立铣刀以及切削加工物的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种在切屑的排出量变多的加工条件下切屑排出性也良好的立铣刀。立铣刀(10)具备：具有旋转中心轴线(O)的立铣刀主体(1)；立铣刀主体(1)的前端侧的三个以上的副切削刃(2)；副切削刃(2)的后方的外周刃(5)；外周刃(5)间的切屑排出槽(7)；以及隔着切屑排出槽(7)而位于外周刃(5)的对面侧的后棱(3)，外周刃(5)间的各切屑排出槽(7)的与旋转中心轴线(O)垂直的横剖面的形状具有外周刃(5)侧的第一凹曲线(12)、后棱(3)侧的第二凹曲线(13)、以及两条凹曲线(12、13)间的突起(14)，突起(14)的两侧线由凹曲线构成，从以旋转中心轴线(O)为中心而在立铣刀主体(1)内描绘的最大直径的圆(c)至突起(14)的顶点(P)的距离(h)与从圆(c)至外周刃(5)的距离(H)之比(h/H)为0.1?0.4倍。
【专利说明】
立铁刀从及切削加工物的制造方法
技术领域
[0001] 本发明设及立锐刀W及切削加工物的制造方法。
【背景技术】
[0002] 立锐刀应用于工件的切槽、切片等，需要将因切削而产生的切屑顺杨地排出。例 如，在专利文献1中记载有如下内容:在加工侣系等的延展性高的工件时，对于切屑缠绕于 立锐刀主体而使切屑堵塞运样的问题，在前刀面上设置3条W上的多条断屑槽，从而改善切 屑从前刀面的脱离。
[0003] 在先技术文献
[0004] 专利文献
[0005] 专利文献1:日本特开2011-110655号公报
【发明内容】
[0006] 发明要解决的课题
[0007] 然而，在专利文献1所公开的立锐刀中存在如下问题，即，关于多条断屑槽的形状， 若切削刃的数量增多至Ξ个W上，则切屑排出槽的容量变小，断屑槽的断开切屑的效果变 弱，尤其是，在增大进刀量的情况下存在如下问题，即，切屑越过断屑槽而使断屑槽无法发 挥出断屑的功能，切屑排出性降低而使切削长度变短。
[000引解决方案
[0009]本实施方式的立锐刀具备：具有旋转中屯、轴线的立锐刀主体;设于该立锐刀主体 的前端侧的Ξ个W上的副切削刃；设于该副切削刃的后方的外周刃；分别设于该外周刃之 间的切屑排出槽；W及隔着该切屑排出槽而位于所述外周刃的对面侧的后棱，设于所述外 周刃之间的各切屑排出槽的横剖面形状具有设于所述外周刃侧的第一凹曲线、设于所述后 棱侧的第二凹曲线、W及设于所述第一凹曲线与所述第二凹曲线之间的突起，并且所述突 起的两侧线由凹曲线构成，从W所述旋转中屯、轴线为中屯、而在所述立锐刀主体内描绘的最 大直径的圆C至所述突起的顶点的距离h与从所述圆C至所述外周刃的距离Η之比化/H)为 0.1 ~0.4 倍。
[001日]发明效果
[0011]根据本实施方式的立锐刀，由于W使切屑排出槽的横剖面形状由两条凹曲线构成 的方式，在切屑排出槽形成有两个凹曲面，因此在副切削刃W及与其连续的外周刃的数量 较多为Ξ个W上的多刃立锐刀中，在切屑排出槽的容积较小的情况下，也可W使包含两条 凹曲线的面作为断屑部来发挥功能，切屑排出性良好。另外，由于设于两条凹曲线间的突起 的高度相对于切屑排出槽的深度为0.1~0.4倍，因此切屑因突起而浮起，不会与立锐刀主 体全面接触，容易从立锐刀主体脱离。并且，在脱离后的切屑进入立锐刀主体的切屑排出槽 的后方时，突起不会阻碍切屑的行进，因此即使在进刀量较大而产生厚切屑的情况下，也能 够抑制切屑堵塞。其结果是，能够使切削长度变长。
【附图说明】
[0012] 图1是关于本实施方式的立锐刀的实施方式而从前端观察的主视图。
[0013] 图2是图1的立锐刀的具有切屑排出槽的位置处的与立锐刀的旋转中屯、轴线正交 的横向剖视图。
[0014] 图3是图2的立锐刀的突起附近的放大图。
[0015] 图4是图1的立锐刀的侧视图。
