本实用新型涉及机械加工设备技术领域，特别涉及一种金属薄板铆合模具。
背景技术：
目前，机械加工市场竟争激烈，降本提效要尤其重要。在进行金属薄板铆合时，现在的压铆加工一般采用先钻铆钉孔，然后再压铆钉的传统工艺，存在生产效率低下，人工与物料成本高，质量无法保障，且人工取料压铆不安全的问题。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种结构设计科学合理的金属薄板铆合模具。
本实用新型的目的通过以下技术方案来具体实现：
一种金属薄板铆合模具，包括上模与下模，在所述下模端面设置有凹槽，在所述上模下端设置有上模冲头，所述凹槽与所述上模冲头位置相对设置，所述凹槽轴向横截面的底边大于所述凹槽轴向横截面的上边。
进一步地，在所述上模冲头外侧，套设有缓冲件。
进一步地，所述缓冲件包括垫片和/或胶垫。
进一步地，在所述上模冲头上设置有保证所述缓冲件牢固连接的凸环。
进一步地，所述凹槽轴向横截面的底面与侧面采用弧面连接。
本实用新型所公开的属薄板铆合模具，结构设计简单合理，操作过程简单快捷，节省了人力，减少了钻孔与压铆钉的加工工序，且生产效率提高了30％，降低了劳动成本与物料成本。
附图说明
图1为本实用新型所公开的属薄板铆合模具结构示意图；
图2为本实用新型所公开的属薄板铆合模具立体结构示意图；
其中：
图中：1-上模，11-上模冲头，12-凸环，13-上模连接孔，2-下模，21-凹槽，22-下模连接孔，3-垫片，4-胶垫，5-金属薄板(铆合后的形状)。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型具体实施方式进行详细说明。
如图1-2所示，本实用新型公开了一种金属薄板铆合模具，包括上模1与下模2，在本实施例中，上模1与下模2均为圆柱状，在下模2上端面设置有凹槽21，在上模1下端设置有上模冲头11，凹槽21与上模冲头11位置相对设置，凹槽21轴向横截面的底边大于凹槽21轴向横截面的上边，且凹槽21轴向横截面的底面与侧面采用弧面连接。
具体的，在上模冲头21外侧，套设有缓冲件。在本实施例中，缓冲件包括垫片3和胶垫4。缓冲件的选择也可以根据具体使用需要选择其他能够起到缓冲作用的材料进行替换。垫片3保护上模1缓冲铆合压力，垫片3下方的胶垫4用于保护上模冲头11的钢性并防止压板滑动。
为了保证缓冲件能够在上模冲头11上固定连接，在上模冲头11上设置有凸环12。
在上模1的上端与下模2的下端，分别设置有上模连接孔13与下模连接孔22，上模连接孔13用于将上模1与压铆机固定连接，上模1通过压铆机气缸升降活动实现升降，下模连接孔22用于将下模2与下模平台固定连接。
操作过程：将金属薄板5放在下模2的上端面上定好位，通过压铆机将上模1向下移动，当上模1与下模2上面的材料接触后，通过压铆机的持续加压使两块金属薄板5之间进行联接。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。