本实用新型涉及汽车板簧装配技术领域，具体地说是一种板簧双工位装配线。
背景技术：
钢板弹簧(LeafSpring)钢板弹簧是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，它是由若干片等宽但不等长(厚度可以相等，也可以不相等)的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁。当钢板弹簧安装在汽车悬架中，所承受的垂直载荷为正向时，各弹簧片都受力变形，有向上拱弯的趋势。这时，车桥和车架便相互靠近。当车桥与车架互相远离时，钢板弹簧所受的正向垂直载荷和变形便逐渐减小，有时甚至会反向。扁平长方形的钢板呈弯曲形，以数片叠成的底盘用弹簧，一端以梢子安装在吊架上，另一端使用吊耳连接到大梁上，使弹簧能伸缩。它的优点是结构简单，工作可靠，成本低廉，维修方便。
在现有的板簧装配生产线中，都选用单工位生产线，板簧装配效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决上述板簧装配效率低的问题，提供一种板簧双工位装配线。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种板簧双工位装配线，包括机架，在机架上转动的翻边输送链，安装在翻边输送链的输送小车，输送小车沿翻边输送链移动方向均匀的设有多个，包卡单元和预压单元，还包括弧高检测单元，所述输送小车、包卡单元、预压单元和弧高检测单元并列的设有两排；
所述包卡单元包括第一龙门架、第一升降机构和夹紧机构，第一升降机构安装到第一龙门架上，夹紧机构与第一升降机构之间活动连接；
所述预压单元包括第二龙门架、预压板和第二升降机构，第二升降机构安装到第一龙门架上，预压板安装到第二升降机构下端；
所述弧高检测单元固定到第二龙门架上，弧高检测单元包括固定横梁和活动横梁，固定横梁和活动横梁通过钢丝绳活动连接。
进一步地，所述第一升降机构包括第一导向杆、升降架和第一升降液压缸，第一升降液压缸缸体端与第一龙门架连接，第一升降液压缸活塞杆端与升降架活动连接，第一导向杆上端与第一龙门架连接，第一导向杆下端与升降架滑动连接。
进一步地，夹紧机构对称设置在升降架前后两端，夹紧机构包括夹紧架、夹紧爪和夹紧液压缸，夹紧架与升降架之间活动连接，夹紧爪与夹紧架支架铰接，夹紧液压缸缸体端与夹紧架连接，夹紧液压缸活塞杆端与夹紧爪之间活动连接。
进一步地，所述升降架下端设有滑槽，滑槽内设有滑块，第一升降液压缸活塞杆端与滑块连接，滑块两端分别与前后夹紧架铰接，夹紧架上端与升降架之间设有连杆，连杆两分别与夹紧架和升降架铰接。
进一步地，所述夹紧爪左右对称分布，夹紧爪上端外侧设有倾斜面，夹紧液压缸下端设有收缩架，收缩架两端分别与对称分布夹紧爪的倾斜面接触。
进一步地，包卡单元外侧设有限位开关，限位开关通过角板安装到第一龙门架上，升降架下端设有压板。
进一步地，第二升降机构包括第二导向杆和第二升降液压缸，第二龙门架上设有安装横梁，第二导向杆上端与安装横梁滑动连接，第二导向杆下端与预压板连接；
第二升降液压缸缸体端与第二龙门架连接，第二升降液压缸与预压板连接。
进一步地，所述预压板下端设有卡扣，卡扣内设有压块。
进一步地，所述固定横梁一端与第二龙门架连接，活动横梁包括第一升降梁和第二升降梁，钢丝绳包括连接绳和驱动绳，固定横梁上与连接绳对应处设有滚轮，连接绳绕过滚轮，连接绳一端与第一升降梁连接，连接绳另一端与第二升降梁连接；固定横梁上设有伺服电机，所述驱动绳一端与伺服电机输出轴连接，驱动绳另一端与第一升降梁连接。
