等离子切割机下料零件自动收料装置的制作方法

本发明涉及下料零件收料技术领域，尤其涉及一种等离子切割机下料零件自动收料装置。

背景技术：

在金属板件（如钢材、不锈钢、金属铝及其它金属等）的切割下料过程中，板材切割常用方式有手工切割、半自动切割机切割及数控等离子火焰切割。其中等离子切割机具有切割速度快、精度高、可通过数控编程进行复杂异型零件切割的特点，其相对其它切割方式来说，可有效地提高板材切割的效率、切割质量，提高切割效率，减轻操作者地劳动强度。在进行板材的切割下料作业时，零件外形尺寸越小，单张板材上切割下来的零件数量就越多，火焰切割总的行走路径就越长，等离子切割因其具有的切割速度快的特点，使其相对其它切割方式有着更为显著的高效。

等离子切割平台是在等离子切割机在切割板材时，用来铺放板材的平面台架，在进行板材切割时，待切割板件置于切割平台上，它一般由板条平行布置组成，由于零件切割后需要工人上平台收料，所以板条布置的间距一般较密。板条下部设有水槽，在切割过程中切割部分放在水下进行切割。

在使用等离子切割机进行板材下料时，当零件外形尺寸大于平台板条间距时，下料后的零件在平台上，收料需要采用人工搬运（零件重量较轻时）或起重设备吊运，且零件平铺散落于平台上，需要一块一块的单独收集，所以切割下料的零件数量越多，收集效率越低。

当切割下料的零件外形尺寸小于平台板条间距时，零件会通过板条间隙掉落到下部水槽内，此时零件收料工作较为困难繁琐：需要用起重设备将平台板条吊开，采用人工或其它设备下到平台下部收集掉落下去的零件，收料完后再重新用起重设备恢复平台板条，降低了平台使用的利用率，进而降低了生产加工效率。同时，由于水槽水质浑浊，外部人员目视水内物体难以看清，零件收集效率低下，若掉落到水槽内零件较多时，甚至需要排放水体，待零件收集完后重新向水槽内注水，耗时严重。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种等离子切割机下料零件自动收料装置，旨在方便对等离子切割机切割后产生的下料零件进行自动收集。

为实现上述目的，本发明提供一种等离子切割机下料零件自动收料装置，包括输送装置、输送转向装置、水槽、挡块以及切割平台，其中，

所述切割平台安装于水槽的顶端，切割平台上设置有格栅，切割下料后的零件经格栅间隙落入水槽中，输送转向装置包括两第一下压滚轴和两第二下压滚轴，两第一下压滚轴安装于水槽内部且其上表面低于水槽水面，两第二下压滚轴位于水槽外部的底壁下方，输送装置包括传输带且其环绕链接于两主传动滚轴、两第一下压滚轴以及两第二下压滚轴外部以形成凹形的闭合回路，传输带从水槽的一端进入水槽内部，并从水槽的另一端伸出以将落于水槽中的零件带出，传输带上间隔设置有多个挡块以阻挡零件掉落，挡块的下方设有排水孔。

优选地，所述输送装置包括分别位于水槽两端的两主传动滚轴以及套于两主传动滚轴上的传输带，主传动滚轴设置有驱动电机以带动其转动，传输带为排屑链板制作而成，主传动滚轴架设在轴承座上，轴承座下部与水槽壁板上部连接固定。

优选地，所述两第一下压滚轴和两第二下压滚轴均位于两主传动滚轴之间，两主传动滚轴均配套设置有驱动电机。

优选地，所述水槽的底端安装有水槽支架以将其抬高并架空，两第二下压滚轴安装于水槽支架上。

优选地，所述水槽内还安装有用于支撑传输带的纵向支撑，纵向支撑的长度方向与传输带的传送方向平行设置。

优选地，所述等离子切割机下料零件自动收料装置还包括用于支撑传输带和纵向支撑的多根横向支撑，多根横向支撑位于纵向支撑下方且固定于水槽内侧壁上。

优选地，所述等离子切割机下料零件自动收料装置还包括位于传输带尾部的收料斗，该收料斗包括相对设置的前侧板和后侧板、连接前侧板和后侧板底端的底板以及固定于底板底部的底座，其中，前侧板为收料斗靠近传输带一侧的侧板，后侧板的高度大于前侧板的高度，底板底端与运输车辆对齐设置。