[0016] 图5是表示使用图1~4的立锐刀对被切削件进行切削加工的切削加工物的制造方 法的示意图。
【具体实施方式】
[0017] 图1~4的立锐刀10是整体式的立锐刀，至少包括切削刃9在内的部分由超硬合金、 金属陶瓷、cBN等硬质材料构成，并具备W立锐刀10的旋转中屯、轴线0为中屯、的直径D的大致 圆柱状的立锐刀主体1。如图4所示，立锐刀主体1由柄部15与切削刃部16构成。根据图1的从 前端观察的主视图，立锐刀10具备：具有旋转中屯、轴线0的立锐刀主体1;设于立锐刀主体1 的前端的Ξ个W上(在图1中为6个)的副切削刃2;从各副切削刃2起沿立锐刀10的旋转方向 分别设置的切屑排出槽7; W及在切屑排出槽7中设于副切削刃2的外周端的对面侧的位置 的后棱化eel)3。在图1的从前端观察的主视图中，在副切削刃2的反转方向上设有前端后隙 面4。根据本实施方式，在副切削刃2的数量为4个W上、尤其是多至6个W上、各切屑排出槽7 的容量较小的情况下尤为有效。
[0018] 另外，如图4所示，切屑排出槽7在立锐刀主体1的外周从立锐刀主体1的前端起在 规定的长度的范围内设置为螺旋状，在切屑排出槽7的外周端，存在设于各副切削刃2的后 方的外周刃5。外周刃5与副切削刃2在拐角8处圆滑地连结，作为切削刃9而发挥功能。在切 屑排出槽7与副切削刃2之间，通过形成切口而设有平面状的前刀面6。在图1中，看不到前刀 面6,通过标注括号而表示前刀面6的位置。前刀面6与前端后隙面4的交叉两侧线为副切削 刃2。需要说明的是，在图4中，旋转中屯、轴线0由虚线表示。
[0019] 如具有切屑排出槽7的位置处的与旋转中屯、轴线0正交的横向剖视图、即图2所示， 立锐刀10具备外周刃5、切屑排出槽7、W及隔着切屑排出槽7位于外周刃5的对面侧的后棱 3。
[0020] 在本实施方式中，设于外周刃5间的各切屑排出槽7的横剖面形状具有:设于外周 刃5侧的凹曲线的第一凹曲线12和设于后棱3侧的第二凹曲线13运两条凹曲线；W及将该两 条凹曲线作为两侧线而设置的突起14。换句话说，在设于外周刃5间的各切屑排出槽7的横 剖面形状中，突起14的前端设置在穿过旋转中屯、轴线0W及延长立锐刀主体1的第一凹曲线 12的外周刃5侧的曲线与第二凹曲线13的后棱3侧的曲线而成的交叉部的直线上。因此，在 图2的横向剖视图中，从突起14的顶点朝向裙边部的两侧线（突起14的表面的形状)为凹曲 线。换句话说，在切屑排出槽7中具有第一凹曲面与第二凹曲面运两个曲面，在它们之间设 有从顶点朝向裙边部的两壁面为凹曲面的突起14。即，切屑排出槽7的第一凹曲面、第二凹 曲面、突起14从前刀面6的终端至切削刃部16的终端呈螺旋状延伸。在侧视观察下，突起14 为突条，且呈螺旋状延伸。换句话说，突起14沿着切屑排出槽7连续存在。由此，将切屑沿着 突起14顺杨地排出。
[0021] 另外，从W旋转中屯、轴线0为中屯、而在立锐刀主体2内描绘的最大直径的圆C至突 起14的顶点的距离h(相当于突起14的高度)与从圆C至外周刃5的距离Η(相当于切屑排出槽 7的深度)之比化/Η)为0.1~0.4倍。比化/Η)的期望范围为0.1~0.3倍，尤其期望的范围为 0.1 ~0.2 倍。
[0022] 由此，即使在切屑排出槽7较小的情况下，也可W将包含两条凹曲线的面作为断屑 部来发挥功能，切屑排出性良好。并且，切屑因突起而浮起，不会与切屑排出槽7的立锐刀主 体1的表面进行全面接触，容易从立锐刀主体1脱离，并且在从立锐刀主体1脱离的切屑进入 切屑排出槽7的后方时，突起不会阻碍切屑的行进，因此即使在进刀量较大而产生厚切屑的 情况下，也能够抑制切屑堵塞。
[0023] 需要说明的是，在立锐刀1的横向剖视图即图2中，切屑排出槽7的深度Η是从旋转 中屯、轴线0与外周刃5的线段长度减去忍厚度d的一半的长度(d/2)后的长度。另外，在图2 中，忍厚度d是W立锐刀主体1的旋转中屯、轴线0为中屯、而在立锐刀主体1内描绘的最大的直 径，且是通过切屑排出槽7的最深点的圆C的直径。在立锐刀10的横向剖视图即图2中，突起 14的高度h是从旋转中屯、轴线0与突起14的顶点的距离减去忍厚度d的一半的长度(d/2)后 的长度。
