本发明涉及一种送料装置，尤其是轴承数控车床自动送料线。
背景技术：
轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。在机械产品中，轴承属于高精度产品。
轴承的内圈和外圈是轴承的主要部件，目前轴承的内圈和外圈均是在同一个轴承毛坯加工出来的，在轴承毛坯上车一个环形通孔使轴承毛坯分成轴承内圈毛坯和轴承外圈毛坯，由于直接在车床上将轴承内外圈毛坯车出会造成装料和卸料时间长，导致生产效率低，所需人工多、劳动强度大。虽然目前有轴承数控车床能实现自动上料，即将圆柱形的轴承毛坯自动装夹到卡盘上，但是如果直接将轴承毛坯车出内外圈会导致堵料的发生，目前都是采用在轴承毛坯的两个端面分别车出环形槽，留下很薄的连接环，后续再将轴承毛坯的内圈和外圈分离，虽然工序变多，但是缩短了整体的加工时间，如果将两台轴承数控车床连接起来，使两台轴承数控车床实现自动分别车轴承毛坯的两个端面将能极大的提高生产效率。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种能将两台轴承数控车床连接起来，实现轴承毛坯的连续加工、缩短加工时间、减少操作人员、减小劳动强度、降低生产成本的轴承数控车床自动送料线，具体技术方案为：
轴承数控车床自动送料线，包括导向装置、直送轨道、分料装置和出料轨道；所述导向装置分别与圆盘送料机和直送轨道连接，直送轨道与分料装置连接，分料装置位于第一升料装置的一侧，第一升料装置的另一侧装有第一转向轨道，第一转向轨道的另一端与第一轴承数控车床的自动上料装置连接；所述出料轨道位于第一轴承数控车床的卡盘下方，出料轨道与第二转向轨道的一端连接，第二转向轨道的另一端位于第二升料装置的一侧，第二升料装置的另一侧装有第三转向轨道，第三转向轨道与第二轴承数控车床的自动上料装置连接。
通过采用上述技术方案，实现轴承毛坯的自动送料，将两台轴承数控车床连接成整体，使轴承毛坯两个端面均能自动车出环形槽，由于采用连续送料减小了轴承换向的时间，同时使轴承数控车床的结构简单，无需复杂的轴承翻转装置，降低了轴承数控车床的成本，提高了生产效率。
圆盘送料机为现有的成熟产品，使用方便。
优选的，所述直送轨道为u形轨道，直送轨道倾斜安装；所述导向装置包括内导板和外导板，内导板和外导板均为弧形，内导板和外导板的一端均与圆盘送料机连接，另一端均与直送轨道连接；导向装置使水平状的轴承毛坯成竖直状进入直送轨道内。
通过采用上述技术方案，导向装置实现轴承状态的变换使圆盘送料机与直送轨道实现连接。
优选的，所述直送轨道的上方装有接近开关、感应板和推动板；所述感应板的一端活动安装在转轴上，转轴位于接近开关的下方，接近开关能够检测感应板的另一端；所述推动板的一端安装在感应板一端的端部，推动板的另一端位于直送轨道的内部，轴承毛坯通过推动板带动感应板绕转轴转动使接近开关检测到感应板。
通过采用上述技术方案，通过接近开关控制圆盘送料机的启停，避免轴承毛坯堆积在直送轨道内。
优选的，还包括定位销，定位销固定在转轴的下方，且位于推动板的两侧。
通过采用上述技术方案，定位销限制推动板的位置防止感应板失效。
优选的，所述分料装置倾斜安装，分料装置包括分料轨道、分料气缸、分料块和挡料块；所述分料轨道为u形轨道，分料气缸安装在分料轨道的底部，分料块固定在分料气缸的活塞杆上，分料块活动插在在分料轨道内部，挡料块安装在分料轨道的内部，且位于远离直送轨道的一端，挡料块的高度不低于轴承毛坯的半径；所述分料块升起的高度不低于挡料块，分料块下降后分料块的顶部位于分料轨道的底部。
