一种电机平衡环高效热装装置的制作方法

本实用新型一种电机平衡环高效热装装置，属于热装工艺技术领域。

背景技术：

人们对于节能降耗提效越来越重视，传统的平衡环热装工艺，采用的是箱式炉热装工艺，将一定数量平衡环装入箱式炉内进行加热，一般加热到350℃，保温半小时然后进行安装。安装时需两个工艺一起配合安装，一人取工件，一人安装，效率不高，存在严重的资源浪费，而且具有一定的安全隐患。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的不足，本实用新型公开了一种电机平衡环高效热装装置，该装置设计合理，采用的是单人单件加工模式，对于加工安全性有极大的保障。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种电机平衡环高效热装装置，包括旋转组件、感应电源、感应圈组件、冷却水箱和控制箱；

所述感应圈组件包括电磁感应圈和电磁感应箱，所述电磁感应圈设置于电磁感应箱外部，与电磁感应箱电连接，所述电磁感应箱电连接感应电源，所述感应电源上设置有开关；

所述冷却水箱内设置冷却水和冷却水泵，所述冷却水泵连接冷却水管，所述冷却水管连接电磁感应圈；

所述旋转组件包括设置于底座上的支撑板、带轮、传动系统、液压系统和旋转电机，所述带轮与所述旋转电机和液压系统连接，所述带轮设置于支撑板上，所述传动系统与所述带轮连接，所述传动系统连接液压缸，所述传动系统顶部设置平衡环支撑架，所述平衡环支撑架上放置平衡环，所述电磁感应圈设置于平衡环支撑架正上方；

所述感应电源、旋转电机、液压系统和液压缸均连接控制箱。

所述液压系统设置有液压表。

所述支撑板截面为L型。

所述带轮为双层带轮。

所述电磁感应圈与所述平衡环支撑架同轴心。

所述平衡环支撑架与平衡环尺寸匹配。

使用所述电机平衡环高效热装装置进行热装的方法，包括以下步骤：

准备工作：先将平衡环置于旋转组件的平衡环支撑架上，人工调整平衡环支撑架的上升位置至平衡环上端面距电磁感应圈5-10mm，锁定上升行程；调整控制箱中控制器的时间继电器为6-10s；调整感应电源3-7A；

自动运行：将平衡环置于旋转组件的平衡环支撑架上，启动自动运行按钮，控制箱控制平衡环支撑架上升并开始旋转，控制箱控制感应电源开始工作，加热6-10s后停机，控制箱控制旋转组件的平衡环支撑架停止旋转并下降，人工用火钳夹开始热装。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型装置结构简单、操作快捷，本装置主要动力源为感应加热装置，该装置内装励磁线圈，通电后由于电磁感应作用，电流传到加热体平衡环上，由平衡环自身的阻抗产生热量。因此可以在短时间内，不用火、油均匀加热。采用该装置进行平衡环热装，单人就可以轻松完成，相比于传统的箱式炉热装工艺需要两人配合加工，具有更高的安全性，平衡环的热装作业效率高，清洁。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

图1为本实用新型实施例1结构示意图。

图2为图1的A-A剖面图。

图3为图1的B-B剖面图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明，但是本实用新型的保护范围并不限于这些实施例，凡是不背离本实用新型构思的改变或等同替代均包括在本实用新型的保护范围之内。

一种电机平衡环高效热装装置，包括旋转组件、感应电源2、感应圈组件3、冷却水箱4和控制箱5；

所述感应圈组件3包括电磁感应圈31和电磁感应箱32，所述电磁感应圈31设置于电磁感应箱32外部，与电磁感应箱32电连接，所述电磁感应箱32电连接感应电源2，所述感应电源2上设置有开关；

所述冷却水箱4内设置冷却水和冷却水泵，所述冷却水泵连接冷却水管6，所述冷却水管6连接电磁感应圈31；

所述旋转组件包括设置于底座上的支撑板11、带轮12、传动系统13、液压系统14和旋转电机15，所述带轮12与所述旋转电机15和液压系统14连接，所述带轮12设置于支撑板11上，所述传动系统13与所述带轮14连接，所述传动系统13连接液压缸16，所述传动系统13顶部设置平衡环支撑架17，所述平衡环支撑架17上放置平衡环7，所述电磁感应圈31设置于平衡环支撑架17正上方；