优选地，所述前侧板和后侧板的内壁均向斗内部倾斜设置以对物料进行导向。

优选地，所述等离子切割机下料零件自动收料装置还包括位于水槽两侧的驱动电机支架，所述驱动电机固定于驱动电机支架上。

优选地，所述格栅为纵横交错井字型结构以便于切割后的零件经格栅空隙落入水槽内。

本发明提出的等离子切割机下料零件自动收料装置，具有以下有益效果。

（1）通过将平台原有平行布置的板条更换成纵横交错、间距较大的“井”字型格栅形式，使切割下料后的全部零件均向平台下的水槽内掉落，解决了零件在平台上下分散的问题。

（2）通过在水槽水面下设置传输带，收集通过平台格栅间隙掉落下来的零件。同时由于水体的缓冲作用，传输带不会因零件下落冲击造成损伤。

（3）通过设置水槽支架将水槽抬高架空，并通过设置高度不同的主传动滚轴及下压滚轴，使传输带形成了能通行于水槽水体内部及水槽下部空间的凹形闭合回路。

（4）通过驱动电机运行带动主传动滚轴转动，进而带动传输带及其上承接的零件向尾部集中传输，并通过置于传输带传输方向尾部下方的收料斗，实现全部零件的自动收集。

（5）通过设置底板，底板与运输车辆对齐，简化了所收集零件的转移倒运过程，零件的收集、转移、倒运全过程均无需起重吊装设备参与。

（6）通过驱动电机带动传输带运行自动收集零件，效率高效，避免了人工、起重设备参与收集零件的工作，同时也避免了当水槽内掉落零件较多时，需要排放水体，待零件收集完后重新向水槽内注水的问题，大幅提高了零件收集效率，也起到了一定的节水减排的环保价值。

附图说明

图1为本发明等离子切割机下料零件自动收料装置中切割平台和水槽的结构示意图；

图2为本发明等离子切割机下料零件自动收料装置的俯视结构示意图；

图3为图2所示a向的俯视结构示意图；

图4为图2所示b向的俯视结构示意图；

图5为本发明等离子切割机下料零件自动收料装置中档板的结构示意图；

图6为本发明等离子切割机下料零件自动收料装置中收料斗的结构示意图。

图中，1-主传动滚轴、2-传输带、3-挡块、4-第一下压滚轴、5-第二下压滚轴、6-横向支撑、7-纵向支撑、8-驱动电机、9-驱动电机支架、10-第一轴承、11-第二轴承、12-水槽、13-水槽支架、14-轴承座、15-收料斗、16-格栅。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参照图1至图6，本优选实施例中，一种等离子切割机下料零件自动收料装置，包括输送装置、输送转向装置、水槽12、挡块3以及切割平台，其中，

切割平台安装于水槽12的顶端，切割平台上设置有格栅16，在切割平台上切割下料后的零件经格栅间隙落入水槽12中，输送转向装置包括两第一下压滚轴4和两第二下压滚轴5，两第一下压滚轴4安装于水槽12内部且其上表面低于水槽12水面，两第二下压滚轴5位于水槽12外部的底壁下方，输送装置包括传输带2且其环绕链接于两主传动滚轴1、两第一下压滚轴4以及两第二下压滚轴5外部以形成凹形的闭合回路，传输带2从水槽12的一端进入水槽12内部，并从水槽12的另一端伸出以将落于水槽12中的零件带出，传输带2上间隔设置有多个挡块3以阻挡零件在传输带2上升过程中掉落，挡块3的下方设有排水孔。

两第二下压滚轴5使输送装置的传输带2绕过水槽12经其底壁下方通过，而不与水槽15发生干涉。参照图4，进一步地，水槽12的底端安装有水槽支架13以将其抬高并架空，两第二下压滚轴5安装于水槽支架13上。水槽支架13放置于水槽12下部两侧，为工字型托架，并与水槽12的长度相同。

具体地，参照图3，输送装置包括分别位于水槽12两端的两主传动滚轴1以及套于两主传动滚轴1上的传输带2，主传动滚轴1设置有驱动电机8以带动其转动，传输带2为排屑链板制作而成，主传动滚轴1架设在轴承座14上，轴承座14下部与水槽12壁板上部连接固定。主传动滚轴1的上表面需高于水槽12水面。第一下压滚轴4通过第一轴承10安装于水槽12壁板上。第二下压滚轴5通过第二轴承11安装于水槽支架13上。

参照图3，两第一下压滚轴4和两第二下压滚轴5均位于两主传动滚轴1之间，两主传动滚轴1均配套设置有驱动电机8。

结合参照图3和图5，挡块3焊接于传输带2外侧，挡块3设置有多个且均匀分布，每一挡块3上开设有多个排水孔，挡块3的宽度和传输带2相同，均略小于切割平台的宽度。

参照图3，进一步地，水槽12内还安装有用于支撑传输带2的纵向支撑7，纵向支撑7的长度方向与传输带2的传送方向平行设置。

进一步地，本等离子切割机下料零件自动收料装置还包括用于支撑传输带2和纵向支撑7的多根横向支撑6，多根横向支撑6位于纵向支撑7下方且固定于水槽12内侧壁上。横向支撑6焊接于纵向支撑7下方，且其两端与水槽12壁板焊接连接。

