本发明涉及摩托车配件技术领域，尤其涉及一种摩托车刹车盘加工工艺。
背景技术：
刹车盘是所有车辆制动系统必备的零部件，固定在车轴上与车轮一起转动，刹车时，制动块在钳夹活塞的推动下挤压到制动盘上，通过制动块与刹车盘间的摩擦力来降低车轮转速，达到车辆减速制动的目的。随着车辆的加速，刹车盘将承受制动块的压力和摩擦力增大，在与制动块的相对运动中产生磨损，特别在工作面上有砂石等杂物时，磨损更为严重，极大地缩短刹车盘的使用寿命。因此制作刹车盘的材料既要有较高的机械强度，又要有很好的耐磨性。目前常见的刹车盘通常由可锻铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、合金钢等单一材质制成，硬度和耐磨性较差，并且制备工艺流程较长，不能满足实际使用需求。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的硬度和耐磨性较差以及制备工艺流程长的缺点，而提出的一种摩托车刹车盘加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种摩托车刹车盘加工工艺，包括以下步骤：
S1、下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；
S2、钻孔：采用激光打孔机对表面处理后的刹车盘坯料进行打孔，并对打孔后的刹车盘坯料依次进行酸洗和水洗；
S3、热处理：
a1、使用乙醇擦除刹车盘表面的油污，并晾干；
a2、将刹车盘放入温度为300～550℃的环境中预氧化0.5～2h；
a3、将刹车盘放入温度为800～900℃的渗碳炉中先通入保护气，再通入纯丙烷和纯氨，进行碳氮共渗，处理时间为1～6h；
a4、碳氮共渗完成后在压力为0.3MPa下，温度为800～850℃的环境下淬火；
a5、淬火后将刹车盘进行清洗，除去零件表面油污，再在100～300℃的温度下进行回火，回火时间为2～5h，回火后使刹车盘在空气中自然冷却；
a6、将预先加热至40～50℃的热处理液喷涂至刹车盘的表面，放入恒温炉中干燥5～7h以在其表面形成保护膜，恒温炉内温度为100℃；
S4、打磨：使用角磨机对刹车盘表面进行打磨，打磨时保证打磨方向一致；
S5、后期处理：经过后处理，得到刹车盘成品。
优选的，所述S2中的钻孔包括在圆盘形坯料相应位置上打出的多个散热孔，以及在圆盘形坯料中间以及边缘位置打出的多个安装孔。
优选的，所述S4中的打磨还包括对刹车盘上的多个散热孔以及多个安装孔的内壁打磨，通过将砂纸粘贴在细棍上，然后通过转动细棍使得砂纸不断摩擦散热孔或安装孔的内壁，进而对内壁起到打磨效果，且转动木棍时保持转向使用一致。
优选的，所述S3-a6中的热处理液由聚醋酸乙烯乳液、多聚磷酸钠、份碳酸钾、乙二醇、水按照15∶10∶1∶5∶40的比例混合制成。
优选的，所述S5中的后期处理包括喷漆或喷塑、精磨刹车面以及上油包装。
优选的，所述S1中的表面处理为采用丙酮清洗对刹车盘本体的表面进行清洗。
优选的，所述S3-a3中的保护气为甲醇和氮气的混合气。
本发明提出的一种摩托车刹车盘加工工艺，有益效果在于：本发明具有制备工艺较短，便于生产的优点，并且能够有效提高刹车盘的硬度以及耐磨性，提高刹车盘的使用寿命。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种摩托车刹车盘加工工艺，包括以下步骤：
S1、下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；
S2、钻孔：采用激光打孔机对表面处理后的刹车盘坯料进行打孔，并对打孔后的刹车盘坯料依次进行酸洗和水洗，其中钻孔还包括在圆盘形坯料相应位置上打出的多个散热孔，以及在圆盘形坯料中间以及边缘位置打出的多个安装孔；
S3、热处理：
a1、使用乙醇擦除刹车盘表面的油污，并晾干；
a2、将刹车盘放入温度为300℃的环境中预氧化0.5h；
a3、将刹车盘放入温度为800℃的渗碳炉中先通入保护气，保护气为甲醇和氮气的混合气，再通入纯丙烷和纯氨，进行碳氮共渗，处理时间为1h；
a4、碳氮共渗完成后在压力为0.3MPa下，温度为800℃的环境下淬火；
a5、淬火后将刹车盘进行清洗，除去零件表面油污，再在100℃的温度下进行回火，回火时间为2h，回火后使刹车盘在空气中自然冷却；
a6、将预先加热至40℃的热处理液喷涂至刹车盘的表面，放入恒温炉中干燥5h以在其表面形成保护膜，恒温炉内温度为100℃，热处理液由聚醋酸乙烯乳液、多聚磷酸钠、份碳酸钾、乙二醇、水按照15∶10∶1∶5∶40的比例混合制成；
S4、打磨：使用角磨机对刹车盘表面进行打磨，打磨时保证打磨方向一致，该打磨操作还包括对刹车盘上的多个散热孔以及多个安装孔的内壁打磨，通过将砂纸粘贴在细棍上，然后通过转动细棍使得砂纸不断摩擦散热孔或安装孔的内壁，进而对内壁起到打磨效果，且转动木棍时保持转向使用一致；
S5、后期处理：经过后处理，得到刹车盘成品，后期处理包括喷漆或喷塑、精磨刹车面以及上油包装。
