一种多功能连续模的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，是涉及一种多功能连续模。

背景技术：

冲压模具，是在冷冲压加机中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)；冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

冲压模具的形式很多，冲模也依工作性质，模具构造，模具材料三方面来分类，(1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。(2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。(3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。(4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

在现有的生产汽车零部件的冲压模具中，大部分采用一个冲压模具只加工一个工序，如果需要加工一个产品，需要设计各个工序的模具，不但在设计模具上要花费大量的时间和精力，而且要经过很长一个周期调试，直到后面的批量生产中也需要更多人力，无疑增加了生产的成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种多功能连续模。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种多功能连续模，包括下模结构和上模结构，所述下模结构具有下模本体、第一直冲孔凹模、切边凹模、卸料板、成型下模仁、第一整形下模仁、第二整形下模仁、第二直冲孔凹模、分切凹模、侧边卸料块、中部卸料块、下氮气弹簧、下行程限位螺栓、钣件限位挡块和导柱，所述第一直冲孔凹模、切边凹模、成型下模仁、第一整形下模仁、第二整形下模仁、第二直冲孔凹模和分切凹模依次装设在下模本体上，所述卸料板、侧边卸料块和中部卸料块分别活动安装在下模本体上并能相对于下模本体上下移动，所述下氮气弹簧和下行程限位螺栓均装设在卸料板与下模本体之间、侧边卸料块与下模本体之间以及中部卸料块与下模本体之间，所述成型下模仁、第一整形下模仁和第二整形下模仁分别成对设置，并分别位于侧边卸料块与中部卸料块之间，所述钣件限位挡块装设在卸料板的侧边和侧边卸料块上，所述导柱装设在下模本体的侧边上，所述上模结构具有上模本体、第一直冲孔凸模、切边凸模、切边压料板、成型上模仁、成型压料板、第一整形上模仁、第二整形上模仁、整形压料板、第二直冲孔凸模、分切凸模、上氮气弹簧、上行程限位螺栓和导套，所述第一直冲孔凸模、切边凸模、成型上模仁、第一整形上模仁、第二整形上模仁、第二直冲孔凸模和分切凸模依次装设在上模本体上，所述切边压料板、成型压料板和整形压料板分别活动安装在上模本体上并能相对于上模本体上下移动，所述上氮气弹簧和上行程限位螺栓均装设在切边压料板与上模本体之间、成型压料板与上模本体之间以及整形压料板与上模本体之间，所述导套装设在上模本体的侧边。

作为优选的，所述下模本体的侧边装设有用于在运输时与上模本体进行锁模的运输锁模连接板。

作为优选的，所述下模本体的侧边装设有圆形隔板。

作为优选的，所述下模本体和上模本体的侧边分别装设有铸入式吊耳。

作为优选的，所述导套设置为带有石墨层的自润滑导套，所述导柱设置为带有石墨层的自润滑导柱。

作为优选的，所述切边压料板上装设有用于汽车钣件脱料的弹簧柱塞。

作为优选的，所述下模本体上装设有废料滑道。

作为优选的，所述下模本体的出料端装设有用于检测钣件是否到位的感应器。

作为优选的，所述下模本体的进料端装设有可调节高度的钣件托架。

作为优选的，所述上氮气弹簧和下氮气弹簧分别通过气管连接各自对应的气压表。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的结构设计合理，在一次冲压过程中可完成冲孔切边、成型、整形、冲孔分切等多个工序，自动化程度高，运行可靠，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的多功能连续模的结构示意图；

图2是本实用新型提供的下模结构的结构示意图；

图3是本实用新型提供的下模结构的局部结构示意图；

图4是本实用新型提供的上模结构的结构示意图；

图5是本实用新型提供的上模结构隐去压料板后的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1，本实用新型的实施例提供了一种多功能连续模，包括下模结构和上模结构，下面结合附图对本实施例各个组成部分进行详细说明。