参照图2和图6，进一步地，本等离子切割机下料零件自动收料装置还包括位于传输带2尾部的收料斗15，该收料斗15包括相对设置的前侧板和后侧板、连接前侧板和后侧板底端的底板以及固定于底板底部的底座，其中，前侧板为收料斗15靠近传输带2一侧的侧板，后侧板的高度大于前侧板的高度以挡住掉向收料斗15的零件，底板底端与运输车辆对齐设置。前侧板和后侧板之间为开放设置即前侧板和后侧板端面之间未设置连接隔板，以便于零件倒运。另外，通过设置底座，从而使收料斗15的底板高度与运输车辆的装载面齐平。收料斗15的左右两端为开放的形式。收料斗15置于传输带2传输方向尾部，并置于传输带2下方。

参照图2和图6，进一步地，前侧板和后侧板的内壁均向斗内部倾斜设置以对物料进行导向。

参照图4，进一步地，本等离子切割机下料零件自动收料装置还包括位于水槽12两侧的驱动电机支架9，驱动电机8固定于驱动电机支架9上。驱动电机支架9采用型钢制作，用于支撑驱动电机8。

参照图1，进一步地，格栅16为纵横交错井字型结构以便于切割后的零件经格栅16空隙落入水槽12内。格栅16的板条间距可设置较大，以便切割后的零件通过平台格栅16掉落至平台下的水槽12内。

挡块3、横向支撑6、纵向支撑7以及链板均采用不锈钢材质。

本等离子切割机下料零件自动收料装置其工作过程如下。

（1）将传输带2环绕链接于两主传动滚轴1、两第一下压滚轴4才及两第二下压滚轴5外部，并形成闭合。两端的主传动滚轴1高于水槽12水面，环绕链接于两主传动滚轴1外部的传输带2运行至此区域时也将被抬高出水槽12水面。两第一下压滚轴4上表面均低于水槽12水面，环绕链接于两第一下压滚轴4外部的传输带2传输至此区域时也将进入水槽12水面内部。

（2）水槽支架13抬高水槽12，并将水槽12下方架空。第二下压滚轴5通过第二轴承11安装于固定于水槽支架13上，环绕链接于两第二下压滚轴5外部的传输带2传输至此区域时也将在水槽12下方通行。

（3）通过上述步骤，传输带2形成了通过水槽12水体内部及水槽12下部空间通行的凹形闭合回路。

（4）切割平台原平行布置的板条更换为间距较大的井字型结构的格栅16，切割下的零件会通过格栅16间隙掉落到下部水槽12内，少数位于格栅16十字交叉处的零件未掉落下去的零件，可由工人在平台外用撬棍等工具将其推落掉下。至此所有零件全部掉落并由水下部分的传输带2承接。

（5）开启驱动电机8运行带动主传动滚轴1转动，进而带动传输带2及其上承接的零件向尾部传输，并通过尾部的主传动滚轴1提升出水槽12水面。

（6）在提升过程中，通过焊接于传输带2上的挡块3阻挡零件下滑，且同时被提升出来的水通过挡块3下部的排水孔排入水槽12内，实现零件与水自动分离。

（7）零件经传输通过主传动滚轴1上部后下坠，掉落于置于传输带2传输方向尾部下方的收料斗15中。收料斗15后侧板较高，可以阻挡部分可能掉出斗外的零件。

（8）收料斗15左右两端为开放的形式，收料人员可以将平板车等运输车辆停靠在收料斗15左右两侧。因收料斗15的底板略高于平板车等运输车辆的装载面，故可以使用拖钩、撬棍等简易工具将收料斗15内的零件转移至运输车辆上，再由运输车辆将零件运至需要地点。

本实施例提出的等离子切割机下料零件自动收料装置，具有以下有益效果。

（1）通过将平台原有平行布置的板条更换成纵横交错、间距较大的“井”字型格栅形式，使切割下料后的全部零件均向平台下的水槽12内掉落，解决了零件在平台上下分散的问题。

（2）通过在水槽12水面下设置传输带2，收集通过平台格栅间隙掉落下来的零件。同时由于水体的缓冲作用，传输带2不会因零件下落冲击造成损伤。

（3）通过设置水槽支架13将水槽12抬高架空，并通过设置高度不同的主传动滚轴1及下压滚轴，使传输带2形成了能通行于水槽12水体内部及水槽12下部空间的凹形闭合回路。

（4）通过驱动电机8运行带动主传动滚轴1转动，进而带动传输带2及其上承接的零件向尾部集中传输，并通过置于传输带2传输方向尾部下方的收料斗15，实现全部零件的自动收集。

（5）通过设置底板，底板与运输车辆对齐，简化了所收集零件的转移倒运过程，零件的收集、转移、倒运全过程均无需起重吊装设备参与。

（6）通过驱动电机8带动传输带2运行自动收集零件，效率高效，避免了人工、起重设备参与收集零件的工作，同时也避免了当水槽12内掉落零件较多时，需要排放水体，待零件收集完后重新向水槽12内注水的问题，大幅提高了零件收集效率，也起到了一定的节水减排的环保价值。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。