一种客车行李舱门板成型设备的制作方法

本发明涉及行李舱门板成型领域，具体涉及一种客车行李舱门板成型设备。

背景技术：

如图6、图7所示，目前的客车行李舱门板1a多为钣金件，采用薄钢板或铝合金薄板制作成型。目前的客车行李舱门板实际制作成型过程中，操作者需要将薄钢板逐个依次放置到切边模上进行切边，然后进行在折弯机上进行折弯制作成型；但在客车行李舱门板实际制作成型的实际操作者过程中，由于待制作成型的薄钢板或铝合金薄板往往自下而上整齐的堆叠在一起，并且薄钢板或铝合金薄板面积较大、厚度较薄（厚度通常只有零点几毫米），这使得操作者在薄钢板堆或铝合金薄板堆中依次取出单块的薄钢板或铝合金薄板时，操作困难，往往需要很长时间才能够由薄钢板堆或铝合金薄板堆中取出一块的薄钢板或铝合金薄板，这不仅使得操作者的劳动强度增大，而且影响客车行李舱门板制作成型效率，影响客车行李舱门板的生产效率。

为了解决上述问题，发明人设计了一种用于汽车车门外板成型辅助设备（专利号为：），该案虽然能够辅助操作者在薄钢板堆中依次取出单块的薄钢板，但其需要通过手动操作的方式将薄钢板堆中的单块薄钢板推出，但由于升降架直接压在薄钢板上，造成手动将薄钢板堆中的单块薄钢板推出的过程较为费力；另外，由于薄钢板较薄，该案还存在竖直推板的下边缘的高度的调节操作不方便，且调节精度不高的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了提供一种客车行李舱门板成型设备，其能够自动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，从而使操作者能够方便的在薄钢板堆或铝合金薄板堆中依次取出单块的薄钢板或铝合金薄板，从而降低操作者的劳动强度增大，提高客车行李舱门板制作成型效率。

本发明的技术方案是：

一种客车行李舱门板成型设备，包括底架、设置在底架上的水平辊道、行李舱门板逐片上料辅助装置、行李舱门板切边模、李舱门板折弯机及行李舱门板放置架，所述行李舱门板逐片上料辅助装置靠近水平辊道的一端，行李舱门板放置架靠近水平辊道的另一端，行李舱门板切边模与李舱门板折弯机沿水平辊道的送料方向依次分布。

进一步的，行李舱门板逐片上料辅助装置包括机架、设置在机架下部的支撑平板、设置在机架顶部的顶架、位于顶架下方的竖直导杆、沿竖直导杆升降的升降架、设置在升降架上的水平导杆、沿水平导杆滑动的水平滑架、用于推动水平滑架沿水平导杆平移的平移执行机构、位于水平滑架下方的竖直支撑杆、转动设置在竖直支撑杆下端的支撑滚筒、位于竖直支撑杆一侧的推板架、连接竖直支撑杆与推板架的连接杆及设置在推板架上的行李舱门板推出机构，所述竖直导杆的上端与顶架相连接，所述竖直支撑杆的上端与水平滑架相连接，所述支撑滚筒的旋转轴水平设置，且支撑滚筒的旋转轴与水平导杆相垂直，所述平移执行机构包括位于水平滑架上方的竖直推杆、滑动套设在竖直推杆上的滑动套及设置在顶架上的推移气缸，所述竖直推杆的下端与水平滑架相连接，推移气缸的伸缩方向与水平导杆相平行，推移气缸的活塞杆与滑动套相连接；所述行李舱门板推出机构包括设置在推板架上的水平支撑板、位于水平支撑板下方的竖直推板、设置在水平支撑板上并贯穿水平支撑板上下表面的竖直导向通孔、滑动设置在竖直导向通孔内的竖直调节杆、设置在竖直调节杆上端的环形挡块、套设在竖直调节杆上并位于环形挡块与水平支撑板之间的压缩弹簧、设置在水平支撑板上并贯穿水平支撑板上下表面的竖直调节螺孔及设置在竖直调节螺孔内的调节螺栓；所述竖直推板上设有与调节螺栓配合的挡块，调节螺栓位于挡块的上方，且调节螺栓的下端抵在挡块的上表面上，所述竖直推板与支撑滚筒的旋转轴相平行，竖直推板与支撑滚筒沿水平导杆的轴向分布。

