本实用新型涉及铁丝剪切技术领域，具体为一种铁丝剪切定位折弯装置。
背景技术：
在生产生活中，常常需要用铁丝对物品进行捆扎，此时需将铁丝切割成一段一段的，目前铁丝剪切机构通常采用曲柄和滑块等零件组成的结构，这种结构，操作时更加方便，同时通过曲柄使得结构能够连续不间断的操作，剪切铁丝，同时还能够将这种结构与电磁离合器相连，使得这种结构能够自动生产，但是这种结构不利于安装在流水线生产设备内，剪切下来的铁丝需要用其他设备放入到压弯打扣机构内，这样大大降低铁丝环扣的生产速度，同时会增加一定的生产成本，为了提高捆扎铁丝的生产效益，将整个设备设计呈自动化生产设备，使得生产时的生产效率提高，同时降低劳动力成本，为了确保自动化设备，将原本的人工裁剪铁丝设计呈一种铁丝自动剪切机构是非常有必要的。
在专利号为CN203765488U的中国专利中，公开了一种铁丝捆扎钳装置，虽然采用此专利技术方案可达到自动对铁丝进行截断、夹持、捆扎，大幅降低工人的劳动强度，但是在铁丝在进行捆扎前仍是直线状态，这样会降低捆扎时的工作效率。
技术实现要素：
针对以上问题，本实用新型提供了一种铁丝剪切定位折弯装置，本实用新型通过将剪切组件和定位折弯组件进行联动设置，夹持组件将铁丝加紧，在气缸的带动下，折弯杆与剪切组件联动工作，结合第一刀片的结构特点，对铁丝进行来回的先剪切后折弯工作，并在折弯时用定位机构对铁丝进行稳定定位，解决了对铁丝完成剪切后同步进行稳定折弯的技术问题，且效率高，结构简单。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种高效铁丝剪定位折弯装置，包括安装板，该安装板包括第一安装部，以及与该第一安装部分别垂直设置的第二安装部与第三安装部，所述第一安装部位于该安装板的顶部，所述第二安装部位于所述第一安装部的后侧，所述第三安装部位于所述第一安装部的右侧，还包括：
定位折弯组件，所述定位折弯组件安装于所述第一安装部上，其包括折弯机构和定位机构，且其对铁丝进行定位折弯工作；
夹持组件，所述夹持组件安装于所述第二安装部上，其位于所述定位折弯组件的正下方，该夹持组件用于对铁丝进行夹持工作；
剪切组件，所述剪切组件安装于所述第三安装部上，其位于所述夹持组件的一侧，且其包括固定件、剪具与驱动件。
作为改进，所述折弯机构包括：
气缸，所述气缸固定安装于所述第一安装部上；
连接板，所述连接板包括第一连接部以及与该第一连接部分别垂直设置的第二连接部与第三连接部，所述第一连接部与所述气缸的推杆紧固连接；
折弯杆，所述折弯杆对称紧固安装于所述第二连接部上，该折弯杆位于所述气缸推杆的下方两侧，其均与所述第一安装部垂直设置。
作为改进，所述定位机构包括：
安装架，所述安装架从上至下呈阶梯设置，其上部通过安装扣竖直固定设置于所述第一安装部的两端，其中部水平设置于所述折弯杆之间，且其下部的上端分别向前设置有第一延伸部，向后设置有第二延伸部；
定位件，所述定位件对称铰接设置于所述安装架的下部两端，其分别设置于所述折弯杆与所述夹持组件之间；
第一螺线管，所述第一螺线管分别对称套设于所述第一延伸部的左右两侧，其与设置于所述第一安装部上的第一电磁装置电连接，且该第一电磁装置在气缸的推杆回收时进行通电工作；
第二螺线管，所述第二螺线管分别对称套设于所述第二延伸部的左右两侧，其与设置于所述第一安装部上的第二电磁装置电连接，且该第二电磁装置在气缸的推杆前推时进行通电工作；
定时开关，所述定时开关分别与所述第一电磁装置和第二电磁装置电连接，其均设置于所述第一安装部上。
作为改进，所述定位件包括：
摆杆，所述摆杆与所述安装架铰接，其两端均设置有腰形槽；