通过采用上述技术方案，u形轨道使轴承毛坯滚动方便，且不易脱落。分料装置实现轴承毛坯的依次一个一个输送，避免轴承毛坯堆积在送料线内影响后续加工。
优选的，所述第一升料装置和第二升料装置结构相同；所述第一升料装置包括升料挡板、升料板和升料带；所述升料带的两端分别装有主动轴和从动轴，主动轴与电机连接；升料带上装有升料板，升料板等间距设置在升料带上，升料挡板为l形，升料挡板固定在升料带的一侧，且升料挡板位于主动轴和从动轴之间，升料挡板挡住轴承毛坯。
通过采用上述技术方案，由于圆盘送料机与轴承数控车床之间存在高度差，且轴承毛坯是通过重力进行滚动，因此轨道都是倾斜安装，倾斜安装使各装置之间均存在落差，因此需要升料装置重新将轴承毛坯提升到一定的高度以适应后道工序。
优选的，所述升料板上设有防脱斜面，轴承毛坯位于防脱斜面上。
通过采用上述技术方案，防脱斜面防止轴承脱落，使轴承贴在升料挡板的一侧。
优选的，所述第一转向轨道、第二转向轨道和第三转向轨道的结构相同；
所述第一转向轨道为u形轨道，第一转向轨道的一端高于另一端；
所述第一转向轨道还为弧形轨道，第一转向轨道的两端不在同一平面内，第一转向轨道两端的夹角为90°。
通过采用上述技术方案，第一转向轨道、第二转向轨道和第三转向轨道实现轴承毛坯的转向，使与轴承数控车床主轴轴线平行的轴承毛坯变成与主轴轴线垂直，且实现轴承毛坯端面的换向实现两台轴承数控车床分别车端面。
优选的，所述分料装置倾斜安装，分料装置包括分料轨道、分料气缸、分料块和挡料块；所述分料轨道为u形轨道，分料气缸安装在分料轨道的一侧，分料块通过连接板与分料气缸的活塞杆连接，分料块活动插在分料轨道内部，分料块上设有定位板，定位板活动插在分料轨道的滑动槽内；挡料块安装在分料轨道的内部，且位于远离直送轨道的一端，挡料块的高度不低于轴承毛坯的半径；所述分料块升起的高度不低于挡料块，分料块下降后分料块的顶部位于分料轨道的底部。
通过采用上述技术方案，分料气缸安装在分料轨道的侧面可以降低分料装置的高度，避免分料装置高度过高与现有的圆盘送料机不匹配。
优选的，所述出料轨道为u形成轨道，出料轨道倾斜安装，出料轨道的顶部对称设有导料板，两侧导料板成v形。
通过采用上述技术方案，导料板v形分布在出料轨道的两端使轴承毛坯能够顺利进入出料轨道。
工作时，轴承毛坯经过圆盘送料机进行排列输送，轴承毛坯从导向装置进入到直送轨道，轴承毛坯从水平状态变成竖直状态，然后轴承毛坯在重力作用下进入到分料装置中，当推动板下方没有轴承毛坯时接近开关检测不到感应板，圆盘送料机送料，当接近开关检测到感应板圆盘送料机不送料。分料装置的分料气缸由控制系统控制器启停，当分料块在分料气缸的带动下下降，轴承毛坯滚到分料块的顶部，挡料块挡住轴承毛坯，使轴承毛坯位于分料块的顶部，然后分料气缸带动分料块升起，分料块将轴承毛坯顶起到挡料块的上方，轴承毛坯在重力的作用下滚到挡料块上，接着滚到升料板上，升料板、升料挡板和升料带共同限定轴承毛坯，防止轴承毛坯脱落，当上升到升料挡板的顶部时轴承毛坯在重力的作用下滚到第一转向轨道上，轴承毛坯经第一转向轨道从与第一轴承数控车床卡盘轴线平行的状态变成垂直的装置，然后轴承毛坯进入到第一轴承数控车床的自动上料装置上，自动上料装置将轴承毛坯输送到卡盘上，然后小托板带动车刀将轴承毛坯的端面车出环形槽，第一轴承数控车床