本发明涉及高强、高弹服辅用线材的制备方法领域，具体为一种高强、高弹服辅用线材的制备方法。
背景技术：
弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，一般用弹簧钢制成，弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。
现有的线材在制作弹簧的时候，采用的是紫铜、黄铜废料生产，杂质含量高，拉制很细的时候，受到应力作用，导致断裂，且弹簧丝抗拉强度不均匀，性能不均，导致开口不一，而且现有的退火技术是采用12-8-5.6-2.8-成品，不能保证材料性能，容易导致材料断裂。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高强、高弹服辅用线材的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强、高弹服辅用线材的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将原料紫铜、锌和其他微量元素进行放置在电炉内部进行融化，融化过程中需要不断进行搅拌；
步骤二：将熔融状态的金属混合物从电炉内部取出，倒置在丝线模具的内部进行放置，等待熔融状态的线材成为固体；
步骤三：将固体线材进行表面处理，线材浸泡在酸洗池内部，进行酸洗；
步骤四：酸洗后的线材进行升温，升温的同时进行磷化涂层；
步骤五：将磷化后的线材进行擦拭和烘干；
步骤六：将烘干后的线材升温，待线材升温软化时进行拉拔。
优选地，所述电炉内部温度为800-880度，在电炉内部的放置时间为2-3小时。
优选地，所述丝线模具为直线型，在丝线放置时，可以采用雾化喷头和水冷的方式进行冷却。
优选地，所述准备地坑式酸洗槽两个，一个做酸洗，一个做预备酸洗，交替使用，酸洗槽内部为盐酸，将线材放置在酸洗槽内放置两个小时，酸洗需要进行两次，二次酸洗的时间为三个小时。
优选地，所述升温是指在磷化槽之前增加热水槽，热水槽与磷化槽的温度形同，将线材浸入5-8秒进行预热，然后将线材放置在磷化槽进行磷化，磷化温度为中温，温度在300-400度之间，磷化液在线材表面结晶，形成晶核，磷化膜形成。
优选地，所述擦拭是将线丝捆进行松开，人工使用吸水布料进行擦拭，配合风冷进行烘干。
优选地，所述线材再次进行升温，使用中温，温度为300-400度，使得线材软化即可，然后利用自动卷簧机对丝线对软化的线材进行拉拔。
优选地，所述退火12-8-5.6-3.95-留底控制（2.0-3.2）-成品，且不同直径的线材退火需要使用不同的退火器材，12-8后，采用推杆炉退火，采用电炉退火，温度500-580度，5.6-3.95后，采用电炉退火，温度500-580度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该种高强、高弹服辅用线材的制备方法通过采用紫铜、锌和其他微量元素，使得使用原料质量较好，从而制作的弹簧丝更加具有高强度、高弹服，避免发生断裂，且弹簧丝抗拉强度不均匀，性能不均，开口不一的问题，而且还通过设置的12-8-5.6-3.95-留底控制（2.0-3.2）-成品，留底控制是为了保证材料的性能，使得弹簧丝的材质和性能更加稳定，避免当弹簧丝面对较大的压力时发生断裂的情况，还通过酸洗使得弹簧在相对干燥的空气且不沾水的条件下，可以保持八小时以上不生锈，通过使用中温磷化，使得磷化节能，成渣少，成本低，从而减少企业的经济消耗。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高强、高弹服辅用线材的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将原料紫铜、锌和其他微量元素进行放置在电炉内部进行融化，融化过程中需要不断进行搅拌；
步骤二：将熔融状态的金属混合物从电炉内部取出，倒置在丝线模具的内部进行放置，等待熔融状态的线材成为固体；
步骤三：将固体线材进行表面处理，线材浸泡在酸洗池内部，进行酸洗；
步骤四：酸洗后的线材进行升温，升温的同时进行磷化涂层；
步骤五：将磷化后的线材进行擦拭和烘干；
步骤六：将烘干后的线材升温，待线材升温软化时进行拉拔。
在本实施例中：通过采用紫铜、锌和其他微量元素，使得使用原料质量较好，从而制作的弹簧丝更加具有高强度、高弹服，避免发生断裂，且弹簧丝抗拉强度不均匀，性能不均，开口不一的问题，而且还通过设置的12-8-5.6-3.95-留底控制（2.0-3.2）-成品，留底控制是为了保证材料的性能，使得弹簧丝的材质和性能更加稳定，避免当弹簧丝面对较大的压力时发生断裂的情况，还通过酸洗使得弹簧在相对干燥的空气且不沾水的条件下，可以保持八小时以上不生锈，通过使用中温磷化，使得磷化节能，成渣少，成本低，从而减少企业的经济消耗。
实施例2
电炉内部温度为800-880度，在电炉内部的放置时间为2-3小时。
在本实施例中：电炉内部温度为800-88度，可以将紫铜、锌和其他微量元素进行融化，使得金属可以在炉内进行相互融合，从而得到更加纯净的丝线材料，不会轻易发生断裂。
实施例3
丝线模具为直线型，在丝线放置时，可以采用雾化喷头和水冷的方式进行冷却。
在本实施例中：雾化喷头可以将丝线进行全身洒满，加快冷却的速度，使丝线可以快速进行下一步骤，提高了丝线的制作效率，减少了制作的时间，为企业争取到了更大的经济利润。
实施例4
准备地坑式酸洗槽两个，一个做酸洗，一个做预备酸洗，交替使用，酸洗槽内部为盐酸，将线材放置在酸洗槽内放置两个小时，酸洗需要进行两次，二次酸洗的时间为三个小时
在本实施例中：两次酸洗可以减少丝线的氧化几率，使得丝线可以在保持八小时以上不生锈，从而减少成品弹簧的清洗率和检修率，使得最后的产品使用感更好。
实施例5
升温是指在磷化槽之前增加热水槽，热水槽与磷化槽的温度形同，将线材浸入5-8秒进行预热，然后将线材放置在磷化槽进行磷化，磷化温度为中温，温度在300-400度之间，磷化液在线材表面结晶，形成晶核，磷化膜形成。
在本实施例中：使用中温磷化使得磷化节能，成渣少，成本低，从而减少企业的经济消耗，为企业提高产品质量。
实施例6
擦拭是将线丝捆进行松开，人工使用吸水布料进行擦拭，配合风冷进行烘干。
在本实施例中：通过松捆，可以将线丝进行分离，然后更大可能的将线丝与线丝之间接触的地方进行风干，将风干的效率提升，风干时间减少，提高制作线丝的制作速度。
实施例7
线材再次进行升温，使用中温，温度为300-400度，使得线材软化即可，然后利用自动卷簧机对丝线对软化的线材进行拉拔。
在本实施例中：将软化的线材进行放置进入自动卷簧机的内部，进行卷簧，卷簧后的结构为螺旋上升状，将卷簧机内部的弹簧进行取出，之后进行退火即可完成制作。
实施例8
退火12-8-5.6-3.95-留底控制（2.0-3.2）-成品，且不同直径的线材退火需要使用不同的退火器材，12-8后，采用推杆炉退火，采用电炉退火，温度500-580度，5.6-3.95后，采用电炉退火，温度500-580度。
在本实施例中：通过设置的12-8-5.6-3.95-留底控制（2.0-3.2）-成品，留底控制是为了保证材料的性能，使得弹簧丝的材质和性能更加稳定，避免当弹簧丝面对较大的压力时发生断裂的情况。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何标记视为限制所涉及的权利要求。