本实用新型涉及一种销轴，尤其涉及一种导管全位置自动焊接内撑弹性销轴。
背景技术：
全位置自动焊是一种焊枪自动沿焊缝轨迹移动，同时完成焊接的新型自动焊接方法，由于焊缝成型质量稳定可靠，近年来逐渐应用于航空航天、核工业以及化工等重要用途管类零件的焊接生产。
在管类零件对接焊生产过程中，通常需要采用内撑或外箍装置进行定位。某导管产品要求采用全位置自动焊接成型，由于管壁比较薄，对接两端的管料内径公差及圆度不可避免地存在差异，如果采用常规对接焊生产过程中的不可调销轴进行定位，将无法满足全位置自动焊接工艺对于产品对接面错缝量的控制要求，因此工厂研制了一种新型弹性销轴。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于提供一种解决上述导管全位置自动焊接生产过程中缺乏可用内撑夹具，对接面错缝量难以控制问题的导管全位置自动焊接内撑弹性销轴。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：导管全位置自动焊接内撑弹性销轴，包括圆盘状的基座，所述基座一面中心处设置有圆形的压盖，所述压盖通过设置第一螺钉与基座紧固，所述基座另一面连接有一圆环状的弹性夹套，还包括锥套、防转螺钉与水平的螺杆，所述锥套外表面与弹性夹套的内表面接触，所述弹性夹套与基座螺纹连接，所述防转螺钉连接在锥套上，并与基座间隙配合，所述锥套也通过螺纹连接在螺杆上，所述螺杆首端设置轴肩，末端设置梯形螺纹，所述锥套中心设置有与螺杆梯形螺纹匹配的螺孔，所述螺杆穿过基座、压盖与弹性夹套的中心，并通过梯形螺纹与锥套紧固。
进一步的是：所述弹性夹套为9SiCr材质。
进一步的是：所述弹性夹套沿周向均布设置16处切槽。
进一步的是：锥套外表面为锥面。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：可在一定范围内对支撑直径进行调节，因此可适应管料的内径公差及其圆度的波动，满足全位置自动焊接工艺对于产品错缝量的控制要求，产品装夹便捷，功能稳定可靠，可满足产品批量生产需要。
附图说明
图1为本实用新型剖视图；
图2为本实用新型第一主视图；
图3为本实用新型第二主视图；
图4为本实用新型锥套的主视图；
图5为锥套的A-A截面视图；
图6为本实用新型弹性夹套主视图
图7为本实用新型螺杆的局部剖视图。
图中：1-基座、2-防转螺钉、3-第一螺钉、4-螺杆、5-压盖、6-锥套、7-弹性夹套。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，本实用新型导管全位置自动焊接内撑弹性销轴，主要由基座1、弹性夹套7、螺杆4、压盖5、锥套6以及防转螺钉2等零件组成。弹性夹套7通过螺纹连接在基座1上，基座1中心设置可绕其中心轴旋转的螺杆4，螺杆4的光杆端设有轴肩，可通过基座1上螺接的压盖5轴向限位，螺杆4另一端通过梯形螺纹与锥套6连接，锥套6外锥面工作时与弹性夹套7的内锥面接触，基座上还连接有防转螺钉2，防止锥套6在螺杆4的带动下发生旋转，只作轴向运动。
作为弹性销轴的核心零件，弹性夹套7由于直径较大，采用9SiCr制造。为满足使用要求，弹性夹套7前端工作部位除内表面为锥面外，外表面也设计为两段方向相反的小角度锥面，交点部位直径较大，两端直径逐渐变小。弹性夹套7沿周向均布设置16处切槽，同时在工作段根部内表面也设置了削弱环形槽。为保证弹性夹套7的回弹性能，本体经调质处理后，工作部位采用局部淬火处理，要求热处理后工作部位达到HRC56～62的高硬度值。
锥套6外表面为锥面，为保证使用性能，该锥面锥角略大于弹性夹套7内锥面的锥角。锥套6中心设置梯形螺纹通孔，侧面设置防转螺钉2连接螺孔及减轻孔。
螺杆4光杆端设置轴肩，另外一端为梯形螺纹，为便于拆装及调整操作，除在螺杆4两端都设置内六角孔槽外，在光杆操作端还设置了扁势，用于普通扳手操作。
工作时，先将弹性销轴放入导管，待弹性夹套7工作段中心部位与焊缝对齐后，在螺杆4光杆端用内六角扳手或普通扳手拧动操作，使锥套6在螺杆4的带动下，沿轴向向左移动，最终利用弹性夹套7前端工作部位的弹性变形将焊缝两端的产品撑紧，之后可进行焊接操作。焊接完成后，反向拧动螺杆4，锥套6向右移动，弹性夹套7工作部位回弹内缩直至产品松弛。在锥套6的运动过程中，由于基座1上安装有防止锥套6旋转的防转螺钉2，因此只能轴向移动。