连续自动生产电池金属带孔顶帽的冲压设备的制作方法

本实用新型属于电池金属顶帽技术领域，具体涉及连续自动生产电池金属带孔顶帽的冲压设备。

背景技术：

电池金属顶帽时电池整体结构中不可缺少的一部分，具有保证电池端口防爆和封口的作用，且电池金属顶帽的中间位置处一般设有通孔，电池的顶帽一般采用冲压的方式进行成型，现有的冲压设备能有效实现电池顶帽的冲压成型和冲孔操作。

但是，目前市场现有的电池金属带孔顶帽的冲压设备在使用过程中存在一些缺陷，例如现有设备的上料与排出均需要人工操作，不便于实现顶帽的连续自动生产，导致整体设备的生产效率较低，而且在进行冲压的过程中导向结构往复运动，使得整体结构的磨损较大，而导向结构不便于更换，影响整体设备的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供连续自动生产电池金属带孔顶帽的冲压设备，以解决现有的设备不便于实现顶帽的连续自动生产和整体导向结构磨损较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：连续自动生产电池金属带孔顶帽的冲压设备，包括冲压顶板和冲压底板，所述冲压顶板位于冲压底板的上方，且冲压顶板顶端的中间位置处通过螺栓固定连接有固定座，所述冲压顶板的底端焊接有导套和连接座，所述连接座（13）位于冲压顶板（1）中心位置处，且连接座的底端焊接有成型压头，且连接座的内部安装有电动液压缸，所述电动液压缸的一端安装有冲孔压头，所述冲孔压头贯穿成型压头，所述冲压底板顶端的四个拐角处均安装有导柱，所述导柱上旋合连接有滑套，所述滑套的一端位于导套的内部，所述冲压底板顶端的中间位置处安装有控制器和垫板，所述垫板位于控制器的一侧，且垫板的顶端安装有成型座，所述成型座的顶端开设有卸料导槽和进料导槽，所述卸料导槽与进料导槽相互垂直设置，且卸料导槽和进料导槽的内部分别安装有第一电动推杆和第二电动推杆，所述成型座内部位于卸料导槽和进料导槽相交的位置处开设有成型槽，所述成型槽的底端开设有排料孔，且成型槽的内部安装有卸料板和弹簧，所述卸料板位于弹簧的顶端，所述电动液压缸、第一电动推杆和第二电动推杆均与控制器电性连接，所述控制器与外接电源电性连接。

优选的，所述滑套的外壁上嵌入有若干个滚珠。

优选的，所述卸料导槽和进料导槽组合形成T型结构。

优选的，所述卸料板的中间位置处开设有通孔。

优选的，所述弹簧共设置有两个，且两个弹簧分别位于排料孔的两侧。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了第一电动推杆、卸料导槽、进料导槽和第二电动推杆，在进行电池金属顶帽的冲压时，由进料导槽和第二电动推杆的相互配合实现金属原料板的自动上料，并且可通过第二电动推杆实现金属原料板的定位，保证冲压时金属原料板的稳定，另外在进行冲压的过程中，第二电动推杆回缩，以便于实现下一次的上料操作，而在完成冲压成型后由卸料板进行卸料，并通过第一电动推杆和卸料导槽的相互配合实现成型顶帽的自动排料，排料后由第二电动推杆再次进行上料，并循环冲压操作，以此实现电池金属顶帽连续性的自动成型，有效提高整体设备的生产效率。

(2)本实用新型设置了导柱、滑套和导套，整体设备中由导柱、滑套和导套进行相互配合，实现冲压顶板和冲压底板之间的定位，并保证冲压顶板在移动时的稳定，另外冲压顶板在移动时导套与滑套之间产生相对滑动，而滑套表面嵌入有多个滚珠，能有效降低导套与滑套之间的摩擦，在保证结构稳定的同时减小导套与滑套之间的移动阻力，从而使整体结构的移动更加灵敏，并且导柱与滑套之间通过螺纹旋合连接，便于实现滑套的拆卸，当滑套出现磨损时也易于更换，降低对设备本身固定结构的损坏，从而延长整体设备的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型成型座的俯视图；

