本实用新型涉及管材生产设备技术领域，更具体地说，它涉及一种自动切管机。
背景技术：
管件的加工过程中，往往需要将管件先进行裁切才能便于后续的焊接、抛光、打磨等工序，而现有技术的管件裁切过程往往是依靠切管机进行裁切，其工作过程简单来说是手动将管件的端部伸入机床内，机床上的控制器通过驱动器驱使卡盘夹紧管件，然后机床的驱动电机带动管件旋转，最终通过径向进给的切刀切断管件，完成管件的裁切。但是上述切管机设备，其管件的上料过程，以及一次切断后管件沿轴向进给的过程均需要人工完成，因此加工效率低，人力成本高，尤其对于直径较大的钢管，其重量大，劳动强度大。
公开号为CN205289903U的中国专利公开了一种带转角全自动切管机，包括机架，所述机架具有一支撑面，该支撑面上支撑安装有第一夹持装置、第二夹持装置、第一驱动装置、转盘和切割装置，所述第一驱动装置连接于所述第一夹持装置并可驱动所述第一夹持装置接近或远离所述第二夹持装置，所述转盘连接于第二驱动装置，该第二驱动装置驱动所述转盘沿轴线转动，所述切割装置固定于所述转盘上并形成于所述第二夹持装置的正上方，所述第二夹持装置对应于所述切割装置的下方开设有切割槽。
通过第一夹持装置固定住管材并将管材送至第二夹持装置，移动到位后，第二夹持装置对管材进行夹紧，同时第一夹持装置释放管材，切割装置转动至合适位置并对管材进行切割，切割完成后，第一夹持装置固定管材，第二夹持装置释放管材，第一驱动装置带动管材进一步移动至目标位置，第二夹持装置对管材夹紧，第一夹持装置释放管材，切割装置转动至合适角度并对管材的第二端进行切割，从而在稳固的情况下实现对管材两端的切割；但是，一般管材长度较长，而第一夹持装置和第二夹持装置尽管扩大了夹持面积，但仍会有很大一部分悬空设置，导致管材远离第二夹持装置的部分会受到重力的影响而产生弯曲，当第一夹持装置夹持并输送弯曲状态的管材至第二夹持装置时，管材靠近第二夹持装置的部分会稍微向上回弹，导致管材切割面不平整，不利于厂家生产制造。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动切管机，具有防止管材弯曲以确保管材加工精度的优点。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种自动切管机，包括机架、设置于所述机架上用于输送管材的送料单元以及设置于所述机架上于所述送料单元管材输送位置末端处用于将管材切割成段的切割单元，所述机架一侧设置有用于自动接收并储存管材的收料单元，所述送料单元包括多个对称设置于所述机架两侧的铰支座以及转动连接于两对称设置的铰支座之间的支撑滚辊，所述机架一侧设置有多个固定轴座以及多个分别转动连接于各所述固定轴座上的抵接滚辊，所述机架另一侧滑移连接有滑移台，所述滑移台两端均转动连接有驱动滚辊，两所述驱动滚辊外壁上套设有输送带，所述机架上设置有与输送带输送方向垂直设置的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与所述滑移台固定连接，所述滑移台上设置有与其中一所述驱动滚辊固定连接的电机。
如此设置，输送管材时，直接将管材放置到支撑滚辊上方，并利用第一气缸推动滑移台朝向抵接滚辊的方向移动，使得管材能够被固定夹持于输送带与抵接滚辊之间，通过第一电机控制驱动滚辊转动使得输送带能够对管材产生一个方向朝向切割单元的摩擦力使得管材能够沿着输送带向切割单元移动，通过支撑滚辊能够对管材的整体施加一个较为平均的支撑力以避免管材在重力的作用下弯折，确保管材的加工质量，加工结束后的管材能够通过收料单元自动收集并进行储存以便于工作人员统一搬运。
进一步设置：所述机架上设置有多个垂直于所述输送带输送方向的限位槽，所述滑移台下端设置有多个分别滑移连接于各所述限位槽内的限位块。
如此设置，第一气缸推动滑移台时，利用限位槽和限位块能够使得滑移台只能够沿垂直于抵接滚辊布置方向进行移动，确保输送带对管材产生的夹持力布置较为均匀。
进一步设置：所述滑移台上端设置有与所述支撑滚辊外圆周面抵接设置的凸出部，所述凸出部两端均设置有贯通孔，两所述驱动滚辊分别转动连接于两所述贯通孔内，套设于两所述驱动滚辊外壁上的输送带内侧与所述凸出部外表面抵接设置。
如此设置，凸出部能够在支撑滚辊上移动，使得直径较小的管材也能够被设置于凸出部上的输送带以及支撑滚辊夹紧，输送带内侧与凸出部外表面抵接设置使得输送带传送时凸出部能够对输送带的中间位置施加一个抵接力，使得输送带的中间位置也能够对管材产生一个夹紧力。
进一步设置：所述凸出部外表面设置有多个圆槽，所述圆槽内均嵌接有滚珠。
