本实用新型涉及一种复合冷镦模具。
背景技术：
高压油管作为内燃机中油泵至喷油器之间的连接通道，其作用是将燃油输送到内燃机内。随着内燃机越来越高的排放要求，对燃油喷射压力要求也随之提高。鉴于此，高压油管也需要有极高的抗内压力、高密封性、抗疲劳性能和高清洁度。
现有技术中，高压油管是通过冷镦工艺生产出来的。如图1所示，其为用于生产高压油管的冷镦模具1＇。该冷镦模具1＇包括冷镦冲头20和两个模具单元30＇，其中，冷镦冲头20通过螺纹固定在冷镦机上，而模具单元30＇则通过燕尾槽322固定在冷镦机上。每个模具单元30＇上均有一个成型槽31，这两个成型槽31合并成为一个用于冷镦高压油管的成型孔。在实际运用中，成型槽31在不断的冷镦生产中容易破损，这时就需要将该成型槽31所属的模具单元30＇整体从冷镦机上拆下并更换，从而产生大量的成本。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的冷镦模具的模具单元在成型槽受损之后需要将该模具单元整体换掉而产生大量成本的缺陷，提供一种复合冷镦模具。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种复合冷镦模具，其连接于冷镦机，所述复合冷镦模具包括冷镦冲头和多个模具单元，多个所述模具单元均设有成型槽，多个所述成型槽围成一成型孔，所述模具单元包括基模和成型模，所述成型槽设置于所述成型模，所述成型模卡设于所述基模，所述基模用于连接于所述冷镦机。
该复合冷镦模具，通过将一个模具单元拆分为互相卡接固定的基模和成型模，使设置有成型槽的成型模在破损之后，只需将该成型模从对应的基模上拆下并更换即可，而无需更换整个模具单元。
较佳地，所述成型模朝所述基模的方向延伸有一凸出部，所述基模设有一适配于所述凸出部的形状的凹陷部，所述成型模通过所述凸出部卡设于所述基模。
该结构可使成型模牢固地固定在基模上，避免出现左右窜动的情况。
较佳地，所述成型模和所述基模之间通过螺钉固定。
通过进一步的使用螺钉固定，使成型模除了无法左右窜动以外，还无法从基模的上方脱离，从而使成型模完全固定在基模上。另外，当成型模由于其成型槽受损而需要更换时，只需拧松该螺钉，就可将成型模从基模上竖直取出。
较佳地，所述螺钉贯穿于所述基模并螺纹连接于所述成型模的凸出部。
凸出部作为成型模中材料相对较厚的部分，该处的结构强度也较高，该螺钉通过固定在凸出部上可保证其与基模和成型模之间的连接强度。
较佳地，所述复合冷镦模具包括两个所述模具单元，分别为上动模和下定模。
较佳地，所述上动模的成型模的横截面为以所述成型槽的轴线为圆心的半圆形；
所述下定模的成型模的横截面为以所述成型槽的轴线为圆心的半圆形。
成型模的横截面为半圆形，可以使成型槽与成型模的任何一处均相距同样的距离，从而使成型模在被用于冷镦成型时，作用于成型槽的压力可以被成型模均匀的分解，提高了成型模的强度。此外，成型槽与成型模的任何一处均相距同样的距离，也可使成型模相对成型槽的任何一处的厚度均相同，从而在满足强度的情况下，尽可能地降低成型模的用料，从而同步降低了在需要更换成型模时产生的材料成本。
较佳地，所述复合冷镦模具还包括若干导柱，若干所述导柱竖直设置于所述下定模的基模，所述上动模的基模包括若干定位孔，若干所述定位孔与所述导柱一一对应设置。
该复合冷镦模，通过在下定模的基模上设置导柱，使上动模在放置到下定模上时，其相对的前后位置被这些导柱所限定，从而使该复合冷镦模具上动模与下定模的前后位置不会在多次的冷镦过程中发生偏移，提升了所生产出的产品的一致性。
较佳地，若干所述导柱分布于所述下定模的成型模两侧。
这种设置方式可使导柱对上动模和下定模的定位更加精确，从而使上动模和下定模的两个成型槽能够精确贴合。
本实用新型的积极进步效果在于：
该复合冷镦模具，通过将一个模具单元拆分为互相卡接固定的基模和成型模，使设置有成型槽的成型模在破损之后，只需将该成型模从对应的基模上拆下并更换即可，该复合冷镦模具由于无需更换整个模具单元，因此降低了使用和维护成本。此外，在需要生产不同结构尺寸的高压油管时，只需更换不同规格的成型模，使该复合冷镦模具具备通用性，大大降低了模具生产的成本。
附图说明
图1为现有技术的冷镦模具的结构示意图。
图2为本实用新型的实施例的复合冷镦模具的结构示意图，其中，冷镦冲头被隐藏。
图3为本实用新型的实施例的基模的结构示意图。
图4为本实用新型的实施例的成型模的结构示意图。
图5为本实用新型的实施例的一个模具单元的组合示意图。
图6为本实用新型的实施例的上动模和下定模之间的组合示意图。
附图标记说明：
背景技术
冷镦模具1＇
