一种阀座内底面加工专用铣刀的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种阀座内底面加工专用铣刀。

背景技术：

阀座内底面有一个环形凸台，加工内底面时通常需要经过多道工序完成，首先利用立铣刀加工出环形凸台周围的底面，然后再刃磨专用刀加工环形凸台。这种加工方式不仅费时费力，而且环形凸台与孔的同轴度误差大，环形凸台的加工刀具需要依赖操作人员的经验来保证，导致环形凸台的加工精度不易保证。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种工作效率高、加工质量好的阀座内底面加工专用铣刀。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种阀座内底面加工专用铣刀，包括圆柱体刀柄部及设置在刀柄部端部的切削部，所述切削部包括一对端刃，所述端刃中部设有弧形槽刃，所述刀柄部对应设有一对排屑槽，所述排屑槽对称设置、且其两侧壁的夹角为γ。

优选地，所述排屑槽边缘处设有宽度的圆柱面刃带，所述端刃所在排屑槽侧壁边缘圆柱面刃带宽度b1大于相对侧的侧壁边缘圆柱面刃带宽度b2；两个排屑槽边缘间的实体部分为平行于刀柄部中心轴线的过渡平面、且过渡平面两侧均为圆柱面刃带，两个过渡平面相互平行。

优选地，所述排屑槽为平行于刀柄部中心轴线的直槽，且其两侧壁夹角γ 为100°，两个端刃所在的排屑槽侧壁宽度为b5小于相邻侧的侧壁宽度。

优选地，所述端刃的刃口边到后角α之间设有第一斜面刃带，所述第一斜面刃带与端刃的切削平面A夹角为β；所述弧形槽刃的刃口边到后角α”之间设有第二斜面刃带，所述第二斜面刃带与弧形槽刃的切削平面B夹角为β’。

优选地，所述第一斜面刃带的宽度b3为0.6mm，所述第一斜面刃带与端刃所在切削平面A夹角β为10°；所述端刃处的后角α为30°；所述第二斜面刃带的宽度b4为0.3mm-0.4mm，所述第二斜面刃带与弧形槽刃所在切削平面B夹角β’为10°；所述弧形槽刃处的后角α”为30°；两个弧形槽刃的深度h的公差均为±0.02mm、半径R公差均为±0.05mm，两个弧形槽刃的中心距L1的公差为±0.05mm；两个排屑槽的长度L2均为25mm。

优选地，所述排屑槽延伸至刀柄部，在刀柄部的排屑槽尾部一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽末端到刀柄部的深度由浅到深。

优选地，所述刀柄部为台阶式结构，包括夹持段和连接段，所述切削部设置在连接段端部，所述夹持段的直径D1大于连接段的直径D2。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：利用切削部的端刃和弧形槽刃能够一次装夹工件完成阀座内底面及底面上的弧形凸台加工，提高了环形凸台与阀座内孔的同轴度，保证加工质量，减少了工序步骤，提高了工作效率；利用排屑槽及时将切削屑排出去，保证了加工表面质量。本实用新型具有结构简单、操作方便的优点，利用本实用新型能够保证阀座内底面加工的加工精度要求，尤其适用于大批量生产。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种阀座内底面加工专用铣刀的结构示意图；

图2是图1中切削部的C向视图；

图3是图1中切削部弧形槽刃的局部示意图；

图中：1-刀柄部，2-切削部，3-端刃，4-弧形槽刃，5-排屑槽，6-圆柱面刃带，7-第一斜面刃带，8-第二斜面刃带，9-过渡平面，11-夹持段，12-连接段。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供的一种阀座内底面加工专用铣刀，如图1、2、3所示，包括圆柱体刀柄部1及设置在刀柄部1端部的切削部2，所述切削部2包括一对端刃3，所述端刃3中部设有弧形槽刃4，所述刀柄部1对应设有一对排屑槽5，所述排屑槽5对称设置、且其两侧壁的夹角为γ。 利用切削部的端刃和弧形槽刃能够一次装夹工件完成阀座内底面及底面上的弧形凸台加工，提高了环形凸台与内孔的同轴度，保证加工质量，减少了工步及装夹次数，提高了工作效率