进一步地，固定横梁两端设有第三导向杆，第一升降梁上与第三导向杆对应的位置设有导套，第三导向杆在导套内滑动，第二升降梁中间位置设有测量尺。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型为了解决板簧装配效率低的问题，提供一种板簧双工位装配线，包括机架，在机架上转动的翻边输送链，安装在翻边输送链的输送小车，输送小车沿翻边输送链移动方向均匀的设有多个，包卡单元和预压单元，还包括弧高检测单元，所述输送小车、包卡单元、预压单元和弧高检测单元并列的设有两排；输送小车沿翻边输送链移动方向均匀的设有多个，工人将板簧依次安放到输送小车上，通过输送小车将板簧依次运输到包卡单元、预压单元和弧高检测单元，分别进行包卡、预压和弧高检测等工序，输送小车、包卡单元、预压单元和弧高检测单元左右并列的设有两排，两排同时工作，板簧装配效率高；通过一条装配线即可实达到之前两条装配线的效率，节省了成本，减少了工厂占地面积，充分保证板簧的装配紧实度，远超工人手工装配产出产品的质检合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型右视图；
图3为包卡单元结构示意图一；
图4为包卡单元主视图；
图5为包卡单元右视图；
图6为包卡单元结构示意图二；
图7为预压单元和弧高检测单元结构示意图；
图8为预压单元和弧高检测单元左视图。
图中：1、机架，2、翻边输送链，3、输送小车，4、第一龙门架，5、第二龙门架，6、预压板，7、固定横梁，8、第一导向杆，9、升降架，10、第一升降液压缸，11、夹紧架，12、夹紧爪，121、倾斜面，13、夹紧液压缸，14、滑槽，15、滑块，16、连杆，17、收缩架，18、限位开关，19、角板，20、压板，21、第二导向杆，22、第二升降液压缸，23、安装横梁，24、卡扣，25、压块，26、第一升降梁，27、第二升降梁，28、连接绳，29、驱动绳，30、滚轮，31、伺服电机，32、第三导向杆，33、导套，34、测量尺。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
为方便描述，现定义坐标系如图1所示。
根据图1至图2所示，一种板簧双工位装配线，包括机架1，在机架1上转动的翻边输送链2，安装在翻边输送链2的输送小车3，翻边输送链2顺时针转动，输送小车3沿翻边输送链2移动方向均匀的设有多个，包卡单元和预压单元，包卡单元和预压单元位于翻边输送链2后部，还包括弧高检测单元，所述输送小车3、包卡单元、预压单元和弧高检测单元左右并列的设有两排；
所述包卡单元包括第一龙门架4、第一升降机构和夹紧机构，第一升降机构安装到第一龙门架4上，夹紧机构与第一升降机构之间活动连接；所述第一龙门架4前后设有两个。
所述预压单元位于包卡单元后方，预压单元包括第二龙门架5、预压板6和第二升降机构，第二升降机构安装到第一龙门架4上，预压板6安装到第二升降机构下端。
所述弧高检测单元固定到第二龙门架5上，弧高检测单元包括固定横梁7和活动横梁，固定横梁7和活动横梁通过钢丝绳活动连接。
输送小车3沿翻边输送链2移动方向均匀的设有多个，工人将板簧依次安放到输送小车3上，通过输送小车3将板簧依次运输到包卡单元、预压单元和弧高检测单元，分别进行包卡、预压和弧高检测等工序，输送小车3、包卡单元、预压单元和弧高检测单元左右并列的设有两排，两排同时工作，装配效率高；通过一条装配线即可实达到之前两条装配线的效率，节省了成本，减少了工厂占地面积，充分保证板簧的装配紧实度，远超工人手工装配产出产品的质检合格率。