本方案的行李舱门板逐片上料辅助装置通过平移执行机构与行李舱门板推出机构配合，自动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，无需通过手动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，从而使操作者能够方便的在薄钢板堆或铝合金薄板堆中依次取出单块的薄钢板或铝合金薄板，降低操作者的劳动强度增大，提高客车行李舱门板制作成型效率。

另一方面，通过行李舱门板推出机构可以方便的调节竖直推板的下边缘的高度，并且调节精度高。

进一步的，支撑平板的上表面上还设有竖直限位挡板，且竖直限位挡板与水平导杆相垂直。

进一步的，升降架上设有与竖直导杆相配合的竖直导套，所述水平滑架上设有与水平导杆相配合的水平导套。

进一步的，支撑平板水平设置。

进一步的，行李舱门板放置架包括放置架、设置在放置架底部的支撑滚轮及若干层自下而上依次分布在放置架上的行李舱门板放置支架，所述行李舱门板放置支架包括设置在放置架上的第一支撑板与第二支撑板，第一支撑板与第二支撑板水平设置，同一行李舱门板放置支架的第一支撑板与第二支撑板位于同一高度。

进一步的，第一支撑板的上表面设有橡胶层，第二支撑板的上表面也设有橡胶层。

进一步的，各层行李舱门板放置支架自下而上等距分布。

进一步的，水平辊道位于行李舱门板逐片上料辅助装置与行李舱门板放置架之间。

本发明的有益效果是：能够自动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，无需通过手动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，从而使操作者能够方便的在薄钢板堆或铝合金薄板堆中依次取出单块的薄钢板或铝合金薄板，降低操作者的劳动强度增大，提高客车行李舱门板制作成型效率。

附图说明

图1是本发明的客车行李舱门板成型设备的一种结构示意图。

图2是本发明的行李舱门板放置架的一种结构示意图。

图3是本发明的行李舱门板逐片上料辅助装置的一种结构示意图。

图4是本发明的行李舱门板逐片上料辅助装置的支撑滚筒处的一种结构示意图。

图5是图3中a处的局部放大图。

图6是现有技术中的客车行李舱门板的一种结构示意图。

图7是图6的侧视图。

图中：

客车行李舱门板1a；

行李舱门板逐片上料辅助装置1：

机架1.1，支撑平板1.10，顶架1.11，竖直限位挡板1.12；

竖直导杆1.2，竖直导套限位块1.21；

升降架1.3，水平导杆1.31，第一限位块1.32，第二限位块1.33，竖直导套1.34；

水平滑架1.4，水平导套1.41；

竖直支撑杆1.5，支撑滚筒1.51,旋转轴1.52；

推板架1.6；

平移执行机构1.7，竖直推杆1.71，滑动套1.72，推移气缸1.73；

行李舱门板推出机构1.8，水平支撑板1.81，竖直推板1.82，竖直调节杆1.83，环形挡块1.84，压缩弹簧1.85，调节螺栓1.86，挡块1.87；

水平辊道2；

行李舱门板切边模3；

李舱门板折弯机4；

行李舱门板放置架5，放置架5.1，支撑滚轮5.2，行李舱门板放置支架5.3，第一支撑板5.31，第二支撑板5.32；

托盘6；

薄钢板7。

具体实施方式

为使本发明技术方案实施例目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明实施例的技术方案进行清楚地解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，而不是全部实施例。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本方案，而不能解释为对本发明方案的限制。

具体实施例1：如图1所示，一种客车行李舱门板成型设备，包括底架、设置在底架上的水平辊道2、行李舱门板逐片上料辅助装置1、行李舱门板切边模3、李舱门板折弯机4及行李舱门板放置架5。

行李舱门板逐片上料辅助装置1靠近水平辊道的一端，行李舱门板放置架5靠近水平辊道的另一端，行李舱门板切边模与李舱门板折弯机沿水平辊道的送料方向依次分布。本实施例中，水平辊道位于行李舱门板逐片上料辅助装置与行李舱门板放置架之间。