在本实用新型的一个优选实施例中，所述排屑槽5边缘处设有宽度的圆柱面刃带6，所述端刃3所在排屑槽5侧壁边缘圆柱面刃带6宽度b1大于相对侧的侧壁边缘圆柱面刃带6宽度b2；两个排屑槽5边缘间的实体部分为平行于刀柄部中心轴线的过渡平面9、且过渡平面9两侧均为圆柱面刃带6，两个过渡平面9相互平行。通过在每条排屑槽的外缘处刃磨出2条圆柱面刃带，由于刀柄部与工件有4个接触点，使其在加工中更为稳定，从而可以提高加工精度。

进一步地，所述排屑槽5为平行于刀柄部1中心轴线的直槽，且其两侧壁夹角γ 为100°，两个端刃3所在的排屑槽5侧壁宽度为b5小于相邻侧的侧壁宽度。采用直的排屑槽使断屑顺利且切屑细小，不易形成积屑瘤，保证加工精度。

为了减小刀具震动对加工面的影响，所述端刃3的刃口边到后角α之间设有第一斜面刃带7，所述第一斜面刃带7与端刃3的切削平面A夹角为β，图1中的局部剖面图为端刃在主剖面内的示意图；所述弧形槽刃4的刃口边到后角α”之间设有第二斜面刃带8，所述第二斜面刃带8与弧形槽刃4的切削平面B夹角为β’， 图3中的局部剖面图为弧形槽刃在主剖面内的示意图。通过设置 第一斜面刃带及第二斜面刃带能够保证在切削过程中工件与铣刀之间有充分的间隙，保证在切削过程中工件与倒角部之间有充分的间隙。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述第一斜面刃带7的宽度b3为0.6mm，所述第一斜面刃带7与端刃3所在切削平面A夹角β为10°；所述端刃3处的后角α为30°；所述第二斜面刃带8的宽度b4为0.3mm-0.4mm，所述第二斜面刃带8与弧形槽刃4所在切削平面B夹角β’为10°；所述弧形槽刃4处的后角α”为30°；两个弧形槽刃4的深度h的公差均为±0.02mm、半径R公差均为±0.05mm，两个弧形槽刃4的中心距L1的公差为±0.05mm；两个排屑槽5的长度L2均为25mm。在本实施例中，两个端刃3所在的排屑槽5侧壁宽度b5为4.4mm，端刃3所在排屑槽5侧壁边缘圆柱面刃带6宽度b1为1.5mm、相邻侧的侧壁边缘圆柱面刃带6宽度b2为1.4mm，两个弧形槽刃4的深度h为0.4mm、半径R为1mm，两个弧形槽刃4的中心距L1为7.4mm，刀柄部总长度为100mm。

其中，所述排屑槽5延伸至刀柄部1，在刀柄部1的排屑槽5尾部一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑槽5末端到刀柄部的深度由浅到深，方便排屑。

为了提高装夹的稳定性，所述刀柄部1采用台阶式结构，包括夹持段11和连接段12，所述切削部2设置在连接段12端部，所述夹持段11的直径D1大于连接段12的直径D2。在上述具体实施例中，夹持段11的直径D1为12mm，D1的上偏差为-0.002mm、下偏差为-0.01mm，夹持段11的长度为45mm；连接段12的直径D2为11mm，D2的上偏差为0、下偏差为-0.018mm。这种设计可以保证成品尺寸，提高产品的加工精度。

综上所述，本实用新型具有结构简单、操作方便、制作成本低廉的优点，能够在一次性完成阀座内底面的加工，提高了环形凸台与阀座内孔的同轴度，保证加工质量，提高了工作效率；利用直槽排屑槽产生的切屑细小，避免断屑对已加工表面的影响。利用本实用新型能够保证阀座内底面加工的加工精度要求，尤其适用于大批量生产。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。