的卡盘松开轴承毛坯，轴承毛坯掉到出料轨道内，出料轨道将轴承毛坯输送到第二转向轨道中，第二转向轨道将轴承毛坯输送到第二升料装置升料板中，升料板将轴承毛坯输送到第三转向轨道上，第三转向轨道将轴承毛坯转向，轴承毛坯未加工的另一端面与第二轴承数控车床的卡盘相垂直，轴承毛坯进入到第二轴承数控车床的自动上料装置上，自动上料装置将轴承毛坯输送到卡盘上，然后小托板带动车刀将轴承毛坯另一个端面车出环形槽，完成加工后卡盘松开轴承毛坯，轴承毛坯经过收料板掉落到周转箱中。
与现有技术相比本发明具有以下有益效果：
本发明提供的轴承数控车床自动送料线能将两台轴承数控车床连接起来，实现轴承毛坯的连续加工、缩短加工时间、减少操作人员、减小劳动强度、降低生产成本。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图2是本发明俯视布局结构示意图；
图3是导料装置分别与圆盘送料机和直送轨道的连接结构示意图；
图4是出料轨道的结构示意图；
图5是分料装置的实施二的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图对本发明作进一步说明。
实施例一
如图1至图4所示，轴承数控车床自动送料线，包括导向装置、直送轨道2、分料装置3和出料轨道54；导向装置分别与圆盘送料机1和直送轨道2连接，直送轨道2与分料装置3连接，分料装置3位于第一升料装置4的一侧，第一升料装置4的另一侧装有第一转向轨道51，第一转向轨道51的另一端与第一轴承数控车床61的自动上料装置连接；出料轨道54位于第一轴承数控车床61的卡盘65下方，出料轨道54与第二转向轨道52的一端连接，第二转向轨道52的另一端位于第二升料装置52的一侧，第二升料装置52的另一侧装有第三转向轨道53，第三转向轨道53与第二轴承数控车床62的自动上料装置连接。
实现轴承毛坯8的自动送料，将两台轴承数控车床连接成整体，使轴承毛坯8两个端面均能自动车出环形槽，由于采用连续送料减小了轴承换向的时间，同时使轴承数控车床的结构简单，无需复杂的轴承翻转装置，降低了轴承数控车床的成本，提高了生产效率。
如图3所示，直送轨道2为u形轨道，直送轨道2倾斜安装；导向装置包括内导板12和外导板11，内导板12和外导板11均为弧形，内导板12和外导板11的一端均与圆盘送料机1连接，另一端均与直送轨道2连接；内导板12和外导板11的两侧均装有侧挡板，内导板12、外导板11和侧挡板形成导向通道，导向装置使水平状的轴承毛坯8成竖直状进入直送轨道2内。导向装置实现轴承毛坯8状态的变换使圆盘送料机1与直送轨道2实现连接。
如图1所示，直送轨道2的上方装有接近开关21、感应板22、定位销24和推动板25；感应板22的一端活动安装在转轴23上，转轴23位于接近开关21的下方，接近开关21能够检测感应板22的另一端；推动板25的一端安装在感应板22一端的端部，推动板25的另一端位于直送轨道2的内部，轴承毛坯8通过推动板25带动感应板22绕转轴23转动使接近开关21检测到感应板22。定位销24固定在转轴23的下方，且位于推动板25的两侧。通过接近开关21控制圆盘送料机1的启停，避免轴承毛坯8堆积在直送轨道2内。定位销24限制推动板25的位置防止感应板22失效。