[0024] 另外，根据本实施方式，在副切削刃2与切屑排出槽7之间设有平面状的前刀面6。 良P，通过形成切口而成为平面状的前刀面6,在前刀面6上未设置第一凹曲线12、第二凹曲线 13、突起14。因此，在副切削刃2上也不会形成与第一凹曲线12、第二凹曲线13、突起14连续 的凹凸。其结果是，副切削刃2中的切削阻力不会变高，能够抑制加工面粗糖、切屑堵塞、或 副切削刃破损等情况。
[0025] 在此，在图2的横向剖视图中，从突起14的顶点朝向裙边部的两侧线是由第一凹曲 线12W及第二凹曲线13的一部分构成的凹曲线，也可W在突起14的顶部存在不是第一凹曲 线12或者第二凹曲线13的平坦面。另外，也可W通过喷砂处理等对该平坦面进行研磨而将 顶部设为凸曲面。与顶部的形状无关地，突起14的裙边部分为凹曲面。在突起14的顶部为凸 曲面的情况下，关于凸曲面的范围，可W是相对于突起14的高度h而从突起14的顶点起处于 1/化W内。换句话说，期望从突起14的底面起4/化的高度的部分的两侧线为凹曲线。
[0026] 根据本实施方式，第一凹曲线12的曲率半径W及第二凹曲线13的曲率半径在曲面 整体范围内并非恒定。关于第一凹曲线12的曲率半径，隔着与决定忍厚度d的圆C相接的第 一凹曲线12的最深点，在外周刃5侧与突起14侧不同。另外，关于第二凹曲线13的曲率半径， 隔着与决定忍厚度d的圆C相接的第二凹曲线13的最深点，在后棱3侧与突起14侧不同。根据 本实施方式，第一凹曲线12W及第二凹曲线13的任一者中，突起14侧的曲线的曲率半径较 小。需要说明的是，任意的曲线均为凹曲线。根据本实施方式，第一凹曲线12的最靠外周刃5 侧的曲线的曲率半径小于第二凹曲线13的最靠后棱3侧的曲线的曲率半径。由此，在外周刃 5处产生的切屑因突起14而容易从立锐刀主体1脱离，不会使切削阻力过度增大。另外，也不 会使切屑排出槽7的后棱3侧的壁厚变小，从而不会使后棱3破损。
[0027] 另外，通过改变第一凹曲线12W及第二凹曲线13的曲率半径，能够改变突起14的 位置。根据本实施方式，在横剖面形状中，突起14设置在穿过旋转中屯、轴线0与槽底11的直 线L1上。如图3所示，槽底11是延长第一凹曲线12的外周刃5侧的曲面与第二凹曲线13的后 棱3侧的曲面而成的交叉部。换句话说，延长第一凹曲线12的外周刃5侧的曲线（图3的曲率 半径R的曲线)与第二凹曲线13的后棱3侧的曲线（图3的曲率半径r的曲线)而成的交点为槽 底11。而且，在将穿过外周刃5的外周端5a与旋转中屯、轴线0的直线设为L2、并将穿过后棱3 与旋转中屯、轴线0的直线设为L3时，突起14的前端处的距直线L2的距离XI与距直线L3的距 离x2之比和槽底11处的距直线L2的距离yl与距直线L3的距离y2之比是相同的。
[0028] 由此，由于突起14没有设置在比槽底11更靠前刀面6的位置，因此在外周刃5处产 生的切屑不会在早期阶段与突起14碰撞，不会使切削阻力过度地增大。另外，由于突起14没 有设置在比槽底11更靠后棱3的位置，因此切屑滞留在切屑排出槽7内的时间不会变长。其 结果是，能够排出稳定的切屑。
[0029] 另外，在图2所示的具有切屑排出槽7的位置处的与旋转中屯、轴线0正交的剖面中， 忍厚度d相对于立锐刀10的直径D为0.5~0.8倍。若处于该范围，则立锐刀10的强度较高，能 够抑制立锐刀10的折损。需要说明的是，忍厚度d被定义为在立锐刀10的中屯、部描绘的最大 的圆C的直径，与切屑排出槽7的最深点间的距离相等。