如此设置，输送带与凸出部抵接设置会增加输送带内侧的摩擦面积，使得输送带损耗较大，利用滚珠能够将部分滑动摩擦转化为滚动摩擦，降低输送带的损耗。
进一步设置：所述收料单元包括支架、水平设置于所述支架上的第一线性滑轨、垂直设置于所述第一线性滑轨活动部件上的第二线性滑轨、固定设置于所述第二线性滑轨活动部上的夹持机构、滑移连接于所述支架上的集料箱以及设置于所述支架内的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与所述集料箱抵接设置。
如此设置，通过第一线性滑轨以及第二线性滑轨的配合能够调整夹持机构的夹持位置和放料位置，使得夹持机构能够将管材一个一个的移动到集料箱内。
进一步设置：所述夹持机构包括固定连接于所述第二线性滑轨活动部上呈L形设置的外夹持杆、滑移连接于所述外夹持上的内夹持杆以及固定连接于所述第二线性滑轨活动部上的第三气缸，所述第三气缸的活塞杆与所述内夹持杆固定连接。
如此设置，通过第三气缸推动内夹持杆朝沿着外夹持杆的设置方向移动，使得内夹持杆与外夹持杆配合能够夹紧管材。
进一步设置：所述支架两侧均设置有呈L形设置的滑轨，所述集料箱呈L形设置，所述集料箱两侧均设置有侧挡板，所述集料箱内按间距设置有多个隔板，所述集料箱下端对称设置有多个分别滑移连接于两所述滑轨内的滑轮，所述集料箱的长边端上设置有手柄。
如此设置，通过隔板将集料箱分隔为多个小空间，在放置圆形管材时可以将圆形管材堆积于单个小空间内使得管材不易倒塌，利用滑轮便于工作人员推送集料箱。
进一步设置：所述送料单元处设置有用于检测管材加工情况的第一红外线传感器以及第一蜂鸣器，所述收料单元处设置有用于检测管材收集情况的第二红外线传感器以及第二蜂鸣器。
如此设置，利用第一红外线传感器能够自动检测管材的加工情况，利用第二红外线传感器能够自动检测管材的收集情况，利用第一蜂鸣器能够在管材加工结束后提醒工作人员更换新的管材，第二蜂鸣器能够在集料箱放满管材后提醒工作人员更换新的集料箱。
进一步设置：还包括控制柜，所述控制柜内设置有PLC控制器，所述第一红外线传感器以及第二红外线传感器均与设置于所述控制柜内的PLC控制器信号连接，设置于所述控制柜内的PLC控制器分别与送料单元、收料单元、第一蜂鸣器以及第二蜂鸣器控制连接。
如此设置，通过设置于控制柜内的PLC控制器实现切管机的自动化控制，降低工作人员的工作强度。
通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比：通过支撑滚辊、抵接滚辊以及输送带三者配合能够实现对管材的固定夹持以及输送，并且能够最大限度的降低重力对管材的影响，使得管材切割更加均匀；利用收料单元能够实现管材的自动收集，降低工作人员的工作强度。
附图说明
图1为自动切管机的结构示意图；
图2为自动切管机的送料单元的结构示意图；
图3为自动切管机的滑移台的结构示意图；
图4为自动切管机的收料单元的结构示意图；
图5为自动切管机的夹持机构的结构示意图；
图6为自动切管机的集料箱的结构示意图。
图中：1、机架；11、限位槽；2、切割单元；3、送料单元；31、滑移台；311、限位块；312、凸出部；313、贯通孔；314、驱动滚辊；315、圆槽；316、滚珠；317、输送带；32、铰支座；321、支撑滚辊；33、固定轴座；331、抵接滚辊；34、电机；35、第一气缸；4、收料单元；41、支架；42、第一线性滑轨；43、第二线性滑轨；44、夹持机构；441、外夹持杆；442、滑槽；443、内夹持杆；444、滑块；445、第三气缸；45、第二气缸；46、集料箱；461、侧挡板；462、隔板；463、手柄；464、滑轮；47、滑轨；5、第一红外线传感器；6、第一蜂鸣器；7、第二红外线传感器；8、第二蜂鸣器；9、控制柜。
具体实施方式
参照图1至图6对自动切管机做进一步说明。
一种自动切管机，如图1所示，包括机架1、设置于机架1上用于输送管材的送料单元3、设置于机架1上且位于送料单元3末端处用于将管材切割成段的切割单元2、设置于机架1远离送料单元3一端上的收料单元4以及设置于所述机架1上用于控制送料单元3工作的控制柜9；其中，送料单元3处设置有用于检测管材加工情况的第一红外线传感器5，收料单元4处设置有用于检测收料单元4管材收集情况的第二红外线传感器7，送料单元3处还设置有用于提醒工作人员更换管材的第一蜂鸣器6，收料单元4处还设置有用于提醒工作人员收集管材的第二蜂鸣器8。
控制柜9内设置有PLC控制器，第一红外线传感器5以及第二红外线传感器7均与设置于控制柜9内的PLC控制器信号连接，设置于控制柜9内的PLC控制器分别与送料单元3、切割单元2、收料单元4、第一蜂鸣器6以及第二蜂鸣器8控制连接。