实施例2
一种摩托车刹车盘加工工艺，包括以下步骤：
S1、下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；
S2、钻孔：采用激光打孔机对表面处理后的刹车盘坯料进行打孔，并对打孔后的刹车盘坯料依次进行酸洗和水洗，其中钻孔还包括在圆盘形坯料相应位置上打出的多个散热孔，以及在圆盘形坯料中间以及边缘位置打出的多个安装孔；
S3、热处理：
a1、使用乙醇擦除刹车盘表面的油污，并晾干；
a2、将刹车盘放入温度为400℃的环境中预氧化1h；
a3、将刹车盘放入温度为800℃的渗碳炉中先通入保护气，保护气为甲醇和氮气的混合气，再通入纯丙烷和纯氨，进行碳氮共渗，处理时间为3h；
a4、碳氮共渗完成后在压力为0.3MPa下，温度为800℃的环境下淬火；
a5、淬火后将刹车盘进行清洗，除去零件表面油污，再在200℃的温度下进行回火，回火时间为3h，回火后使刹车盘在空气中自然冷却；
a6、将预先加热至50℃的热处理液喷涂至刹车盘的表面，放入恒温炉中干燥6h以在其表面形成保护膜，恒温炉内温度为100℃，热处理液由聚醋酸乙烯乳液、多聚磷酸钠、份碳酸钾、乙二醇、水按照15∶10∶1∶5∶40的比例混合制成；
S4、打磨：使用角磨机对刹车盘表面进行打磨，打磨时保证打磨方向一致，该打磨操作还包括对刹车盘上的多个散热孔以及多个安装孔的内壁打磨，通过将砂纸粘贴在细棍上，然后通过转动细棍使得砂纸不断摩擦散热孔或安装孔的内壁，进而对内壁起到打磨效果，且转动木棍时保持转向使用一致；
S5、后期处理：经过后处理，得到刹车盘成品，后期处理包括喷漆或喷塑、精磨刹车面以及上油包装。
实施例3
一种摩托车刹车盘加工工艺，包括以下步骤：
S1、下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；
S2、钻孔：采用激光打孔机对表面处理后的刹车盘坯料进行打孔，并对打孔后的刹车盘坯料依次进行酸洗和水洗，其中钻孔还包括在圆盘形坯料相应位置上打出的多个散热孔，以及在圆盘形坯料中间以及边缘位置打出的多个安装孔；
S3、热处理：
a1、使用乙醇擦除刹车盘表面的油污，并晾干；
a2、将刹车盘放入温度为450℃的环境中预氧化1.5h；
a3、将刹车盘放入温度为850℃的渗碳炉中先通入保护气，保护气为甲醇和氮气的混合气，再通入纯丙烷和纯氨，进行碳氮共渗，处理时间为4h；
a4、碳氮共渗完成后在压力为0.3MPa下，温度为840℃的环境下淬火；
a5、淬火后将刹车盘进行清洗，除去零件表面油污，再在200℃的温度下进行回火，回火时间为4h，回火后使刹车盘在空气中自然冷却；
a6、将预先加热至450℃的热处理液喷涂至刹车盘的表面，放入恒温炉中干燥6h以在其表面形成保护膜，恒温炉内温度为100℃，热处理液由聚醋酸乙烯乳液、多聚磷酸钠、份碳酸钾、乙二醇、水按照15∶10∶1∶5∶40的比例混合制成；
S4、打磨：使用角磨机对刹车盘表面进行打磨，打磨时保证打磨方向一致，该打磨操作还包括对刹车盘上的多个散热孔以及多个安装孔的内壁打磨，通过将砂纸粘贴在细棍上，然后通过转动细棍使得砂纸不断摩擦散热孔或安装孔的内壁，进而对内壁起到打磨效果，且转动木棍时保持转向使用一致；
S5、后期处理：经过后处理，得到刹车盘成品，后期处理包括喷漆或喷塑、精磨刹车面以及上油包装。
实施例4
一种摩托车刹车盘加工工艺，包括以下步骤：
S1、下料：在钢板上冲裁出圆盘形坯料；
S2、钻孔：采用激光打孔机对表面处理后的刹车盘坯料进行打孔，并对打孔后的刹车盘坯料依次进行酸洗和水洗，其中钻孔还包括在圆盘形坯料相应位置上打出的多个散热孔，以及在圆盘形坯料中间以及边缘位置打出的多个安装孔；
S3、热处理：
a1、使用乙醇擦除刹车盘表面的油污，并晾干；
a2、将刹车盘放入温度为550℃的环境中预氧化2h；
a3、将刹车盘放入温度为900℃的渗碳炉中先通入保护气，保护气为甲醇和氮气的混合气，再通入纯丙烷和纯氨，进行碳氮共渗，处理时间为6h；
a4、碳氮共渗完成后在压力为0.3MPa下，温度为850℃的环境下淬火；
a5、淬火后将刹车盘进行清洗，除去零件表面油污，再在300℃的温度下进行回火，回火时间为5h，回火后使刹车盘在空气中自然冷却；
a6、将预先加热至50℃的热处理液喷涂至刹车盘的表面，放入恒温炉中干燥7h以在其表面形成保护膜，恒温炉内温度为100℃，热处理液由聚醋酸乙烯乳液、多聚磷酸钠、份碳酸钾、乙二醇、水按照15∶10∶1∶5∶40的比例混合制成；
S4、打磨：使用角磨机对刹车盘表面进行打磨，打磨时保证打磨方向一致，该打磨操作还包括对刹车盘上的多个散热孔以及多个安装孔的内壁打磨，通过将砂纸粘贴在细棍上，然后通过转动细棍使得砂纸不断摩擦散热孔或安装孔的内壁，进而对内壁起到打磨效果，且转动木棍时保持转向使用一致；
S5、后期处理：经过后处理，得到刹车盘成品，后期处理包括喷漆或喷塑、精磨刹车面以及上油包装。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。