本实用新型涉及数控技术领域，尤其涉及一种去尾刺车削装置、数控双头车床及生产加工系统。
背景技术：
现有的车削装置仅在主轴夹头的出口处设置切断刀，如图1所示，在产品10的A端运输到主轴夹头11的出口时，对A端端面进行切断，在产品10的B端运输到主轴夹头11的出口时，再对B端端面进行切割。但由于产品10的B端运输到主轴夹头11的出口时，产品10已大部分位于主轴夹头11外部，产品10处于未夹紧状态，此时产品甩动即断，切断刀12在对产品10的B端端面进行切割时，会有一个点被崩断而不是被切断，从而导致尾刺的产生，无法满足产品无尾刺的要求。因此在产品切割之后，还需人工去尾刺，但是二次加工处理，降低处理效率，且浪费人力资源。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术中存在的问题，提供了一种去尾刺车削装置、数控双头车床及生产加工系统，能够满足产品无尾刺要求，提高处理效率，且节约人力资源。
本实用新型就上述技术问题而提出的技术方案如下：
一方面，本实用新型中去尾刺车削装置，应用于数控双头车床中，所述去尾刺车削装置包括主轴夹头、第一切断装置和第二切断装置；
所述主轴夹头中设有容纳通孔，以容纳传输来的产品，所述第一切断装置和所述第二切断装置分别设置在所述主轴夹头的容纳通孔的两侧，以分别切断所述产品的两端端面。
进一步地，所述第一切断装置包括第一刀架以及设置在所述刀架中的第一刀具，所述第二切断装置包括第二刀架以及设置在所述第二刀架中的第二刀具；所述第一刀具和所述第二刀具均为切断刀或端面车刀；
在所述产品传输至所述容纳通孔内时，所述主轴夹头夹紧所述产品并由马达带动所述产品旋转，所述第一刀架和所述第二刀架同时由Y轴向移动至X定点，后由X方向移动，以分别带动所述第一刀具和所述第二刀具切断所述产品的两端端面。
进一步地，所述第一切断装置和所述第二切断装置到所述主轴夹头的距离相等，所述第一切断装置和所述第二切断装置之间的刀尖距离小于所述产品的长度。
另一方面，本实用新型需提供一种数控双头车床，包括控制装置以及与所述控制装置连接的去尾刺车削装置；所述去尾刺车削装置为上述去尾刺车削装置。
另一方面，本实用新型一种实现无尾刺生产加工系统，包括下料机、数控双头车床和无心磨床；所述下料机的出口通过一个输送带与所述数控双车床的上料架连通，所述数控双头车床的下料架通过一个输送带与所述无心磨床的上料架连通；
所述数控双头车床包括控制装置以及与所述控制装置连接的去尾刺车削装置；所述去尾刺车削装置为上述去尾刺车削装置。
本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
利用下料机、数控双头车床、无芯磨床来完成产品一体制作；在数控车床中通过在主轴夹头的刀架，使得产品两端端面能在产品主体在紧固夹持状态下进行切削，避免产品切割时被甩断，从而避免尾刺的产生，满足产品无尾刺的要求，无需二次加工处理，提高处理效率，且节约人力资源。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术中的车削装置的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的去尾刺车削装置的结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的数控双头车床的结构示意图；
图4是本实用新型实施例提供的实现无尾刺生产加工系统的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
本实用新型实施例提供了一种去尾刺车削装置，参见图2，包括主轴夹头21、第一切断装置22和第二切断装置23；
所述主轴夹头21中设有容纳通孔24，以容纳传输来的产品20，所述第一切断装置22和所述第二切断装置23分别设置在所述容纳通孔24的两侧，以分别切断所述产品20的两端端面。