如图1所示，分料装置3倾斜安装，分料装置3包括分料轨道31、分料气缸32、分料块33和挡料块34；分料轨道31为u形轨道，分料气缸32安装在分料轨道31的底部，分料块33固定在分料气缸32的活塞杆上，分料块33活动插在分料轨道31内部，挡料块34安装在分料轨道31的内部，且位于远离直送轨道2的一端，挡料块34的高度不低于轴承毛坯8的半径；分料块33升起的高度不低于挡料块34，分料块33下降后分料块33的顶部位于分料轨道31的底部。分料装置3实现轴承毛坯8的依次输送，避免轴承毛坯8堆积在送料线内影响后续加工。
如图1所示，第一升料装置4和第二升料装置52结构相同；第一升料装置4包括升料挡板47、升料板45和升料带44；升料带44的两端分别装有主动轴41和从动轴43，主动轴41与电机42连接；升料带44上装有升料板45，升料板45等间距设置在升料带44上，升料挡板47为l形，升料挡板47固定在升料带44的一侧，且升料挡板47位于主动轴41和从动轴43之间，升料挡板47挡住轴承毛坯8。升料板45上设有防脱斜面46，轴承毛坯8位于防脱斜面46上。
由于圆盘送料机1与轴承数控车床之间存在高度差，且轴承毛坯8是通过重力进行滚动，因此轨道都是倾斜安装，倾斜安装使各装置之间均存在落差，因此需要升料装置重新将轴承毛坯8提升到一定的高度以适应后道工序。
如图1和图2所示，第一转向轨道51、第二转向轨道52和第三转向轨道53的结构相同；第一转向轨道51为u形轨道，第一转向轨道51的一端高于另一端；第一转向轨道51还为弧形轨道，第一转向轨道51的两端不在同一平面内，第一转向轨道51两端的夹角90°第一转向轨道51、第二转向轨道52和第三转向轨道53实现轴承毛坯8的转向，使与轴承数控车床主轴轴线平行的轴承毛坯8变成与主轴轴线垂直，且实现轴承毛坯8端面的换向实现两台轴承数控车床分别车端面。
如图4所示，出料轨道54为u形成轨道，出料轨道54倾斜安装，出料轨道54的顶部对称设有导料板541，两侧导料板541成v形。
工作时，轴承毛坯8经过圆盘送料机1进行排列输送，轴承毛坯8从导向装置进入到直送轨道2，轴承毛坯8从水平状态变成竖直状态，然后轴承毛坯8在重力作用下进入到分料装置3中，当推动板25下方没有轴承毛坯8时接近开关21检测不到感应板22，圆盘送料机1送料，当接近开关21检测到感应板22圆盘送料机1不送料。分料装置3的分料气缸32由控制系统控制器启停，当分料块33在分料气缸32的带动下下降，轴承毛坯8滚到分料块33的顶部，挡料块34挡住轴承毛坯8，使轴承毛坯8位于分料块33的顶部，然后分料气缸32带动分料块33升起，分料块33将轴承毛坯8顶起到挡料块34的上方，轴承毛坯8在重力的作用下滚到挡料块34上，接着滚到升料板45上，升料板45、升料挡板47和升料带44共同限定轴承毛坯8，防止轴承毛坯8脱落，当上升到升料挡板47的顶部时轴承毛坯8在重力的作用下滚到第一转向轨道51上，轴承毛坯8经第一转向轨道51从与第一轴承数控车床61卡盘65轴线平行的状态变成垂直的装置，然后轴承毛坯8进入到第一轴承数控车床61的自动上料装置上，自动上料装置将轴承毛坯8输送到卡盘65上，然后小托板67带动车刀66将轴承毛坯8的端面车出环形槽，第一轴承数控车床61的卡盘65松开轴承毛坯8，轴承毛坯8掉到出料轨道54内，出料轨道54将轴承毛坯8输送到第二转向轨道52中，第二转向轨道52将轴承毛坯8输送到第二升料装置52升料板45中，升料板45将轴承毛坯8输送到第三转向轨道53上，第三转向轨道53将轴承毛坯8转向，轴承毛坯8未加工的另一端面与第二轴承数控车床62的卡盘65相垂直，轴承毛坯8进入到第二轴承数控车床62的自动上料装置上，自动上料装置将轴承毛坯8输送到卡盘65上，然后小托板67带动车刀66将轴承毛坯8另一个端面车出环形槽，完成加工后卡盘65松开轴承毛坯8，轴承毛坯8经过收料板69掉落到周转箱中。