[0030] 此外，虽根据切削刃9的数量而不同，但在图2所示的6片刃的情况下，切屑排出槽7 的开口角β的期望范围为30°~60°。根据该范围，切屑不会堵塞切屑排出槽7,并且切屑不会 因切屑排出槽7卷曲而飞出切屑排出槽7。需要说明的是，在图2中，切屑排出槽7的开口角0 被定义为连结切屑排出槽7的切削刃9侧的外周端Ρ与旋转中屯、轴线0的直线L2(由虚线表 示。）、W及连结切屑排出槽7的后棱3即外周端Q与旋转中屯、轴线0的直线L3(由虚线表示。） 所成的角度。
[0031] 在本实施方式中，外周刃5的螺旋角α为30°~45°。采用该角度，减少向与旋转中屯、 轴线0正交的方向施加的切削阻力成分，因此具有能够降低向工具施加的负载运样的效果。 从前端侧观察的邻接的外周刃5、5间的间隔（距离)w相对于立锐刀10的直径D成为0.25~ 0.5倍。根据本实施方式，即使切屑排出槽7像运样变得狭窄，也能够发挥良好的切屑排出 性。外周刃5的螺旋角α被定义为，在立锐刀10的侧视观察下，旋转中屯、轴线0与外周刃5所成 的角度。
[0032] 在本实施方式中，成为多个切削刃9中的至少一个不具有与其它切削刃9点对称的 形状的不等分割。换句话说，至少一个切削刃9相对于其它切削刃9成为非对称的形状，从而 能够抑制在切削时立锐刀10发生共振而产生颤振。作为将至少一个切削刃9设为非对称的 形状的一例，举出使一部分的切屑排出槽的开口角β与其它切屑排出槽7的开口角β'不同的 形状(不等分割）。作为其它实施方式，具有改变螺旋角α的形状(不等导程)等。
[0033] 在本实施方式中，在由不等分割形状构成的立锐刀10中，在设于外周刃5间的各切 屑排出槽7的横剖面形状中，一部分的切屑排出槽7(开口角β)中的第一凹曲线12的长度XI 与第二凹曲线13的长度χ2之比（χ1/χ2)和其它切屑排出槽7(开口角β'）中的比（χ1/χ2)之比 为0.9~1.1。换句话说，一部分的切屑排出槽7中的突起14的位置相对于其它切屑排出槽7 中的突起14的位置而具有大致相似的关系。由此，在具有开口角不同的切屑排出槽7的情况 下，一部分的切屑排出槽7中的切屑排出性相对于其它切屑排出槽7中的切屑排出性不易降 低，作为立锐刀10整体的切屑排出性提高。
[0034] 本实施方式的立锐刀10能够通过再研磨使切削刃再生。具体来说，通过切屑排出 槽7的再研磨加工与前刀面6的切口的再研磨加工，能够使副切削刃2W及外周刃5再生。
[0035] <切削加工物的制造方法〉
[0036] 使用图5对本实施方式的切削加工物的制造方法进行说明。
[0037] 在本实施方式中，如图5A所示，使安装于刀杆(未图示）的立锐刀10W立锐刀10的 旋转中屯、轴线0为基准沿箭头A方向旋转且沿箭头B方向移动，靠近被切削件100。
[0038] 接下来，如图5B所示，使进行旋转的立锐刀10的副切削刃2W及外周刃5与被切削 件100的表面接触。具体来说，使进行旋转的立锐刀10沿与旋转中屯、轴线0垂直的方向、即箭 头C方向移动，使副切削刃2W及外周刃5与被切削件100的表面接触。由此，与切削刃中的主 要是外周刃5接触而被切削的被切削件100的被削面成为切削面101。另外，被切削件100的 被削面中的由副切削刃2切削的部位成为切屑而从加工部除去，露出的被切削件的平面成 为加工表面102。
[0039] 在切削加工结束之后，如图5C所示，立锐刀10沿箭头C方向继续移动，使立锐刀10 从被切削件100分离，由此获得期望的切削加工物110。立锐刀10根据上述理由而具备优异 的切削能力，因此能够获得加工面精度优异的切削加工物110。
[0040] 需要说明的是，在继续切削加工的情况下，保持使立锐刀10旋转的状态，重复使立 锐刀10的切削刃5与被切削件100的不同位置接触的工序即可。在本实施方式中，使立锐刀 10接近被切削件100,但只要使立锐刀10W及被切削件100相对接近即可，例如也可W使被 切削件100接近立锐刀10。关于运点，对于使立锐刀10从被切削件100分离的工序也是相同 的。