如图1、图2所示，行李舱门板放置架5包括放置架5.1、设置在放置架底部的支撑滚轮5.2及若干层自下而上依次分布在放置架上的行李舱门板放置支架5.3。行李舱门板放置支架用于放置制作成型的行李舱门板，且每层行李舱门板放置支架放置一块行李舱门板、

各层行李舱门板放置支架自下而上等距分布。行李舱门板放置支架包括设置在放置架上的第一支撑板5.31与第二支撑板5.32。第一支撑板水平设置，第二支撑板水平设置。第一支撑板与第二支撑板均为长条板，且第一支撑板的长度方向与第二支撑板均的长度方向相平行。同一行李舱门板放置支架的第一支撑板与第二支撑板位于同一高度。第一支撑板的上表面设有橡胶层，第二支撑板的上表面也设有橡胶层。

如图3所示，行李舱门板逐片上料辅助装置1包括机架1.1、设置在机架下部的支撑平板1.10、设置在机架顶部的顶架1.11、位于顶架下方的竖直导杆1.2、沿竖直导杆升降的升降架1.3、设置在升降架上的水平导杆1.31、沿水平导杆滑动的水平滑架1.4、用于推动水平滑架沿水平导杆平移的平移执行机构1.7、位于水平滑架下方的竖直支撑杆1.5、转动设置在竖直支撑杆下端的支撑滚筒1.51、位于竖直支撑杆一侧的推板架1.6、连接竖直支撑杆与推板架的连接杆及设置在推板架上的行李舱门板推出机构1.8。

支撑平板1.10水平设置。支撑平板的上表面上还设有竖直限位挡板1.12，且竖直限位挡板与水平导杆相垂直。

竖直导杆1.2的上端与顶架相连接，本实施例中竖直导杆位四根，四根竖直导杆位于矩形的四个顶点位置。

升降架上设有与竖直导杆相配合的竖直导套1.34，竖直导套与竖直导杆一一对应。竖直导杆的下端设有竖直导套限位块1.21。本实施例中，水平导杆1.31为两根，两根水平导杆相互平行，且两根水平导杆位于同一高度。

水平滑架1.4上设有与水平导杆相配合的水平导套1.41。水平导杆上设有第一限位块1.32与第二限位块1.33，水平导套位于第一限位块与第二限位块之间。

竖直支撑杆1.5的上端与水平滑架1.4相连接。

如图3、图4所示，支撑滚筒1.51的旋转轴1.52水平设置，且支撑滚筒的旋转轴1.52与水平导杆相垂直。

平移执行机构1.7包括位于水平滑架上方的竖直推杆1.71、滑动套设在竖直推杆上的滑动套1.72及设置在顶架上的推移气缸1.73。竖直推杆的下端与水平滑架相连接，推移气缸的伸缩方向与水平导杆相平行，推移气缸的活塞杆与滑动套相连接。

如图3、图5所示，行李舱门板推出机构1.8包括设置在推板架上的水平支撑板1.81、位于水平支撑板下方的竖直推板1.82、设置在水平支撑板上并贯穿水平支撑板上下表面的竖直导向通孔、滑动设置在竖直导向通孔内的竖直调节杆1.83、设置在竖直调节杆上端的环形挡块1.84、套设在竖直调节杆上并位于环形挡块与水平支撑板之间的压缩弹簧1.85、设置在水平支撑板上并贯穿水平支撑板上下表面的竖直调节螺孔及设置在竖直调节螺孔内的调节螺栓1.86。

竖直推板上设有与调节螺栓配合的挡块1.87，调节螺栓位于挡块的上方，且调节螺栓的下端抵在挡块的上表面上。如此，可以通过拧紧或旋松调节螺栓，来实现调节竖直推板的下边缘的高度，并且通过拧紧或旋松调节螺栓，来实现调节竖直推板的下边缘的高度的调节精度高。

竖直推板1.82与支撑滚筒的旋转轴相平行，竖直推板与支撑滚筒沿水平导杆的轴向分布（水平导杆的轴向即水平滑架的滑动方向）。

竖直推板1.82上的最低点所在位置低于支撑滚筒1.51上的最低点所在位置。在竖直方向上，竖直推板上的最低与支撑滚筒上的最低点之间的间距小于客车行李舱门板的厚度，具体的，在竖直方向上，竖直推板上的最低与支撑滚筒上的最低点之间的间距为客车行李舱门板的厚度的0.5倍。

