冷却介质通道与所述间隔腔体连通。
相应的，本申请还公开了一种辅助脱罐方法，改变待脱罐体和/或冲头的温度，通过待脱罐体和/或冲头的形变以增大待脱罐体和冲头之间间隙。
优选的，在上述的辅助脱罐方法中，所述冲头的热膨胀系数小于待脱罐体的热膨胀系数。
优选的，在上述的辅助脱罐方法中，从待脱罐体外侧对待脱罐体进行加热以增大待脱罐体和冲头之间间隙。
优选的，在上述的辅助脱罐方法中，从冲头内侧对冲头进行降温以增大待脱罐体和冲头之间间隙。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明通过待脱罐体和冲头的热膨胀系数差异，通过加热或制冷增大冲头和待脱罐体之间的间隙，降低接触面之间的摩擦力，方便脱罐，同时提高罐体的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本发明具体实施例中辅助脱罐装置的剖视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
结合图1所示，辅助脱罐装置包括温变装置，该温变装置改变待脱罐体10和/或冲头20的温度，通过待脱罐体10和/或冲头20的形变以增大待脱罐体10和冲头20之间间隙。
在一实施例中，温变装置为一加热装置30，该加热装置位于冲头20的外侧，加热装置与冲头20之间形成有供待脱罐体10经过的缝隙31。
进一步地，该加热装置30靠近脱模组件50设置，且位于靠近待脱罐体10的一侧。
工作时，加热装置与脱模组件相对静止，脱罐过程中，待脱罐外表面依次经过加热装置，加热装置直接对待脱罐体加热，并在其变形瞬间(不到0.1s)实现罐体的脱离。
进一步地，加热装置30为套设于冲头20四周的加热线圈。
该加热线圈与电源连接，还可以包括一温控装置，通过该温控装置可以调节加热线圈的温度，温控装置可以采用开关控制、比例控制、积分动作、微分动作、pid控制等方式改变加热线圈的温度。
在一实施例中，加热装置可以采用感应加热方式。感应加热是利用电磁感应的方法使被加热的材料的内部产生电流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。线圈和电源相连，电源为线圈提供交变电流，流过线圈的交变电流产生一个通过工件的交变磁场，该磁场使工件产生涡流来加热。
进一步地，冲头20的热膨胀系数小于或等于待脱罐体10的热膨胀系数。
在实现连续脱罐的过程中，加热线圈的热量会传导至冲头，因此，在优选的实施例中，冲头的热膨胀系数小于待脱罐体的热膨胀系数。通过设置的加热线圈，在罐成型后紧贴在冲头上出脱模组件后再经过加热线圈，此时罐体温度升高，由于罐体热膨胀系数比冲头热膨胀系数高，罐体经加热后罐体直径相对冲头直径增大，此时罐体内壁与冲头外径之间形成微小间隙，减小了罐体脱离冲头时的阻力，从而达到脱罐。
在另一实施例中，在对有限数量的罐体进行脱罐时，加热线圈的热量未完全传导至冲头，或者冲头的温度与待脱罐始终存在一定的温度差，也就是待脱罐体的温度大于冲头，此时，冲头和待脱罐体可以具有相同的热膨胀系数，甚至，在极端情况下(比如只脱少量罐体，热量无法及时传导至冲头上)，冲头的热膨胀系数也可以大于待脱罐体的热膨胀系数。
进一步地，冲头20套设于冲杆40的外侧，温变装置包括开设于冲杆内的冷却介质通道41。
更进一步地，冲头20和冲杆40之间形成一定的间隔腔体21，冷却介质通道41与间隔腔体21连通。
该技术方案中，冷却介质通道用以通入冷却后的介质，通过冷却后的介质可以为冲头进行降温，使得冲头产生一定的收缩形变，增大与罐体之间的间隙，便于罐体快速脱罐。本案中，由于脱罐速度较快(小于0.1s)，在罐体和冲头之间发生热交换之前，罐体已经完成脱罐，此时，冲头的收缩变形量大于罐体的变形量，可以保证罐体的成功脱罐。
介质优选为水，也可以为空气等其他介质。
在一实施例中，该冷却介质通道41平行于冲杆40轴向的吹气通道42，该吹气通道42用于脱罐过程中对罐底进行吹气，实现辅助脱罐的作用。
在一实施例中，温变装置还可以是安装在冲头和冲杆之间致冷装置，比如致冷装置为半导体致冷加热器，其冷端面向冲头。
在一实施例中，冷却介质通道也可以通入加热的介质，该实施例中，冲头的热膨胀系数大于待脱罐体的热膨胀系数。
需要说明的是：
本案中，罐体材料与冲头材料不受限制，其他任何利用两者热膨胀系数差脱罐的方法均包含在该方法内；
本案中，最终脱罐方法不限制，无论是只使用吹气脱罐或只使用脱模组件脱罐或者两者配合使用脱罐，只要利用了罐体与冲头的热膨胀差脱罐，均包含在本方法内；
本案中，适用罐型不受限制，所有罐型生产中，只要使用该方法的均包含在该方法范围内。
综上所述，本案的优点至少包括：
(1)、本案方法能够解决目前市面生产罐型中所有脱罐不顺畅和无法脱罐的问题；
(2)、传统脱罐方法需反复调整脱罐吹气角度，吹气压力，且脱模环同心度要求较高，对脱模环的加工和安装调试都有较高的要求，使用本案装置和方法后可以降低脱模环的加工要求和调试要求，能够节省加工和调试的经济成本与时间成本；
(3)、目前钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，因此脱模环的加工成本和结构均有较高要求，而使用本案装置和方法后，由于脱罐顺畅，对脱模环的结构无高要求，直接使用胶圈脱罐即可，降低脱模环成本；
(4)、目前钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，尤其钢爪可以划伤冲头，对冲头使用寿命造成影响，因此影响罐质量和产量，同时也增加冲头的使用成本，使用本方法后可不使用钢爪脱罐，从而解决了该问题；
(5)、由于传统脱罐方法时，长罐脱模困难，因此限制了更多罐型的生产，使用本方法后，可以解决长罐脱罐的问题，因此可以使市面使用的罐型更加丰富，可以满足更多的消费需求；
(6)、使用本案装置和方法脱罐后，罐口质量更优，有助于下一道工序切边机切边，从而可以降低对下一道工序切边机的模具的磨损，有效提高重要零件的使用寿命；
(7)、使用本案装置和方法后，罐口更整齐，从而可以减少下一道工序切边机的切边量，从而达到更加省料的优点；
(8)、使用本案装置和方法后，冲杆轴向吹气的压力可以大大降低，且径向介质压力要求较低，可以达到节能降耗的优点；
(9)、使用本案装置和方法后，由于可以降低冲杆轴向气压，因此可以保护罐底免受撞击，从而提高罐质量；
(10)、使用本案装置和方法后，由于可以降低冲杆轴向气压，从而减小罐对底模的撞击力，从而降低底模模具的磨损；
(11)、由于使用本案装置和方法可以保护罐底免受撞击，从而可以取消传统脱罐方法中的一路底模吹气，从而可以简化底模结构。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。