实施例二
如图1至图5所示，轴承数控车床自动送料线，包括导向装置、直送轨道2、分料装置3和出料轨道54；导向装置分别与圆盘送料机1和直送轨道2连接，直送轨道2与分料装置3连接，分料装置3位于第一升料装置4的一侧，第一升料装置4的另一侧装有第一转向轨道51，第一转向轨道51的另一端与第一轴承数控车床61的自动上料装置连接；出料轨道54位于第一轴承数控车床61的卡盘65下方，出料轨道54与第二转向轨道52的一端连接，第二转向轨道52的另一端位于第二升料装置52的一侧，第二升料装置52的另一侧装有第三转向轨道53，第三转向轨道53与第二轴承数控车床62的自动上料装置连接。
如图3所示，直送轨道2为u形轨道，直送轨道2倾斜安装；导向装置包括内导板12和外导板11，内导板12和外导板11均为弧形，内导板12和外导板11的一端均与圆盘送料机1连接，另一端均与直送轨道2连接；内导板12和外导板11的两侧均装有侧挡板，内导板12、外导板11和侧挡板形成导向通道，导向装置使水平状的轴承毛坯8成竖直状进入直送轨道2内。导向装置实现轴承毛坯8状态的变换使圆盘送料机1与直送轨道2实现连接。
直送轨道2的上方装有接近开关21、感应板22、定位销24和推动板25；感应板22的一端活动安装在转轴23上，转轴23位于接近开关21的下方，接近开关21能够检测感应板22的另一端；推动板25的一端安装在感应板22一端的端部，推动板25的另一端位于直送轨道2的内部，轴承毛坯8通过推动板25带动感应板22绕转轴23转动使接近开关21检测到感应板22。定位销24固定在转轴23的下方，且位于推动板25的两侧。
如图5所示，分料装置3倾斜安装，分料装置3包括分料轨道31、分料气缸32、分料块33和挡料块34；分料轨道31为u形轨道，分料气缸32安装在分料轨道31的一侧，分料块33通过连接板35与分料气缸32的活塞杆连接，分料块33活动插在分料轨道31内部，分料块33上设有定位板331，定位板331活动插在分料轨道31的滑动槽311内；挡料块34安装在分料轨道31的内部，且位于远离直送轨道2的一端，挡料块34的高度不低于轴承毛坯8的半径；分料块33升起的高度不低于挡料块34，分料块33下降后分料块33的顶部位于分料轨道31的底部。
如图1所示，第一升料装置4和第二升料装置52结构相同；第一升料装置4包括升料挡板47、升料板45和升料带44；升料带44的两端分别装有主动轴41和从动轴43，主动轴41与电机42连接；升料带44上装有升料板45，升料板45等间距设置在升料带44上，升料挡板47为l形，升料挡板47固定在升料带44的一侧，且升料挡板47位于主动轴41和从动轴43之间，升料挡板47挡住轴承毛坯8。升料板45上设有防脱斜面46，轴承毛坯8位于防脱斜面46上。
第一转向轨道51、第二转向轨道52和第三转向轨道53的结构相同；第一转向轨道51为u形轨道，第一转向轨道51的一端高于另一端；第一转向轨道51还为弧形轨道，第一转向轨道51的两端不在同一平面内，第一转向轨道51两端的夹角90°
出料轨道54为u形成轨道，出料轨道54倾斜安装，出料轨道54的顶部对称设有导料板541，两侧导料板541成v形。