第一定位卡，所述第一定位卡滑动设置于所述摆杆前端的腰形槽内，其设置于所述第一螺线管的正下方，其顶部固定设置有叉形结构的磁性件，其底部固定设置有半圆结构的第一卡口，且第一卡口的开口水平朝后设置；
第二定位卡，所述第二定位卡滑动设置于所述摆杆后端的腰形槽内，其设置于所述第二螺线管的正下方，其顶部固定设置有叉形结构的磁性件，其底部固定设置有半圆结构的第二卡口，且第二卡口的开口水平朝前设置。
作为改进，所述夹持组件包括：
旋转气动手指，所述旋转气动手指安装于所述第二安装部上，其位于所述气缸的正下方，且其前端位置处对称安装有气动手指；
夹持块，所述夹持块均分别与对应的所述气动手指紧固连接，其随该气动手指滑动，且其与所述铁丝夹持接触端面上设置有波浪形齿牙。
作为改进，所述剪切组件通过铰接杆与所述第三连接部铰接，其由所述气缸带动进行剪切工作。
作为改进，所述固定件包括：
第一固定板，所述第一固定板固定设置于所述第三安装部的外侧，其前端开设有限位槽；
第二固定板，所述第二固定板与所述第一固定板的形状大小一致，该第一固定板设置于所述第一固定板的右侧，其与该第一固定板之间设置有剪具，且其前端开设有限位孔。
作为改进，所述第一固定板与所述第二固定板均沿其长度方向上下对称设置有水平滑槽，其均在该水平滑槽之间设置有若干竖直滑槽，且该竖直滑槽的下方均设置有定位孔。
作为改进，所述剪具包括：
第一刀片，所述第一刀片的刀背为双峰结构，其滑动设置于所述第一固定板与所述第二固定板之间，且其在刀口侧前后设置有第一弹簧槽；
第二刀片，所述第二刀片固定设置于所述第一刀片的下方，其在刀口侧分别对应所述第一弹簧槽设置有第二弹簧槽；
复位弹簧，所述复位弹簧设置于所述第一弹簧槽与所述第二弹簧槽之间。
作为改进，所述驱动件滑动设置于所述固定件上，包括：
驱动杆，所述驱动杆竖直设置于所述固定件的外侧；
滑杆，所述滑杆固定设置于所述驱动杆的两端；
压紧件，所述压紧件固定设置于所述滑杆上，其底部与所述第一刀片的刀背抵触设置。
本实用新型的有益效果在于：
(1)本实用新型通过在剪切组件后设置夹持组件和定位折弯组件，夹持组件将铁丝稳固，使得铁丝在被剪切后不会掉落，同时在折弯机构对铁丝进行弯曲时，给铁丝提供支撑力，配合定位机构对铁丝进行稳定定位，使得铁丝在进行折弯的过程中不会因受力过大而松脱，通过折弯机构对铁丝施加左右对称的径向作用力使铁丝弯曲，弯曲程度可控且不会折断铁丝，全程自动运作，提高了工作效率；
(2)本实用新型通过驱动件与铰接杆实现由气缸带动剪切组件工作，并通过将第一刀片的刀背设置为双峰结构，使得驱动件经过后峰峰顶顶时，剪具对铁丝完成剪切工作，气缸继续向前带动定位折弯组件对铁丝进行向前折弯，在回程时，驱动件经过前峰峰顶时，剪具对铁丝完成剪切工作，气缸继续向后带动定位折弯组件对铁丝进行向后折弯，实现气缸进行一次来回工作，都能对铁丝进行剪切与弯折工作，提高了工作效率，节约能源；
(3)本实用新型通过增设定位机构，并利用定时开关精确控制定位机构，使得折弯机构在对铁丝向前进行折弯工作时，第二螺线圈通电生磁，由第一定位卡对铁丝进行稳定定位工作，折弯机构在对铁丝向后进行折弯工作时，第一螺线圈通电生磁，第二螺线圈断电消磁，由第二定位卡对铁丝进行稳定定位工作；
(4)本实用新型中第一刀片与第二刀片的刀口正对不交错，在进行剪切时，钢丝受力更均匀，剪切工作更稳定。
综上所述，本实用新型具有结构简单、效率高、能剪切铁丝并对其进行弯折处理等优点，尤其适用于捆扎用铁丝剪切技术领域。
附图说明
图1为本实用新型立体结构示意图；
图2为本实用新型正视结构示意图；
图3为本实用新型左视结构示意图；
图4为图3中A处放大结构示意图；
图5为本实用新型右视结构示意图；
图6为本实用新型定位机构立体结构示意图；
图7为图6中B处放大结构示意图；
