一种拉伸模具自动脱料结构的制作方法

本实用新型涉及一种拉伸模具，特别涉及一种拉伸模具自动脱料结构。

背景技术：

随着冲压拉伸行业的发展，越来越多金属拉伸件都是采用传统的脱料结构，在随着拉伸模具的不断发展，拉伸自动脱料技术作为拉伸模具中的重要技术之一在生产中的应用将越来越广泛。

常见的拉伸脱模方法有手动脱模和利用刚性刮料板自动脱模两种方式，采用刚性刮料板自动脱模时，拉伸件在开模之后被刚性刮料板刮下，将直接落在凹模面上，大部分工件会无规则的弹出掉落到机床及地面上使得产品磕伤，极大的影响产品外观，导致不良率30％以上；而另一种手动脱模的方法，在使用时依然具有较大的危险，一方面直接在把卡在拉伸凸模上的工件直接取下这种做法会严重危及到操作人员的安全，另一方面，人工操作取件生产效率低下，每件平均耗时5秒，生产成本过高，自动化程度也较低。

技术实现要素：

针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种拉伸模具自动脱料结构，以解决自动化程度低的问题。

为实现上述目的，一种拉伸模具自动脱料结构，包括上模座和下模座，上模座的下方固定有上夹板，上夹板上固定有拉伸凸模，上夹板上固定有上垫板，拉伸凸模的一端穿过上垫板伸出到上垫板的下方，下模座上表面固定有下垫板，下垫板上方固定有拉伸凹模，拉伸凹模上开设有与下垫板上的模口相互连通的阔口，下模座上开设有与下垫板上的模口相互连通的且供拉伸件脱落的落料口，下垫板内设置有若干组方便卸料的刮料部，上模座上还固定有若干个导柱，下模座内固定有若干个与导柱相配合的导套。

进一步的，刮料部包括滑槽、刮料块和弹簧，滑槽设置在下垫板内，刮料块滑移连接滑槽内，弹簧连接在刮料块与滑槽槽底之间。

进一步的，刮料块伸入到所述下垫板上的所述模口内，且刮料块进入到所述下垫板上的所述模口内长度等于80％所述拉伸件壁厚。

进一步的，拉伸凹模上的阔口处的锥角为60°。

进一步的，下模座上圆形的落料口直径尺寸比下垫板上的模口直径尺寸大4-6mm。

进一步的，拉伸凹模的上方通过锁紧螺栓和销钉固定连接有定位板，定位板上开设有通向下垫板中的哎模口的放置槽。

进一步的，放置槽为圆形通孔，放置槽的上下两个边线均为倒圆。

有益效果：拉伸模具自动脱料结构能够保证拉伸完成时产品脱离拉伸凸模，能以下出料的方式自由落入下方周转箱内；且相比于手动卸料的方式，将安全隐患降低，保证了操作人员的安全，并提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步描写和阐述。

图1是本实用新型提整体的结构示意图；

图2是图1中A部的结构放大示意图。

附图标记：1、上模座；2、下模座；11、上夹板；110、拉伸凸模；12、上垫板；21、下垫板；22、拉伸凹模；221、阔口；20、落料口；211、模口；3、刮料部；13、导柱；23、导套；31、滑槽；311、刮料块；312、弹簧；24、定位板；241、放置槽。