所述感应电源2、旋转电机15、液压系统14和液压缸15均连接控制箱5。

所述液压系统14设置有液压表18。

所述支撑板11截面为L型。

所述带轮12为双层带轮。

所述电磁感应圈31与所述平衡环支撑架17同轴心。

所述平衡环支撑架17与平衡环7尺寸匹配。

使用所述电机平衡环高效热装装置进行热装的方法，包括以下步骤：

准备工作：先将平衡环置于旋转组件的平衡环支撑架上，人工调整平衡环支撑架的上升位置至平衡环上端面距电磁感应圈5-10mm，锁定上升行程；调整控制箱中控制器的时间继电器为6-10s；调整感应电源3-7A；

自动运行：将平衡环置于旋转组件的平衡环支撑架上，启动自动运行按钮，控制箱控制平衡环支撑架上升并开始旋转，控制箱控制感应电源开始工作，加热6-10s后停机，控制箱控制旋转组件的平衡环支撑架停止旋转并下降，人工用火钳夹开始热装。

基本工作原理为：利用电磁感应原理，使旋转工件均匀加热。本装置主要动力源为电磁感应圈组件加热装置，该装置内装励磁线圈，通电后由于电磁感应作用，电流传到加热体平衡环上，由平衡环自身的阻抗产生热量。

所述使用电磁感应圈进行加热过程中，由于电磁感应圈会发热，为了降低电磁感应圈的热量，使用冷却水箱内的冷却水泵抽取冷却水，通过冷却水管对电磁感应圈进行循环冷却水降温，保证电磁感应加热的效果。

因此可以在短时间内，不用火、油均匀加热。平衡环的热装作业效率高，清洁。

加工流程为：先将平衡环置于旋转组件的支撑架上—控制柜控制支撑架上升并开始旋转—控制柜控制感应电源开始工作—加热时间到位，控制柜控制旋转组件的支撑架下降—开始热装。

实际使用中，

1）采用本实用新型装置进行平衡环热装，单人就可以轻松完成。经实际测算，外径78mm，内径37mm，厚度11mm的平衡环在感应加热装置5KW的条件下，加热时间仅需8s就能完全满足热装要求。

核算热装工时，加热时间+辅助时间（零件准备、热装用时）=8+20=28s，

每根电机轴需要安装2个平衡环：2×28=56s，每班计7h，共计可完成7×60×60÷56= 450 件/班。

2）传统的平衡环热装工艺，采用的是箱式炉热装工艺，将一定数量平衡环装入箱式炉内进行加热，一般加热到350℃，保温半小时然后进行安装。安装时需两个工艺一起配合安装，一人取工件，一人安装。

每炉装平衡环数量为100片，加热至350℃，保温30min后开始热装，加热时间1h，加热及保温时间为1h+30min=90min，热装1件平衡环用时20s，热装100个平衡环用时 10×100=1000s，辅助时间（零件准备、热装用时），每装一炉约用时10min，热装合计用时90min+1000s+10min=7000s=1.94h，根据实际情况，每班最多可以加工4炉，合计100÷2×4=200件/班，每班需两人配合加工，人工效率为200÷2=100件/班·人。

综合对比使用该装置热装平衡环，加工效率提高（450-200）÷200=125%，人工效率提高（450-100）÷100=350%。

这个数据是在批量加工的情况下核算的，但实际情况下经常会出现少量甚至单个加工的情况，在这种情况下该装置进行热装，效率提高就更明显了。

3）采用本装置进行平衡环热装：旋转组件电机为2KW，感应电环功率为5KW，

总用时为450×8×2=7200s=2h

实际用电量为（2+5）×2=14KWh

每度电0.9元，合计费用为14×0.9=12.6元

工人人工每班计120元，合计成本约为12.6+120=132.6元

每件电机轴热装能耗成本为12.6÷450=0.028元·件

每件电机轴热装热装成本为132.6÷450=0.295元·件。

4）采用传统工艺热装平衡环：箱式炉功率12KW，升温时满功率，保温时1/3功率。根据实际情况，每班热装4炉，升温时间约为3h，保温时间约为4h，固实际用电量为12×3+12×（1/3）×4=28KWh

每度电0.9元，合计费用为28×0.9=25.2元

工人人工每班计120元，合计成本约为25.2+120×2=265.2元

每件电机轴热装能耗成本为25.2÷200=0.126元·件

每件电机轴热装热装成本为132.6÷450=1.326元·件。

综合对比每件电机轴热装能耗成本降低（0.126-0.028）÷0.126=77.78%，每件电机轴热装热装成本为（1.326-0.295）÷1.326=77.75%。

这个数据是在批量加工的情况下核算的，但实际情况下经常会出现少量甚至单个加工的情况，在这种情况下本实用新型装置进行热装，成本节约就更明显了。

采用本实用新型装置进行平衡环热装工艺，采用的是单人单件加工模式，相比于传统的箱式炉热装工艺需要两人配合加工，具有更高的安全性。

本实用新型不会限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽范围。