根据图3至图6所示，所述第一升降机构包括第一导向杆8、升降架9和第一升降液压缸10，第一升降液压缸10缸体端与第一龙门架4固定连接，第一升降液压缸10活塞杆端与升降架9活动连接，第一导向杆8对称设置在升降架9左右两侧，第一导向杆8上端与第一龙门架4连接，第一导向杆8下端与升降架9滑动连接。第一龙门架4上端横梁由两个对称设置的C型钢以及连接两C型钢的连接块组成，两C型钢之间设有间隙，包卡单元对称的设置在第一龙门架4内，两个包卡单元分别与两列输送小车3对应，导向杆上端与第一龙门架4之间设有连接板，连接板焊接到第一龙门架4上端，导向杆8上端穿过第一龙门架4上端横梁间隙与连接板连接，升降架9两端与第一导向杆8对应的位置设有导套，第一导向杆8穿过导套，升降架9通过导套沿第一导向杆8滑动，第一导向杆8下端设有挡块，防止升降架9脱落，第一升降液压缸10通过液压管路与液压泵连接，液压管路上设有电磁阀，电磁阀通过导线与控制箱连接，通过控制箱控制电磁阀的启闭进而控制第一升降液压缸10活塞杆的伸缩，此为现有技术，在此不做过多赘述。
夹紧机构对称设置在升降架9前后两端，夹紧机构包括夹紧架11、夹紧爪12和夹紧液压缸13，夹紧架11与升降架9之间活动连接，夹紧爪12与夹紧架11支架铰接，夹紧液压缸13缸体端与夹紧架11连接，夹紧液压缸13活塞杆端与夹紧爪12之间活动连接。
所述升降架9下端设有滑槽14，滑槽14内设有滑块15，滑块15可沿滑槽14上下滑动，第一升降液压缸10活塞杆端与滑块15连接，第一升降液压缸10活塞杆端穿过升降架9上端后与滑块15连接，滑块15两端分别与前后夹紧架11下端铰接，夹紧架11上端与升降架9之间设有连杆16，连杆16两分别与夹紧架11上端和升降架9上端铰接。当运输小车3运输板簧到升降架9下方时，第一升降液压缸10向下移动，此时升降架9在自身重力的作用下先沿着第一导向杆8随第一升降液压缸10活塞杆向下移动，直至升降架9下端与板簧接触，此时升降架9不在移动，第一升降液压缸10活塞杆继续伸出，此时滑块15在滑槽14内滑动，直至到达滑槽14底端，由于滑块15两端分别与前后夹紧架11下端铰接以及连杆16两分别与夹紧架11上端和升降架9上端铰接，所以在滑块15的作用下，夹紧架11会向下运动直至夹紧爪12与板簧配合，之后夹紧液压缸13控制夹紧爪12夹紧板簧上的卡子。
所述夹紧爪12左右对称分布，夹紧液压缸13位于两对称分布的夹紧爪12之间，夹紧爪12上端外侧设有倾斜面121，此处的外侧为夹紧爪12上远离夹紧液压缸13的一侧，夹紧液压缸13下端设有收缩架17，收缩架17两端分别与对称分布夹紧爪12的倾斜面121接触。收缩架17有两块钢板以及连接的连接块组成，连接块设有三块，分别位于钢板中间和两端，两端的连接块为圆柱形，中间的连接块为长方体形，中间的连接块与夹紧液压缸13活塞杆端连接，对称分布的夹紧爪12深入到两端圆柱形连接块和中间长方体形连接块之间的间隙中，两端圆柱形连接块与倾斜面121接触；使用时，夹紧液压缸13活塞杆伸出，收缩架17向下移动，收缩架17通过倾斜面121使对称分布得夹紧爪12不断的收缩，从而起到夹紧板簧上的卡子的作用。夹紧液压缸13通过液压管路与液压泵连接，液压管路上设有电磁阀，电磁阀通过导线与控制箱连接，通过控制箱控制电磁阀的启闭进而控制夹紧液压缸13活塞杆的伸缩，此为现有技术，在此不做过多赘述。