图8为本实用新型第一固定板结构示意图；
图9为本实用新型第二固定板结构示意图；
图10为本实用新型剪具结构示意图；
图11为本实用新型驱动件结构示意图；
图12为本实用新型第一工作状态示意图；
图13为本实用新型第二工作状态示意图；
图14为本实用新型铁丝折弯后结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例
如图1、图2与图3所示，一种高效铁丝剪定位折弯装置，包括安装板1，该安装板1包括第一安装部11，以及与该第一安装部11分别垂直设置的第二安装部12与第三安装部13，所述第一安装部11位于该安装板1的顶部，所述第二安装部12位于所述第一安装部11的后侧，所述第三安装部13位于所述第一安装部11的右侧，还包括：
定位折弯组件2，所述定位折弯组件2安装于所述第一安装部11上，其包括折弯机构21和定位机构22，且其对铁丝5进行定位折弯工作；
夹持组件3，所述夹持组件3安装于所述第二安装部12上，其位于所述定位折弯组件2的正下方，该夹持组件3用于对铁丝5进行夹持工作；
剪切组件4，所述剪切组件4安装于所述第三安装部13上，其位于所述夹持组件3的一侧，且其包括固定件41、剪具42与驱动件43。
需要说明的是，铁丝5先穿过剪切组件3经由夹持组件3夹紧后，剪切组件3将铁丝5剪断，被剪断的铁丝5再经折弯机构21进行折弯加工，实现弯曲，折弯过程中，定位机构22对铁丝进行支撑定位使铁丝稳定，整个过程自动化运作，节省了人力。
作为一种优选的实施方式，所述折弯机构21包括：
气缸211，所述气缸211固定安装于所述第一安装部11上；
连接板212，所述连接板212包括第一连接部2121以及与该第一连接部2121分别垂直设置的第二连接部2122与第三连接部2123，所述第一连接部2121与所述气缸211的推杆紧固连接；
折弯杆213，所述折弯杆213对称紧固安装于所述第二连接部2122上，该折弯杆213位于所述气缸211推杆的下方两侧，其均与所述第一安装部11垂直设置。
需要说明的是，气缸211提供机械力，由推杆推动与其固定连接的连接板22，带动折弯杆213对铁丝5进行折弯工作，并在回程时进行与首次折弯方向相反的二次折弯工作。
需要进一步说明的是，本实施例中，通过在折弯杆213与第二连接部2122连接处的上下表面分别设置螺母，将折弯杆213进行紧固，折弯杆213的紧固方式并不仅仅局限于本实施例中的方式，可根据实际情况选择其他的紧固方式。
作为一种优选的实施方式，所述定位机构22包括：
安装架221，所述安装架221从上至下呈阶梯设置，其上部通过安装扣2210竖直固定设置于所述第一安装部11的两端，其中部水平设置于所述折弯杆213之间，且其下部的上端分别向前设置有第一延伸部2211，向后设置有第二延伸部2212；
定位件222，所述定位件222对称铰接设置于所述安装架221的下部两端，其分别设置于所述折弯杆213与所述夹持组件3之间；
第一螺线管223，所述第一螺线管223分别对称套设于所述第一延伸部2211的左右两侧，其与第一电磁装置2231电连接；
第二螺线管224，所述第二螺线管224分别对称套设于所述第二延伸部2212的左右两侧，且其与第二电磁装置2241电连接。
定时开关225，所述定时开关225分别与所述第一电磁装置2231和第二电磁装置2241电连接，其均设置于所述第一安装部11上。
需要说明的是，本实施例中，第一电磁装置2231与第二电磁装置2241均设置于第一安装部11的上表面的左右两侧，不会增大设备的占地面积，装置上的电线优选为缠绕在安装架221上，避免对折弯工作产生干扰。