[0041] W上，对于本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的实施方 式，在不脱离本发明的主旨的情况下能够设为任意结构是不言而喻的。
[0042] 实施例
[0043] 准备由超硬合金制的立锐刀主体构成且涂层有（TiAl)N系的硬质层的表1所示的 第一凹曲线的外周刃侧的曲率半径(mm)、第二凹曲线的后棱侧的曲率半径(mm)、相对于穿 过旋转中屯、轴线0与槽底的直线的突起的顶点的位置、突起的高度h相对于切屑排出槽的深 度Η之比化/H)的形状的立锐刀。需要说明的是，各试料均设为6片刃、D = 8mm、d = 5.4mm、w = 2 8γπιτι ο
[0044] 另外，关于试料No.l~12,设为〇 = 42°、43°、44°(外周刃6片中的对置的2片各自中 螺旋角α不同的不等导程形状）、β = 63°、56°、51°。此时，关于试料齡.4~1〇，设为开口角0 = 63°、51°的切屑排出槽中的第一凹曲线的长度XI和第二凹曲线的长度χ2之比（χ1/χ2)与开 口角0 = 56°的切屑排出槽中的比（χ1/χ2)之比为0.9~1.1。另一方面，关于试料No. 13,设为 α = 43°(螺旋角α全部相同的等导程形状）、β = 60°(开口角β全部相同的等分割形状）。
[0045] 另外，关于试料No. 1~11、13,设为设置切口而在副切削刃与切屑排出槽之间设有 平面状的前刀面的形状。关于试料No. 12,设为在副切削刃与切屑排出槽之间不设置切口、 且在副切削刃与切屑排出槽之间不设置平面状的前刀面的形状。
[0046] 需要说明的是，在表中，关于突起的前端与槽底的关系，记载表示为突起位置，关 于突起的前端在直线L1(穿过延长第一凹曲线的外周刃侧的曲面和第二凹曲线的后棱侧的 曲面而成的交叉部即槽底、与旋转中屯、轴线的直线)上设置的位置记载为槽底，将突起的前 端位于比直线L1靠前刀面侧的位置记载为前刀面侧，将突起的前端位于比直线L1靠后隙面 侧的位置记载为后隙面侧。另外，在试料No.3中，将第一凹曲线的突起侧W及第二凹曲线的 突起侧加工为凸曲面，在横剖面中突起的两侧线为凸曲线。
[0047] 然后，根据下述切削条件来评价立锐刀的性能。结果在表1中示出。
[0048] (切削条件）
[0049] 被切削件:SUS304 [0化0] 加工直径：Φ 8mm [0化1] 加工速度:83m/分钟 [0化2] 转速:3300转/分钟 [0化3] 进给量:0.035mm/刀 [0化4] 进刀深度：5mm
[0化日]进刀宽度:3mm
[0056] 切削方式:轴肩加工
[0057] 切削环境:湿式切削
[0058] 评价项目：切削长度、加工结束时刻下的立锐刀的状态 [0化9][表1]
[0060]
[0061 ] *试料No. 3的曲面的突起的两侧线为凸曲线
[0062] **试料No. 12是在副切削刃与切屑排出槽之间没有设置平面状的前刀面的形状。
[0063] 林*试料齡.13是〇 = 43°、|3 = 60°的等导程、等分割形状。
[0064] 如表1所示，在切屑排出槽由一个凹曲线构成且没有设置突起的试料No. 1中，切屑 排出性较差，存在切屑堵塞的趋势，切削长度较短。在突起为凸曲面的试料No.3中，切屑向 切屑排出槽的外部飞出而咬入外周刃，使外周刃产生缺损。在突起的高度h相对于切屑排出 槽的深度Η之比化/H)超过0.4倍的试料No.4中，突起成为切屑排出的阻碍，切屑堵塞而使立 锐刀折损。在比化/H)不足0.1倍的试料No.8中，切屑与立锐刀主体全面接触，成为切屑堵塞 的趋势，在副切削刃上观察到崩刃，切削长度较短。
[0065] 与之相对地，在各切屑排出槽的横剖面具有设于外周刃侧的第一凹曲线与设于后 棱侧的第二凹曲线运两条凹曲线、W及将该两条凹曲线设为两侧线的突起、并且比h/H为 0.1~0.4倍的试料No.2、5~7、9~13中，切削长度较长且为28mW上。