图3为本实用新型的A处放大图；

图4为本实用新型的电路框图；

图中：1-冲压顶板、2-固定座、3-控制器、4-成型座、5-垫板、6-冲压底板、7-导柱、8-滑套、9-导套、10-电动液压缸、11-冲孔压头、12-成型压头、13-连接座、14-第一电动推杆、15-卸料导槽、16-卸料板、17-进料导槽、18-第二电动推杆、19-排料孔、20-弹簧、21-成型槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4所示，本实用新型提供如下技术方案：连续自动生产电池金属带孔顶帽的冲压设备，包括冲压顶板1和冲压底板6，冲压顶板1位于冲压底板6的上方，且冲压顶板1顶端的中间位置处通过螺栓固定连接有固定座2，通过固定座2的连接便于实现冲压顶板1与冲压机下压结构之间的固定，冲压顶板1的底端焊接有导套9和连接座13，导套9和连接座13分别位于冲压顶板1底端的四个拐角处和中心位置处，且连接座13的底端焊接有成型压头12，且连接座13的内部安装有电动液压缸10，电动液压缸10的一端安装有冲孔压头11，通过电动液压缸10实现冲孔压头11的伸缩，从而实现顶帽的冲孔操作，冲孔压头11贯穿成型压头12，冲压底板6顶端的四个拐角处均安装有导柱7，导柱7上旋合连接有滑套8，滑套8的一端位于导套9的内部，导套9与滑套8之间滑动连接，有效降低整体设备在冲压过程中导向结构之间的摩擦，并且导柱7与滑套8为螺纹旋合连接，便于实现滑套8的更换，冲压底板6顶端的中间位置处安装有控制器3和垫板5，控制器3采用PLC可编程控制器，垫板5位于控制器3的一侧，且垫板5的顶端安装有成型座4，成型座4的顶端开设有卸料导槽15和进料导槽17，通过卸料导槽15和进料导槽17之间的相互配合可实现整体设备的自动上料和自动排料，从而实现电池金属顶帽的自动生产，并且能有效保证设备生产的连续性，卸料导槽15与进料导槽17相互垂直设置，且卸料导槽15和进料导槽17的内部分别安装有第一电动推杆14和第二电动推杆18，成型座4内部位于卸料导槽15和进料导槽17相交的位置处开设有成型槽21，成型槽21的底端开设有排料孔19，且成型槽21的内部安装有卸料板16和弹簧20，通过弹簧20的反弹能有效实现卸料板16的复位，从而实现顶帽的卸料过程，并保证顶帽能有效沿卸料导槽15移动，卸料板16位于弹簧20的顶端，电动液压缸10、第一电动推杆14和第二电动推杆18均与控制器3电性连接，控制器3与外接电源电性连接。

为了便于实现滑套8与导套9之间的相对移动，本实施例中，优选的，滑套8的外壁上嵌入有若干个滚珠。

为了便于实现卸料导槽15和进料导槽17的导通，本实施例中，优选的，卸料导槽15和进料导槽17组合形成T型结构。

为了便于实现顶帽的冲孔，本实施例中，优选的，卸料板16的中间位置处开设有通孔。

为了保证卸料板16的有效回弹，本实施例中，优选的，弹簧20共设置有两个，且两个弹簧20分别位于排料孔19的两侧。

本实用新型的工作原理及使用流程：在使用该实用新型时，首先通过固定座2将设备中的冲压顶板1固定于冲压机的下压结构上，然后将冲压底板6固定于冲压机的定位结构上，并保证导套9与导柱7上的滑套8处于套合状态，通过冲压机的下压实现冲压顶板1与冲压底板6的相互靠近，从而完成电池顶帽的冲压操作，在进行冲压成型时，首先将原料金属板放置于成型座4顶端的进料导槽17内，通过进料导槽17内部的第二电动推杆18推动原料金属板，直至原料金属板的一侧抵住卸料导槽15的内壁为止，此时原料金属板无法再移动，然后通过压力机驱动冲压顶板1下压，冲压顶板1下压时带动成型压头12和导套9同步下压，导套9到下压的过程中与滑套8产生相对移动，保证冲压顶板1移动时的稳定，成型压头12则在下压的过程中逐渐靠近原料金属板，并将原料金属板的中间部位冲压入成型槽21内，使得原料金属板在成型槽21的内部被冲压成型，而在顶帽成型的过程中第二电动推杆18回缩，可进行再次上料，然后由控制器3启动连接座13内的电动液压缸10，推动冲孔压头11对成型顶帽进行冲孔操作，冲孔后的废料由排料孔19排出，冲压完成后冲压机提升，使得冲压顶板1远离冲压底板6，在此过程中电动液压缸10带动冲孔压头11逐步回缩，同时成型槽21内部的弹簧20逐渐反弹，通过卸料板16将成型后的顶帽推出成型槽21，弹簧20完全反弹后使得卸料板16顶面与卸料导槽15地面保持平齐，此时第一电动推杆14伸长，将成型后的顶帽由卸料导槽15推出，从而实现电池金属顶帽的自动出料，出料后由第二电动推杆18再次进行上料，并循环冲压操作，从而实现电池金属顶帽的连续生产。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。