需要说明的是，产品被传输至主轴夹头的容纳通孔中时，产品的两端露于主轴夹头外部，主轴夹头将产品夹紧，第一切断装置和第二切断装置分别对产品的两端端面进行切削。由于产品的大部分中心部位被主轴夹头夹紧，使第一切断刀和第二切刀能够将产品两端端面完全切断，不会产生尾刺。
进一步地，所述第一切断装置22包括第一刀架25以及设置在所述第一刀架件25上的第一刀具26，所述第二切断装置23包括第二刀架27以及设置在所述第二刀架27上的第二刀具28；所述第一刀具和所述第二刀具均为切断刀或端面车刀；
在所述产品20传输至所述容纳通孔24内时，所述主轴夹头21夹紧所述产品20并带动所述产品20旋转，所述第一刀架25和所述第二刀架27同时由Y轴向移动至X定点，后由X方向移动，以分别带动所述第一切断刀26和所述第二切断刀28切断所述产品20的两端端面。
需要说明的是，在产品传输至容纳通孔之前，第一刀架和第二刀架处于零点位状态，使第一切断刀和第二切断刀位于容纳通孔的上端，避免阻碍产品传输至容纳通孔。在产品传输至容纳通孔时，所述第一刀架和所述第二刀架同时由Y轴向移动至X定点，后由X方向移动切削，以分别带完成第一刀架以及第二刀架加工的产品两端端面。其中，在第一刀架和第二刀架由X方向运动后，第一切断刀和第二切断刀位于能够完全切断产品的位置。由于产品两端端面在刀过中心点时产品仍被主轴夹头夹住旋转，因此第一切断刀和第二切断刀可完全切断产品两端端面，不会产生尾刺。在切断产品两端端面之后，第一刀架和第二刀架恢复零点状态，以避免阻碍产品的继续运输。
进一步地，所述第一切断装置22和所述第二切断装置23到所述主轴夹头的距离相等，所述第一切断刀尖22和所述第二切断刀尖23之间的距离小于所述产品20的长度。
需要说明的是，为了使切割时的产品受力均匀，达到更好切断效果，将第一切断装置和第二切断装置设置在距离主轴夹头相等的两侧。另外，为了提高切割效率，设置第一切断装置和第二切断装置之间的距离小于产品的长度。
相应地，本实用新型实施例还需提供一种数控双头车床，参见图3，包括控制装置31以及与所述控制装置31连接的去尾刺车削装置；其中，去尾刺车削装置为上述实施例中的去尾刺车削装置，在此不再详细赘述。
需要说明的是，控制装置可以对主轴夹头、第一切断装置和第二切断装置进行控制。在产品传输至容纳通孔使，控制装置控制主轴夹头旋转，使主轴夹头夹紧并带动产品旋转，同时控制装置控制第一切断装置和第二切断装置对产品两端端面进行切割。
相应地，本实用新型实施例展现了一种实现无尾刺生产加工系统，参见图4，包括下料机41、数控双头车床42和无心磨床43；所述下料机41的下料架通过一个输送带44与所述数控双头加工车床42的上料架连通，所述数控双头加工车床42的下料架通过一个输送带44与所述无心磨床43的上料架连通；其中，数控双头加工车床42为上述实施例中无尾刺生产的重要加工机构，其余为辅助完成实现自动化生产机构。
需要说明的是，下料机用于产品(如棒材)切断下料，通过输送带将产品传输至数控双头加工车床。数控双头加工车床用于车削产品两端端面及倒角，并通过输送带将车削后的产品传输至无心磨床。无心磨床用于对产品表面进行研磨，研磨后通过人工收料，即完成真个加工流程。本实施例通过定值的送料机进行产品的输送，实现半自动化生产。
进一步地，所述数控双头车床包括控制装置以及与所述控制装置连接的去尾刺车削装置；所述去尾刺车削装置为上述去尾刺车削装置，在此不再详细赘述。
本实用新型实施例通过机台拼装，利用数控双头加工车床主轴夹头的两侧的刀架上安装切断刀或端面车刀，使两个切断组件同时对产品两端端面进行切割，且切割时产品仍位于容纳通孔内，主轴夹头夹紧产品，避免产品切割时被甩断，从而避免尾刺的产生，满足产品无尾刺的要求，无需二次加工处理，提高处理效率，且节约人力资源。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。