一种智能粉末原料成型机的制作方法

本实用新型涉及成型机技术领域，具体为一种智能粉末原料成型机。

背景技术：

在生产过程中，常常需要使用到成型机对粉末原料进行压缩成型，从而便于生产和运输，现有的成型机自动化程度低，对于原料的给料量不便于控制，且在成型完后后，不便于原料的取出，为此，我们提出一种智能粉末原料成型机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种智能粉末原料成型机，以解决上述背景技术中提出的现有的成型机自动化程度低，对于原料的给料量不便于控制，且在成型完后后，不便于原料的取出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种智能粉末原料成型机，包括底座，所述底座的顶部左侧安装有两个支杆，所述底座的顶部右侧安装有开口向下的U型框架，所述U型框架的内腔顶部安装有电机，所述电机的底部动力输出端安装有螺杆，所述螺杆的外壁底部螺接有螺纹套，所述螺纹套的底部安装有冲压块，所述底座的顶部右侧开有与冲压块相配合的成型槽，所述成型槽的外壁缠绕有盘管，所述盘管的右侧顶部连接有出液管，所述盘管的左侧底部连接有进液管，所述成型槽的内腔底部左右两侧均安装有气缸，两侧所述气缸的顶部安装有压板，所述压板的顶部中央位置镶嵌有压力传感器，两个所述支杆的顶部安装有原料箱，所述原料箱的内腔左侧顶部安装有料位传感器，所述原料箱的左侧安装有余料报警器，两个所述支杆之间安装有称重箱，所述原料箱的底部安装有料斗，所述料斗的底部通过管道与称重箱的顶部连接，且管道上安装有第一电磁阀，所述称重箱的内腔底部安装有称重传感器，所述称重箱的右侧底部安装有加料管，所述成型槽的顶部左侧设置有斜坡，且加料管的右侧位于斜坡的上方，所述加料管的上安装有第二电磁阀，所述U型框架的右侧安装有控制装置，所述料位传感器、称重传感器和压力传感器的输出端均电性连接控制装置的输入端，所述控制装置的输出端分别电性连接余料报警器、第一电磁阀、第二电磁阀、电机和气缸的输入端。

优选的，所述螺纹套的左右两侧均安装有导向杆，且导向杆的左右两侧分别与U型框架的内腔左右两侧滑动连接。

优选的，所述压板包括上压板，所述上压板的底部均匀安装有弹簧，所述弹簧的底部安装有下压板。

优选的，所述弹簧至少为结构相同的三个，且弹簧等距离设置在上压板和下压板之间。

优选的，所述控制装置为PC计算机或嵌入式控制计算器。

优选的，所述称重箱的底部和加料管均朝向斜坡倾斜设置，且称重箱的倾斜角度略大于加料管的倾斜角度。

优选的，所述称重箱的内壁设置有振动电机，且振动电机与控制装置连接。

优选的，所述进液管上安装有流量控制阀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该实用新型提出的一种智能粉末原料成型机，能够保证原料的添加量的一致，确保成型的原料的质量相同，在原料成型完成后，能够实现对原料的顶出，便于原料的收取，且在成型的过程中，能够根据需要对原料进行加热或降温处理，满足使用需要，该实用新型使用方便，自动化程高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型压板结构示意图；

图3为本实用新型原理框图。

图中：1底座、2支杆、3U型框架、4电机、5螺杆、6螺纹套、7导向杆、8冲压块、9成型槽、10盘管、11出液管、12进液管、13压板、131上压板、132弹簧、133下压板、14压力传感器、15气缸、16原料箱、17料位传感器、18余料报警器、19料斗、20第一电磁阀、21称重箱、22称重传感器、23加料管、24第二电磁阀、25斜坡、26控制装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种智能粉末原料成型机，包括底座1，所述底座1的顶部左侧安装有两个支杆2，所述底座1的顶部右侧安装有开口向下的U型框架3，所述U型框架3的内腔顶部安装有电机4，所述电机4的底部动力输出端安装有螺杆5，所述螺杆5的外壁底部螺接有螺纹套6，所述螺纹套6的底部安装有冲压块8，所述底座1的顶部右侧开有与冲压块8相配合的成型槽9，所述成型槽9的外壁缠绕有盘管10，所述盘管10的右侧顶部连接有出液管11，所述盘管10的左侧底部连接有进液管12，所述成型槽9的内腔底部左右两侧均安装有气缸15，两侧所述气缸15的顶部安装有压板13，所述压板13的顶部中央位置镶嵌有压力传感器14，两个所述支杆2的顶部安装有原料箱16，所述原料箱16的内腔左侧顶部安装有料位传感器17，所述原料箱16的左侧安装有余料报警器18，两个所述支杆2之间安装有称重箱21，所述原料箱16的底部安装有料斗19，所述料斗19的底部通过管道与称重箱21的顶部连接，且管道上安装有第一电磁阀20，所述称重箱21的内腔底部安装有称重传感器22，所述称重箱21的右侧底部安装有加料管23，所述成型槽9的顶部左侧设置有斜坡25，且加料管23的右侧位于斜坡25的上方，所述加料管23的上安装有第二电磁阀24，所述U型框架3的右侧安装有控制装置26，所述料位传感器17、称重传感器22和压力传感器14的输出端均电性连接控制装置26的输入端，所述控制装置26的输出端分别电性连接余料报警器18、第一电磁阀20、第二电磁阀24、电机4和气缸15的输入端。

其中，所述螺纹套6的左右两侧均安装有导向杆7，且导向杆7的左右两侧分别与U型框架3的内腔左右两侧滑动连接，便于起到对螺纹套6的定位和导向的作用，使得螺纹套6的运行更加平稳，所述压板13包括上压板131，所述上压板131的底部均匀安装有弹簧132，所述弹簧132的底部安装有下压板133，通过弹簧132的设置，使得压板13具有很好的缓冲性能，防止了压板13的损坏，所述弹簧132至少为结构相同的三个，且弹簧132等距离设置在上压板131和下压板132之间。所述控制装置26为PC计算机或嵌入式控制计算器，所述称重箱21的底部和加料管23均朝向斜坡26倾斜设置，且称重箱21的倾斜角度略大于加料管23的倾斜角度，便于加料，所述称重箱21的内壁设置有振动电机，且振动电机与控制装置26连接，提高了原料的下落速度，防止原料粘接在称重箱21的内壁，所述进液管12上安装有流量控制阀。

工作原理：将原料加在原料箱16内，料位传感器17检测原料箱16内的料位高度，当料位较低时，余料报警器18报警，提醒人员进行加料，原料通过料斗19进入称重箱21内，此时，第二电磁阀24关闭，称重传感器22对称重箱21内的原料进行称重，当达到设定值时，第一电磁阀20关闭，第二电磁阀24开启，通过斜坡25对成型槽9进行加料，加料完成后，控制电机4带动螺杆5旋转，从而带动螺纹套6和冲压块8的升降，进而实现对原料的冲压成型，在冲压成型的过程中，压力传感器14检测冲压压力，当压力达到设定值时，成型完成，冲压块8回收，通过控制气缸15带动压板13的上升，实现对成型的原料的顶起，便于原料回收，根据需要，通过盘管10能够实现对冲压原料的加热或者降温，循环操作，即可自动加工。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。