结合图1和图2所示，送料单元3包括多个对称设置于机架1上端的铰支座32、多个分别转动连接于两对称设置的铰支座32上的支撑滚辊321、多个设置于支撑滚辊321一端的固定轴座33、多个分别转动连接于各固定轴座33上的抵接滚辊331以及设置于支撑滚辊321另一端且滑移连接于机架1上的滑移台31，滑移台31上端设置有凸出部312；其中，机架1上设置有多个垂直于管材输送方向的限位槽11，滑移台31下端设置有多个分别滑移连接于各限位槽11内的限位块311。
结合图2和图3所示，凸出部312两端均设置有贯通孔313，两贯通孔313内均转动连接有驱动滚辊314，两驱动滚辊314的外壁套设有用于输送管材的输送带317，凸出部312上端设置有与其中一驱动滚辊314固定连接的电机34，凸出部312的外表面设置有多个圆槽315，各圆槽315内均嵌接有滚珠316，输送带317内侧与滚珠316抵接设置；其中，机架1上设置有第一气缸35，第一气缸35的活塞杆与滑移台31固定连接。
如图4所示，收料单元4包括支架41、水平设置于支架41上的第一线性滑轨42、垂直设置于第一线性滑轨42活动部件上的第二线性滑轨43、固定设置于第二线性滑轨43滑动部件上用于固定夹持切割后的管材的夹持机构44、滑移连接于支架41上用于收集储放管材的集料箱46以及设置于支架41上用于推动集料箱46放料位置的第二气缸45，第二气缸45的活塞杆与集料箱46抵接设置。
结合图4和图5所示，夹持机构44包括固定连接于第二线性滑轨43活动部件上呈L形设置的外夹持杆441、滑移连接于外夹持杆441上的内夹持杆443以及固定连接于第二线性滑轨43活动部件上的第三气缸445，第三气缸445的活塞杆与内夹持杆443固定连接；其中，外夹持杆441的长边端与第二线性滑轨43活动部件固定连接，外夹持杆441的短边端朝下设置，外夹持杆441的长边端上设置有滑槽442，内夹持杆443的上端设置有滑移连接于滑槽442内的滑块444。
结合图4和图6所示，集料箱46呈L形设置，集料箱46两侧均设置有侧挡板461，集料箱46内按间距设置有多个用于分隔集料箱46内部空间的隔板462，集料箱46的长边端上设置有手柄463；其中，支架41上对称设置有两呈L形设置的滑轨47，集料箱46下端对称设置有多个分别滑移连接于两滑轨47内的滑轮464。
工作原理：工作前，首先将集料箱46推入支架41内，并使得集料箱46一侧与第二气缸45抵接设置，此时，夹持机构44应处于集料箱46最外侧隔间上方，然后将管材放入支撑滚辊321上方，并利用第一气缸35推动滑移台31使得设置于滑移台31上的输送带317与设置于支撑滚辊321一端上的抵接滚辊331配合将管材夹紧固定即可。
工作时，只需要启动电机34，使得电机34控制驱动滚辊314转动从而驱动输送带317对管材进行输送，达到一边输送一边夹紧的效果，且支撑滚辊321能够避免管材因重力而产生弯曲的情况发生，当送料单元3将管材间歇性的输送到切割单元2后，设置于机架1另一端的第二线性滑轨43会控制第一线性滑轨42移动至靠近机架1的位置，然后由第二线性滑轨43控制夹持机构44的夹持位置使得夹持机构44能够夹紧管材，最后由切割单元2将管材切割即可。
切割结束后，第一线性滑轨42会控制第二线性滑轨43移动至靠近集料箱46，然后由第二线性滑轨43控制夹持机构44向下移动至较佳的放置位置，最后控制夹持机构44松开管材从而将管材放置到集料箱46内，当第二红外线传感器7检测到集料箱46最靠外的隔间内放满管材时，会向设置于控制柜9内的PLC控制器发出一个检测信号，此时，PLC控制器接收到此信号后会向第二气缸45发出一个控制信号，使得第二气缸45向外移动，使得集料箱46的下一个隔间处于夹持机构44放料位置处。
当第一红外线传感器5检测到管材全部加工完时会向设置于控制柜9内的PLC控制器发出一个检测信号，此时，PLC控制器接收到此信号后会依次向送料单元3、切割单元2和第一蜂鸣器6发出一个控制信号，使得送料单元3停止送料，同时切割单元2暂停切管工作，并使得第一蜂鸣器6发出声音提示工作人员更换新管材。
当第二红外线传感器7检测到集料箱46内放满管材时会向设置于控制柜9内的PLC控制器发出一个检测信号，此时，PLC控制器接收到此信号后会依次向送料单元3、切割单元2以及第二蜂鸣器8发出一个控制信号，使得送料单元3停止送料，同时切割单元2暂停切管工作，并使得第二蜂鸣器8发出声音提示工作人员更换新的集料箱46。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。