需要进一步说明的是，第一电磁装置2231与第二电磁装置2241分别由定时开关225控制轮流通电进行工作，并分别使第一螺线管223和第二螺线管224产生磁性，当气缸211的推杆前推时，第二电磁装置2241进行通电工作；当气缸211的推杆回收时，第一电磁装置2231进行通电工作。
作为一种优选的实施方式，所述定位件222包括：
摆杆2221，所述摆杆2221与所述安装架221铰接，其两端均设置有腰形槽22211；
第一定位卡2222，所述第一定位卡2222滑动设置于所述摆杆2221前端的腰形槽22211内，其设置于所述第一螺线管223的正下方，其顶部固定设置有叉形结构的磁性件22220，其底部固定设置有半圆结构的第一卡口22221，且第一卡口22221的开口水平朝后设置；
第二定位卡2223，所述第二定位卡2223滑动设置于所述摆杆2221后端的腰形槽22211内，其设置于所述第二螺线管224的正下方，其顶部固定设置有叉形机构的磁性件22220，其底部固定设置有半圆结构的第二卡口22231，且第二卡口22231的开口水平朝前设置。
需要说明的是，当第二螺线管224通电产生磁性时，第一螺线管223不工作，第二定位卡2223通过顶部的磁性件22220被吸引并向上升，第一定位卡2222下降，结合位置设计特点，使得第一定位卡2222的第一卡口22221的轴线降至与被夹持住的铁丝5的轴线呈水平共面状态，在折弯杆213向前进行首次折弯工作时，对铁丝5进行支撑定位，防止铁丝5从夹持组件3上滑脱；当第一螺线管223通电产生磁性后，第二螺线管224断电消磁，第一定位卡2222被吸引并向上升，同时第二定位卡2223下降，结合设计特点使得第二定位卡2223的第二卡口22231的轴线降至与被夹持住的铁丝5的轴线呈水平共线状态，在折弯杆213向后进行二次折弯工作时，对铁丝5进行支撑定位，防止铁丝5从夹持组件3上滑脱。
需要进一步说明的是，第一定位卡2222与第二定位卡2223进行上下轮换运动时，分别通过磁性件内的连杆在腰形槽22211内滑动，始终呈竖直状态，防止第一定位卡2222与第二定位卡2223在工作时出现连接位置处卡死发生旋转的情况。
作为一种优选的实施方式，所述夹持组件3包括：
旋转气动手指31，所述旋转气动手指31安装于所述第二安装部12上，其位于所述气缸211的正下方，且其前端位置处对称安装有气动手指311；
夹持块32，所述夹持块32均分别与对应的所述气动手指311紧固连接，其随该气动手指311滑动，且其与所述铁丝5夹持接触端面上设置有波浪形齿牙。
需要说明的是，夹持块32分别紧固设置在气动手指311上，并且可随着气动手指311进行上下滑动，可对铁丝5进行夹紧和放松，并配合折弯杆213使铁丝5弯折，旋转气动手指31旋转，将弯曲成型后的铁丝5送出。
需要进一步说明的是，在对铁丝5进行夹紧工作时，夹持块32上的波浪形齿牙能在接触面形成更大的摩擦力，使得对铁丝5的夹紧工作更稳定。
作为一种优选的实施方式，所述剪切组件4通过铰接杆40与所述第三连接部2123铰接，其由所述气缸211带动进行剪切工作。
需要说明的是，铰接杆40的前后两端分别与第三连接部223上的第一铰接部21231和驱动件43上的第二铰接部4311铰接，使得剪切组件4与定位折弯组件2形成联动，均由气缸211带动进行工作，节省了设备占地空间，并提高了能源利用率。
作为一种优选的实施方式，所述固定件41包括：
第一固定板411，所述第一固定板411固定设置于所述第三安装部13的外侧，其前端开设有限位槽4111；
第二固定板412，所述第二固定板412与所述第一固定板411的形状大小一致，该第一固定板412设置于所述第一固定板411的右侧，其与该第一固定板411之间设置有剪具42，且其前端开设有限位孔4121。