如图2和图3所示，下模结构具有下模本体1、第一直冲孔凹模2、切边凹模3、卸料板4、成型下模仁5、第一整形下模仁6、第二整形下模仁7、第二直冲孔凹模8、分切凹模9、侧边卸料块10、中部卸料块11、下氮气弹簧12、下行程限位螺栓13、钣件限位挡块14和导柱15，第一直冲孔凹模2、切边凹模3、成型下模仁5、第一整形下模仁6、第二整形下模仁7、第二直冲孔凹模8和分切凹模9依次装设在下模本体1上，卸料板4、侧边卸料块10和中部卸料块11分别活动安装在下模本体1上并能相对于下模本体1上下移动，下氮气弹簧12和下行程限位螺栓13均装设在卸料板4与下模本体1之间、侧边卸料块10与下模本体1之间以及中部卸料块11与下模本体1之间，成型下模仁5、第一整形下模仁6和第二整形下模仁7分别成对设置，并分别位于侧边卸料块10与中部卸料块11之间，钣件限位挡块14装设在卸料板4的侧边和侧边卸料块10上，导柱15装设在下模本体1的侧边上。

如图4和图5所示，上模结构具有上模本体16、第一直冲孔凸模17、切边凸模18、切边压料板19、成型上模仁20、成型压料板21、第一整形上模仁22、第二整形上模仁23、整形压料板24、第二直冲孔凸模25、分切凸模26、上氮气弹簧27、上行程限位螺栓28和导套29，第一直冲孔凸模17、切边凸模18、成型上模仁20、第一整形上模仁22、第二整形上模仁23、第二直冲孔凸模25和分切凸模26依次装设在上模本体16上，切边压料板19、成型压料板21和整形压料板24分别活动安装在上模本体16上并能相对于上模本体16上下移动，上氮气弹簧27和上行程限位螺栓28均装设在切边压料板19与上模本体16之间、成型压料板21与上模本体16之间以及整形压料板24与上模本体16之间，导套29装设在上模本体16的侧边。

如图1所示，下模本体1的侧边装设有用于在运输时与上模本体16进行锁模的运输锁模连接板30。使用时，运输锁模连接板的两端可通过螺丝锁固在下模本体和上模本体上，使下模本体和上模本体不会随意摆动或偏位，防止上模和下模发生磨损。

如图2所示，下模本体1的侧边装设有圆形隔板31，起间隔限位作用。

如图1所示，下模本体1和上模本体16的侧边分别装设有铸入式吊耳32，其与起吊装置的起吊钩配合连接。

在本实施例中，导套29可以优选设置为带有石墨层的自润滑导套，导柱15可以优选设置为带有石墨层的自润滑导柱，其有利于导柱与导套的接触，延长了设备的使用寿命。

如图4和图5所示，切边压料板19上装设有用于汽车钣件脱料的弹簧柱塞33，其可防止汽车钣件卡死在压料板上。

如图1和图2所示，下模本体1上装设有废料滑道34，用于对钣件废料进行下料。

如图2所示，下模本体1的出料端装设有用于检测钣件是否到位的感应器35。

如图2所示，下模本体1的进料端装设有可调节高度的钣件托架36。

如图3所示，上氮气弹簧27和下氮气弹簧12分别通过气管38连接各自对应的气压表37。

在模具合模的过程中，整个上模结构向下移动，当汽车钣件输送到冲孔切边工位时，切边压料板19压住汽车钣件，第一直冲孔凸模17对汽车钣件的两侧进行直冲孔，切边凸模18对汽车钣件进行切边；当汽车钣件输送到成型工位时，成型压料板21压住汽车钣件，成型上模仁20与成型下模仁5互相配合对汽车钣件进行成型；当汽车钣件输送到第一整形工位时，第一整形上模仁22与第一整形下模仁6互相配合对汽车钣件进行第一次整形；当汽车钣件输送到第二整形工位时，第二整形上模仁23与第二整形下模仁7互相配合对汽车钣件进行第二次整形；当汽车钣件输送到冲孔分切工位时，第二直冲孔凸模25对汽车钣件进行直冲孔，分切凸模26对汽车钣件进行分切，使汽车钣件分成两个并脱离料带。

综上所述，本实用新型的结构设计合理，在一次冲压过程中可完成冲孔切边、成型、整形、冲孔分切等多个工序，自动化程度高，运行可靠，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。