[0066] 尤其是在向副切削刃与切屑排出槽之间设有平面状的前刀面、并且切屑排出槽为 不等导程形状且是不等分割形状的试料No.2、5~7、9~11中，切削长度较长且为37mW上。
[0067] 其中，在突起的前端设置在直线L1上(表1的突起位置为槽底）、并且第一凹曲线的 外周刃侧的曲率半径小于第二凹曲线的后棱侧的曲率半径的试料No.5~7中，切屑排出性 良好，切削长度也较长且为40m W上。
[006引附图标记说明：
[0069] 1 立锐刀主体
[0070] 2 副切削刃
[0071] 3 后棱
[0072] 4 前端后隙面
[0073] 5 外周刃
[0074] 6 前刀面
[00对 7 切屑排出槽
[0076] 8 拐角
[0077] 9 切削刃
[007引 10立锐刀
[0079] 11 槽底
[0080] 12第一凹曲线
[0081 ] 13第二凹曲线
[0082] 14 突起
[0083] 15 柄部
[0084] 16切削刃部
[00化]0 旋转中屯、轴线
[00化]D 立锐刀的直径
[0087] Η 切屑排出槽的深度
[0088] h 突起的高度
[0089] α 螺旋角
[0090] 0 开口角
[0091] C 在具有屑排出槽的位置处的与旋转中屯、轴线正交的剖面中，在立锐刀的中屯、 部描绘的最大的圆
[0092] d 忍厚度
【主权项】
1. 一种立铣刀，其具备： 具有旋转中心轴线的立铣刀主体； 设于该立铣刀主体的前端侧的三个以上的副切削刃； 设于该副切削刃的后方的外周刃； 分别设于该外周刃之间的切肩排出槽；以及 隔着该切肩排出槽而位于所述外周刃的对面侧的后棱， 其中， 设于所述外周刃之间的各切肩排出槽的横剖面形状具有设于所述外周刃侧的第一凹 曲线、设于所述后棱侧的第二凹曲线、以及设于所述第一凹曲线与所述第二凹曲线之间的 突起，并且所述突起的两侧线由凹曲线构成，从以所述旋转中心轴线为中心而在所述立铣 刀主体内描绘的最大直径的圆C至所述突起的顶点的距离h与从所述圆C至所述外周刃的距 离Η之比(h/H)为0.1~0.4倍。2. 根据权利要求1所述的立铣刀，其中， 在所述副切削刃与所述切肩排出槽之间设有平面状的前刀面。3. 根据权利要求1或2所述的立铣刀，其中， 在设于所述外周刃之间的各切肩排出槽的横剖面形状中，所述突起的前端设置在穿过 所述旋转中心轴线以及交叉部的直线上，所述交叉部是延长所述立铣刀主体的所述第一凹 曲线的所述外周刃侧的曲面与所述第二凹曲线的所述后棱侧的曲面而成的。4. 根据权利要求1至3中任一项所述的立铣刀，其中， 在设于所述外周刃之间的各切肩排出槽的横剖面形状中，所述第一凹曲线的所述外周 刃侧的曲率半径小于所述第二凹曲线的所述后棱侧的曲率半径。5. 根据权利要求1至4中任一项所述的立铣刀，其中， 在设于所述外周刃之间的各切肩排出槽的横剖面形状中，一部分的切肩排出槽的开口 角与其它切肩排出槽的开口角不同。6. 根据权利要求5所述的立铣刀，其中， 在设于所述外周刃之间的各切肩排出槽的横剖面形状中，所述一部分的切肩排出槽中 的所述第一凹曲线的长度xl与所述第二凹曲线的长度x2之比（xl/x2)、和其它切肩排出槽 中的所述比（xl/x2)之比为0.9~1. 1。7. -种切削加工物的制造方法，其中， 所述切削加工物的制造方法包括如下工序： 使权利要求1至6中任一项所述的立铣刀旋转； 使进行旋转的所述立铣刀的所述副切削刃以及所述外周刃与被切削件接触；以及 使所述立铣刀从所述被切削件分离。
【文档编号】B23C5/10GK105939805SQ201580005903
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2015年1月28日
【发明人】黑田雅彦
【申请人】京瓷株式会社