本实施例中，竖直推板的底边水平设置，竖直推板上的最低点落在竖直推板的底边上。

本实施例的客车行李舱门板成型设备的具体使用如下：

第一，如图3所示，待制作成型的薄钢板7或铝合金薄板（下文以薄钢板为例进行描述）自下而上整齐的堆叠在托盘6上；

第二，通过行李舱门板逐片上料辅助装置将堆叠在托盘上的薄钢板逐片取出，并放置到水平辊道上，并通过水平辊道往后输送，具体操作如下：

（1）将升降架抬起，然后，通过叉车将托盘和托盘上的薄钢板放置到支撑平板1.10上，并使托盘抵在竖直限位挡板1.12上，通过竖直限位挡板进行限位；

接着，释放升降架，通过支撑滚筒和竖直支撑杆将升降架支撑在薄钢板表面上（支撑滚筒抵在托盘上位于最上方的薄钢板表面上）；

（2），如图3所示，通过推移气缸1.73将水平滑架右移，直至水平导套抵在第二限位块上为止，此时，支撑滚筒抵在位于最上方的薄钢板表面上，竖直推板位于薄钢板的外侧；

由于支撑滚筒抵在位于最上方的薄钢板表面上，支撑滚筒还可以将位于最上方的薄钢板压平，避免位于最上方的薄钢板的边缘翘起；

（3），通过推移气缸1.73推板架将水平滑架左移，直至水平导套抵在第一限位块上为止，在这个过程中，支撑滚筒一直支撑在位于最上方的薄钢板表面上，保证水平滑架的移动顺利，同时，由于竖直推板上的最低点所在位置低于支撑滚筒上的最低点所在位置，并且在竖直方向上，竖直推板上的最低与支撑滚筒上的最低点之间的间距为客车行李舱门板的厚度的0.5倍（即在竖直方向上，竖直推板上的最低与支撑滚筒上的最低点之间的间距为薄钢板的厚度的0.5倍），如此，竖直推板将推动最上方的薄钢板随竖直推板一同左移，从而使托盘上位于最上方的薄钢板与其余的薄钢板错开；

（4），通过推移气缸1.73将水平滑架右移，直至水平导套抵在第二限位块上为止，这个过程中，支撑滚筒将在升降架的自重作用下沿竖直导杆下移，并抵在位于自上而下的第二块薄钢板表面上；当水平导套抵在第二限位块上时，支撑滚筒抵在位于自上而下的第二块薄钢板表面上，竖直推板位于薄钢板的外侧；

接着，由于托盘上位于最上方的薄钢板与其余的薄钢板错开，如此操作者可以很容易的将托盘上位于最上方的薄钢板抬下，取出单块的薄钢板；

（5），返回第（3）步，如此循环，从而在薄钢板堆中依次取出单块的薄钢板，有效降低操作者的劳动强度增大，提高客车行李舱门板制作成型效率。

行李舱门板逐片上料辅助装置通过平移执行机构与行李舱门板推出机构配合，自动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，无需通过手动将薄钢板堆或铝合金薄板堆中的单块薄钢板或单块铝合金薄板推出，从而使操作者能够方便的在薄钢板堆或铝合金薄板堆中依次取出单块的薄钢板或铝合金薄板，降低操作者的劳动强度增大，提高客车行李舱门板制作成型效率。

第三，操作者在行李舱门板切边模工位，将水平辊道上的薄钢板取下，并放置到行李舱门板切边模上对薄钢板进行切边；接着，将完成切边的薄钢板放置到水平辊道上，通过水平辊道将薄钢板运送到李舱门板折弯机处；

第四，操作者在李舱门板折弯机工位将薄钢板取下，并在李舱门板折弯机外侧行李舱门板的折弯；接着，将完成折弯的行李舱门板放置到水平辊道上，通过水平辊道将行李舱门板运送到行李舱门板放置架处；

第五，如图2所示，将操作者在将完成折弯的行李舱门板由水平辊道上取下，然后放置到行李舱门板放置支架上，每层行李舱门板放置支架放置一块行李舱门板（行李舱门板支撑在第一支撑板与第二支撑板上，其中橡胶层用于防止行李舱门板被第一支撑板或第二支撑板划伤）。