镗削加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工方法。
【背景技术】
[0002]常规镗孔步骤介绍:
1.装刀具，调整镗刀镗孔大致范围；
2.在零件以外钻、扩、试镗与零件相同直径的多个工艺孔，反复多次调整、试镗多个工艺孔，直到该工艺孔孔径合格；
3.精镗零件上的孔；
常规镗孔缺陷:
1.常规镗孔需要制出多个工艺孔，效率低；
2.每次调整镗刀微调装置时，由于人为因素、刀具精度因素等不能准确的将镗刀刻度调整至理论值，每次反复的镗削、调整，需要花费较多时间，效率低；
3.常规镗孔未将镗孔的余量均匀分配，故每次镗孔的实测尺寸和理论调整尺寸存在一定的误差，在精镗孔时很容易出现工艺孔直径合格，零件孔直径不合格。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种提升加工效率、提高零件良品率的镗削加工方法。
[0004]为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案:
一种镗削加工方法，其步骤为:
A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；
B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y;
C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z^ 2 ；
D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；
E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔。
[0005]与现有技术相比，不用再像常规镗孔技术，可能试镗多个工艺孔，最后工艺孔达标后再进行加工，而是直接保留误差，然后把加工零件孔时的余量均分为多个部分，再把误差补偿到每一次的加工中(大大提高效率)，总的来看，可以在短短几次内加工出所需的零件孔，余量分开多次，可以减小加工中的震动，提尚精度，提尚良品率。
[0006]优选的，步骤E中，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q多2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔，类似迭代的过程，除了能够在多次加工中减小加工震动提高精度外，还可以均分容错率，在每一次的微调中，使镗刀的精度越来越高，对最终加工的零件孔质量提升大，可满足不同精度要求的加工，适应性更强。
[0007]优选的，本申请还包括步骤F，重复步骤E，重复次数H，H为整数，I < H < 10。
[0008]优选的，2彡H彡4。
[0009]优选的，5彡H彡7。
[0010]优选的，8彡H彡10。
[0011]优选的，H=I。
[0012]优选的，步骤D中，通过百分表测量尺寸，通过检测装置辅助微调镗刀，能够快速、准确的调整镗刀需要的刻度值，避免镗刀误差、人为操作误差，导致的调整实际值和需要值不一致。
[0013]与现有技术相比，本发明的有益效果:
提升加工效率、提尚零件良品率。
[0014]【附图说明】:
图1为本发明步骤图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合实施例及【具体实施方式】对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
【发明内容】
所实现的技术均属于本发明的范围。
[0016]实施例1
如图1，一种镗削加工方法，其步骤为:
A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；
B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y;
C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z^ 2 ；
D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；
E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q多2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔。
[0017]实施例2
本实施例中还包括步骤F:
重复步骤E，重复次数I。
[0018]具体的:
零件号:371-53-16-C4402-201，材料类型为铝合金，该零件需要镗削Φ 18+0.03/-0的精孔。
[0019]步骤:
A.在零件以外安装与零件相同材质的凸台，钻底孔直径与零件孔直径均为Φ18.5_，并试键该工艺孔(所述Φ 18.5mm的孔)；
B.测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸Φ18.76mm，并保留当前镗刀刻度值18.8mm ; C.试镗零件孔测量值为Φ 18.76，因第一次镗量0.26mm与该孔现有余量0.25mm几乎相等(通过检测装置测量后对比，检测装置可以是百分表)，故可不用考虑因两次镗削时镗削量不均导致的孔直径误差，因此只需再试镗一次工艺孔；
如果第一次镗孔与孔最终余量相差大于0.1_，则需要将第一次镗削后的余量均分为两次镗削。
[0020]D.根据当前孔径Φ 18.76和最终镗削到孔径Φ 18.01的差值0.25，换算为预调整镗刀刀尖预向刀尖远端方向的距离为0.125mm，将当前镗刀刀尖接触到检测装置，并调整检测装置当前的读数为0，再通过调整镗刀刻度值，使检测装置当前读数变为0.125 ;(可再次试镗凸台孔，测得当前工艺孔尺寸为Φ 18.01_，考虑到效率问题，可直接镗削零件孔)；
E.镗削零件孔，测得当前工艺孔尺寸为Φ 18.01mm。
[0021 ] 本实施例中，总的镗孔次数在3次以内可以完成，当第一次试镗的量与第一次试镗后剩下的余量值< 0.1时，镗削次数为2，当第一次试镗的量与第一次试镗后剩下的余量值> 0.1时，镗削次数为3。
[0022]相比较于【背景技术】，【背景技术】的镗削次数是不能准确预估的(效率在一定范围内不稳定)，因为没有检测装置，不能准确的将镗刀刻度值调整为实际需要值；
这样导致了每次镗削的量都不相同，若镗削量不同，会直径导致镗出孔的直径和预期孔径不一致，也使得反复调整镗刀，反复试镗(现有技术)。
[0023]实施例3
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为2到4次。
[0024]实施例4
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为5到7次。
[0025]实施例5
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为8到10次。
【主权项】
1.一种镗削加工方法，其步骤为: 在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔； 测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y ; 测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z ^ 2 ； 根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀； 按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔。2.根据权利要求1所述的一种镗削加工方法，其特征在于，步骤E中，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q ^ 2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔。3.根据权利要求2所述的一种镗削加工方法，其特征在于，还包括步骤F，重复步骤E，重复次数H，I彡H彡10。4.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，2< H < 4。5.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，5< H < 7。6.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，8< H < 10。7.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，H=I。8.根据权利要求7所述的一种镗削加工方法，其特征在于，步骤D中，通过检测装置辅助微调镗刀。
【专利摘要】本发明涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工方法，其步骤为：A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔；本发明的目的在于提供一种提升加工效率、提高零件良品率的镗削加工方法。
【IPC分类】B23B35/00
【公开号】CN105215395
【申请号】CN201510750469
【发明人】康小虎, 刘波, 姚佳志
【申请人】四川明日宇航工业有限责任公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年11月5日