具体实施方式

下面将结合附图、通过对本实用新型的优选实施方式的描述，更加清楚、完整地阐述本实用新型的技术方案。

实施例：如图1至图2所示，一种拉伸模具自动脱料结构，用于拉伸厚度大于1mm的筒件制品，包括上模座1和下模座2，其中在上模座1的下方固定有上夹板11，在上夹板11上固定有拉伸凸模110，同时在上夹板11上固定有上垫板12，上垫板12能防止拉伸受力将上模座1顶变形影响拉伸质量，其中拉伸凸模110的一端穿过上垫板12伸出到上垫板12的下方，并在下模座2上表面固定有下垫板21，下垫板21上方固定有拉伸凹模22，拉伸凹模22能够增加下垫板21的强度，同时在拉伸凹模22上开设有与下垫板21上的模口211相互连通的阔口221，为了方便落料，在下模座2上开设有与下垫板21上的模口211相互连通的且供拉伸件脱落的落料口20，为了方便刮落工件卸料，在下垫板21内设置有四组方便卸料的刮料部3，四组刮料部3关于模口211的轴线等距圆周阵列设置，同时在上模座1上还固定有两个导柱13，在下模座2内固定有两个与导柱13相配合的导套23，当进行拉伸时，将工件放入到拉伸凹模22上的阔口221内，之后进行合模，上模座1将带动上夹板11上的拉伸凸模110下降，通过下垫板21和拉伸凸模110的配合完成拉伸，之后进行开模，开模后拉伸凸模110将渐渐脱离下垫板21，此时工件会被下垫板21的若干组刮料部3卡住，将工件从拉伸凸模110上刮下，从下模座2上的落料口20落下，从而完成落料；故拉伸模具自动脱料结构能够保证拉伸完成时产品脱离拉伸凸模110，能以下出料的方式自由落入下方周转箱内；且相比于手动卸料的方式，将安全隐患降低，保证了操作人员的安全，并提高了生产效率。

如图1至图2所示，其中刮料部3包括滑槽31、刮料块311和弹簧312，在下垫板21内开设有滑槽31，在滑槽31内沿水平方向滑移连接有刮料块311，并在刮料块311与滑槽31槽底之间连接有弹簧312，其中弹簧312的一端固定在刮料块311上，弹簧312的另一端固定在滑槽31槽底，当拉伸凸模110压入到下垫板21的过程中，将使得刮料块311进入到滑槽31内部，此时弹簧312压缩，当拉伸凸模110完全压入后，在弹簧312的弹力作用下，刮料块311将会在弹簧312的弹力作用下顶出，将会在拉伸凸模110的上行过程中卡住工件，从而实现拉伸凸模110和工件的分离，具有卸料方便的优点；同时限制弹簧312无形变时，刮料块311伸入到下垫板21上的模口211内，且刮料块311进入到下垫板21上的模口211内长度为0.8mm，限制刮料块311伸入到下垫板21上的模口211内长度为0.8mm将使得在拉伸厚度大于1mm的工件时，刮料块311不会碰触到拉伸凸模110，能避免拉伸凸模110的磨损；为了方便放入工件进行二次拉伸，将拉伸凹模22上的阔口221处的锥角采用为60°，拉伸凹模22上的阔口221能方便在拉伸开始时放入工件；为了方便落下工件，将下模座2上圆形的落料口20直径尺寸设置为比下垫板21上的模口211直径尺寸大4-6mm，下模座2上的落料口20比下垫板21上的模口211尺寸大4-6mm能够保证工件顺利落下，同时能避免工件落下的过程中发生偏移。刮料块311进入到下垫板21上的模口211内长度等于80％拉伸件壁厚。

如图1至图2所示，并在拉伸凹模22的上方通过锁紧螺栓和销钉固定连接有定位板24，其中在定位板24上开设有通向下垫板21中模口211的放置槽241，定位板24可以对坯料定位，同时防止拉伸件口部不齐；其中放置槽241为圆形通孔，并将放置槽241的上下两个边线均为倒圆，放置槽241上的边线为倒圆能够防止工件放置时划伤工件；为了减小刮料块311的磨损，将刮料块311采用为马氏体不锈钢刮料块，马氏体不锈钢刮料块具有较好的强度、耐磨性，能增大刮料块311的使用寿命。

上述具体实施方式仅仅对本实用新型的优选实施方式进行描述，而并非对本实用新型的保护范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思和精神范畴的前提下，本领域的普通技术人员根据本实用新型所提供的文字描述、附图对本实用新型的技术方案所作出的各种变形、替代和改进，均应属于本实用新型的保护范畴。本实用新型的保护范围由权利要求确定。