包卡单元外侧设有限位开关18，限位开关18通过角板19安装到第一龙门架4上，此处包卡单元外侧是指靠近第一龙门架4两立柱的一侧，升降架9下端设有压板20。
根据图7至图8所示，第二升降机构包括第二导向杆21和第二升降液压缸22，第二龙门架5上设有安装横梁23，安装横梁23与第二龙门架5垂直，第二导向杆21位于安装横梁23两端，第二导向杆21上端与安装横梁23滑动连接，第二导向杆21下端与预压板6连接；
第二升降液压缸22缸体端与第二龙门架5连接，第二升降液压缸22与预压板6连接。第二升降液压缸22通过液压管路与液压泵连接，液压管路上设有电磁阀，电磁阀通过导线与控制箱连接，通过控制箱控制电磁阀的启闭进而控制第二升降液压缸22活塞杆的伸缩以及伸缩频率，此为现有技术，在此不做过多赘述。
所述预压板6下端设有卡扣24，卡扣24呈对称分布的L形钢，卡扣24起到限位作用，卡扣24内设有压块25。板簧经过预压单元时，控制箱控制第二升降液压缸22活塞杆伸出，预压板6对板簧进行预压，抵消板簧的拉应力，预压结束后第二升降液压缸22活塞杆收缩，板簧移动到下一单元。
所述固定横梁7一端与第二龙门架5上的安装横梁23连接，活动横梁包括第一升降梁26和第二升降梁27，钢丝绳包括连接绳28和驱动绳29，连接绳28对称设置在固定横梁7两端，固定横梁7上与连接绳28对应处设有滚轮30，连接绳28绕过滚轮30，连接绳28一端与第一升降梁26连接，连接绳28另一端与第二升降梁27连接；第一升降梁26与连接绳28对应处设有导套，连接绳28穿过导套与第二升降梁27连接，连接绳28在导套中滑动，固定横梁7上设有伺服电机31，所述驱动绳29一端与伺服电机31输出轴连接，驱动绳29另一端与第一升降梁26连接。伺服电机31通过导线与控制箱连接，通过控制箱控制伺服电机31的正转反转以及工作频率，此处为现有技术，不做过多赘述。
固定横梁7两端设有第三导向杆32，第一升降梁26上与第三导向杆32对应的位置设有导套33，第三导向杆32在导套33内滑动，第二升降梁27中间位置设有测量尺34。第三导向杆32固定在固定横梁7两端，板簧经过弧高检测单元时，控制箱控制伺服电机31正转，驱动绳29收缩，第一升降梁26上升，第二升降梁27下降，直至测量尺34与板簧中间下凹的最低点接触，第二升降梁27两端与板簧两端接触，从而能够检测处板簧的的弧高，检测完后，控制箱控制伺服电机31反转，驱动绳29伸出，第一升降梁26下降，第二升降梁27上升，板簧随运输小车3移出。第三导向杆32和导套33使得第一升降梁26和第二升降梁27在上升和下降的过程中不会产生较大的偏移，不需人工调整，测量精度高。
装配过程中，翻边输送链2电机在控制箱的控制下运动，翻边输送链2带动输送小车3运动，工人将板簧依次安放到输送小车3上，通过输送小车3将板簧依次运输到包卡单元、预压单元和弧高检测单元，控制箱控制包卡单元第一升降机构和夹紧机构中的第一升降液压缸10和夹紧液压缸13依次动作控制升降架9和夹紧爪12进行包卡工序，包卡结束后板簧通过运输小车3运输到预压单元，控制箱控制预压单元的第二升降液压缸22活塞杆伸出，预压板6下降对板簧进行预压，预压结束后的板簧运输到弧高检测工序，控制箱控制伺服电机31动作，第二升降梁27下降进行弧高检测，输送小车3、包卡单元、预压单元和弧高检测单元左右并列的设有两排，两排同时工作，装配效率高。本实用新型的电控箱能够统一调配和控制装配运输线的运行速度和启停及装配线内各单元的运行。
在对本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。