冷镦冲头20
模具单元30＇
成型槽31
燕尾槽322
实用新型
复合冷镦模具1
模具单元30
成型槽31，轴线311，结构特征312
基模32，凹陷部321，燕尾槽322，定位孔323
成型模33，凸出部331
下定模301
上动模302
螺钉34
导柱40
具体实施方式
下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
如图2所示，本实用新型提供一种复合冷镦模具1，其包括冷镦冲头(图中未示出)和多个模具单元30，这些模具单元30均包括有基模32和成型模33。其中，每个成型模33上均设有成型槽31，这些成型槽31围成一个用于冷镦高压油管的成型孔，每个成型模33均卡接在对应的基模32上，而基模32则通过燕尾槽322与冷镦机的对应位置连接固定。
该复合冷镦模具1，通过将一个模具单元30拆分为互相卡接固定的基模32和成型模33，使设置有成型槽31的成型模33在破损之后，只需将该成型模33从对应的基模32上拆下并更换即可，而无需更换整个模具单元30。
如图3和图4所示，本实用新型的复合冷镦模具1，其单元模具的成型模33朝着基模32的方向向外延伸有一个凸出部331，而基模32上的对应位置则具有一个与该凸出部331的形状相配的凹陷部321，该成型模33通过凸出部331实现与基模32的卡接固定。该结构可使成型模33牢固地固定在基模32上，避免出现左右窜动的情况。
此外，如图5所示，该单元模具的成型模33和基模32之间使用螺钉34进行固定，使成型模33除无法左右窜动以外，还无法从基模32的上方脱离，并完全固定在基模32上。另外，当成型模33由于其成型槽31受损而需要更换时，只需拧松该螺钉34，就可将成型模33从基模32的上方竖直取出。
优选地，该螺钉34贯穿于基模32并通过螺纹连接的方式与成型模33的凸出部331相固定，这是由于成型模33的凸出部331是其材料相对较厚的部分，因此该处的结构强度也较高，螺钉34通过固定在凸出部331上可保证其与基模32和成型模33之间的连接强度。
如图6所示，在本实施例中，该复合冷镦模具1包括两个模具单元30，分别为上动模302和下定模301，即该复合冷镦模具1是由两个模具单元30上下组合而成的。其中，如图4和图5所示，上动模302的成型模33的横截面是以其成型槽31的轴线311为圆心的半圆形，而下定模301的成型模33的横截面也是以其成型槽31的轴线311为圆心的半圆形。成型模33的横截面为半圆形，可以使成型槽31与成型模33的任何一处均相距同样的距离，从而使成型模33在被用于冷镦成型时，作用于成型槽31的压力可以被成型模33均匀的分解，提高了成型模33的强度。此外，成型槽31与成型模33的任何一处均相距同样的距离，也可使成型模33相对成型槽31的任何一处的厚度均相同，从而在满足强度的情况下，尽可能地降低成型模33的用料，从而同步降低了在需要更换成型模33时产生的材料成本。
该复合冷镦模具1还包括有若干的导柱40，这些导柱40设置在下定模301的基模32上，而上动模302的基模32则具有若干的定位孔323，这些定位孔323和导柱40的位置一一对应设置。该复合冷镦模，通过在下定模301的基模32上设置导柱40，使上动模302在放置到下定模301上时，其相对的前后位置被这些导柱40所限定，从而使该复合冷镦模具1上动模302与下定模301的前后位置不会在多次的冷镦过程中发生偏移，提升了所生产出的产品的一致性。
此外，如图2和图6所示，本实施例中的复合冷镦模具1包括有两根导柱40，这两根导柱40分别设在下定模301位于成型模33两侧的位置上，从而使导柱40对上动模302和下定模301的定位更加精确，使上动模302和下定模301的两个成型槽31可以精确贴合。
如图3所示，本实用新型的成型模33可采用Cr12钢并通过加工中心及电火花加工成型，并真空淬火至硬度HRC58～60，相较于一体的模具单元30在硬度方面有较大的提升。由于本实用新型的成型模33的硬度较高，因此可同时在其成型槽31上设置多个结构特征312，从而使高压油管只需进行一次冷镦即可完整成型，简化了生产高压油管所需的工序步骤。
该复合冷镦模具，通过将一个模具单元拆分为互相卡接固定的基模和成型模，使设置有成型槽的成型模在破损之后，只需将该成型模从对应的基模上拆下并更换即可，由于无需更换整个模具单元，因此降低了使用和维护成本。此外，在需要生产不同结构尺寸的高压油管时，只需更换不同规格的成型模，使该复合冷镦模具具备通用性，大大降低了模具生产的成本。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。