进一步地，所述第一固定板411与所述第二固定板412均沿其长度方向上下对称设置有水平滑槽4112，其均在该水平滑槽4112之间设置有若干竖直滑槽4113，且该竖直滑槽4113的下方均设置有定位孔4114。
需要说明的是，固定件41将剪具42完全覆盖夹紧，对内部的工件起到一定的保护作用，第一固定板411设置在剪具42的左侧，铁丝5可从其前端的限位槽4111中移出，不会对完成剪切后的铁丝5的弯折工作产生限制，其板体上设置有若干连接孔4110，通过螺丝连接固定在第三安装板13上，第二固定板412设置在剪具42的右侧，铁丝5从其前端的限位孔4121穿过，在进行剪切时对铁丝5进行限制，使得剪切工作更平稳。
需要进一步说明的是，驱动件43在水平滑槽4112间来回滑动，并驱动第一刀片421沿竖直滑槽4113上下滑动进行剪切，第二刀片422通过定位孔4114固定在固定件41之间。
作为一种优选的实施方式，所述剪具42包括：
第一刀片421，所述第一刀片421的刀背为双峰结构，其滑动设置于所述第一固定板411与所述第二固定板412之间，且其在刀口侧前后设置有第一弹簧槽4211；
第二刀片422，所述第二刀片422固定设置于所述第一刀片421的下方，其在刀口侧分别对应所述第一弹簧槽4211设置有第二弹簧槽4221；
复位弹簧423，所述复位弹簧423设置于所述第一弹簧槽4211与所述第二弹簧槽4221之间。
需要说明的是，第一刀片421的刀背为双峰结构，驱动件43经过后峰4214峰顶顶时，第一刀片421下压至与第二刀片422的刀口重合，完成对铁丝5的剪切，气缸211继续向前带动折弯杆213对铁丝5进行向前折弯，在回程时，驱动件43经过前峰4213峰顶时，第一刀片421下压至与第二刀片422的刀口重合，完成对铁丝5的剪切，气缸21继续向后带动折弯杆213对铁丝5进行向后折弯，实现气缸21进行一次来回工作，都能对铁丝5进行剪切与弯折工作，提高了工作效率，节约能源。
需要进一步说明的是，驱动件43在第一刀片421的刀背的顶峰向下移动时，通过复位弹簧423的弹性势能作用，第一刀片421向上移动，此时后端的钢丝5可通过，并准备进行下一步的剪切工作。
作为一种优选的实施方式，所述驱动件43滑动设置于所述固定件41上，包括：
驱动杆431，所述驱动杆431竖直设置于所述固定件41的外侧；
滑杆432，所述滑杆432固定设置于所述驱动杆431的两端；
压紧件433，所述压紧件433固定设置于所述滑杆432上，其底部与所述第一刀片421的顶部抵触设置。
需要说明的是，第二铰接部4311固定设置在驱动杆431的中部；滑杆432滑动设置于水平滑槽4112内；压紧件433的下端优选为曲面结构，使得其与第一刀片421的接触更平滑，效率更高。
工作过程如下：
铁丝5穿过剪切组件4，在旋转气动手指31处被夹持块32加紧，在气缸21的带动下，折弯杆213和剪切组件4进行联动工作，此时，第二螺线圈224通电产生产生磁性吸引第二定位卡2223上升，第一定位卡2222向下移动并对铁丝5进行稳定定位，驱动件43经过后峰4214峰顶顶时，第一刀片421下压至与第二刀片422的刀口重合，完成对铁丝5的剪切，并通过复位弹簧45复位，气缸211继续向前带动折弯杆213对铁丝5进行向前折弯，在回程时，第二螺线圈224断电消磁，第一螺线圈223通电产生磁性吸引第一定位卡2222上升，第二定位卡2223向下移动并对铁丝5进行稳定定位，驱动件43经过前峰4213峰顶时，第一刀片421下压至与第二刀片422的刀口重合，完成对铁丝5的剪切，气缸21继续向后带动折弯杆213对铁丝5进行向后折弯。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。