一种可精准定位折弯的自动折弯机的制作方法

本实用新型涉及自动折弯机技术领域，尤其涉及一种可精准定位折弯的自动折弯机。

背景技术：

折弯机是一种可精准定位折弯的自动折弯机能够对薄板进行折弯的机器，其结构主要包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间的薄板的夹持。

现有技术中，折弯通常是人工操作的方式，即人工单片上料，单片取料，将物料放置到折弯模具中进行折弯，待将薄板折弯后，再将薄板放置收料框内，在实际薄板进行折弯的过程中，由于较小块的模具活动设置在工作台上，导致薄板每次在模具上被折弯并取走后，都会使模具发生偏移，进而导致下次使用到模具时，都需要调整模具的位置，将其对准压板，再进行折弯。

但这样的调整过程较为浪费工作人员的时间与精力，导致工作人员对工件折弯的过程延长，降低工作效率，针对此，有待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可精准定位折弯的自动折弯机可精准定位折弯的自动折弯机，能够将模具锁定在预定位置上，进而便于工作人员对工件进行折弯的过程。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种可精准定位折弯的自动折弯机，包括：自动折弯机本体，设置在自动折弯机本体的工作台与夹紧板，其中，工作台由底座和压板构成，以及，滑移连接在压板上与夹紧板相匹配的折弯模具，其特征在于：还包括滑移连接在压板上相对称的两个夹板，所述夹板分别位于折弯模具的两侧、且与折弯模具相匹配；以及设置在压板上用于驱动夹板滑动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，通过设置的夹板与驱动组件的相互配合，能够将折弯模具锁定在预定位置上，减少工作人员在每次折弯工件时，都需要调整折弯模具位置，进而便于折弯工件的情况。

本实用新型进一步设置为: 所述驱动组件包括：穿过夹板的丝杆；以及安装在工作台上用于驱动丝杆转动的伺服电机。

通过采用上述技术方案，当需要驱动相对称的夹板时，启动伺服电机，可以让伺服电机带动丝杆转动，再由丝杆带动夹板在工作台上水平滑动。

本实用新型进一步设置为: 所述驱动组件包括：安装在工作台上活塞杆与夹板相连接的气缸。

通过采用上述技术方案，当需要驱动相对称的夹板时，启动气缸，由气缸带动气缸上的活塞杆转动，进而带动与活塞杆相固定的夹板在工作台上移动。

本实用新型进一步设置为: 所述驱动组件包括：穿插在夹板的螺纹杆，所述螺纹杆的延伸方向与夹板的滑动方向相一致。

通过采用上述技术方案，当需要驱动相对称的夹板时，可手动转动螺纹杆，利用螺纹杆将夹板移动到预定位置即可。

本实用新型进一步设置为: 所述螺纹杆远离夹板的端部套设有旋钮盖。

通过采用上述技术方案，设置的旋钮盖，可以使得人手直接握住，方便螺纹杆的旋转，可以达到省力的效果，同时，还可以减少手被划伤的情况。

本实用新型进一步设置为: 所述夹板上与折弯模具相贴合的一面贴设有缓冲垫。

通过采用上述技术方案，设置的缓冲垫可以起到缓冲的作用，进一步减少夹板在抵接住折弯模具的那一瞬间，折弯模具位置发生偏移的情况。

本实用新型进一步设置为: 所述夹板呈L型设置。

通过采用上述技术方案，夹板呈L型设置，便于驱动组件安装在工作台上，进而减少由于驱动组件安装在压板上而干扰到折弯工件的过程。

本实用新型进一步设置为: 所述工作台上开设有用于夹板滑动滑槽，所述夹板的底端与滑槽相贴合的部位设置有滚珠。

通过采用上述技术方案，设置的滑槽便于夹板的滑动，设置的滚珠可减少夹块对滑槽的摩擦力，进一步使夹块快速滑动到预定位置上。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

通过夹块与驱动组件的相互配合，能使夹块稳定夹持在折弯模具的两侧，进而使折弯模具稳固在预定位置上，进一步便于工件在折弯模具上进行折弯处理，对比一般情况下，需要工作人员每次调整折弯模具的位置，再对工件进行折弯处理的情况，有效减少工作人员的劳动量，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中自动折弯机本体与夹板的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例2中气缸与夹板的位置示意图；

图3是本实用新型实施例3中螺纹杆与夹板的位置示意图。

附图标记：1、自动折弯机本体；11、夹紧板；12、工作台；121、底座；122、压板；2、折弯模具；3、夹板；31、丝杆；32、伺服电机；33、气缸；34、螺纹杆；341、旋钮盖；4、缓冲垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种可精准定位折弯的自动折弯机，如图1和图2所示，包括自动折弯机本体1与夹板3，具体的，自动折弯机本体1包括三部分，即支撑部分、折弯处理部分以及夹持部分。

具体的，支撑部分包括：在自动折弯机本体1上安装的底座121，在底座121上安装的工作台12，以及在工作台12上安装的压板122，其中，工作台12位于底座121与压板122之间，压板122放置在工作台12的承载面上。

具体的，折弯处理部分包括：放置在压板122承载面上的折弯模具2，以及安装在自动折弯机本体1上的夹紧板11，其中，夹紧板11悬挂设置在自动折弯机本体1上，通过垂直向下挤压在折弯模具2承载面上的工件，便能将工件进行弯曲处理。

具体的，夹持部分包括：垂直设置在折弯模具2两侧的两个夹板3，其中，夹板3可在工作台12上的滑槽进行水平移动，同时，为了使驱动组件很方便的驱动夹板3水平移动，进而抵接在压板122的两侧壁上，两个夹板3呈L型设置，针对此，便能将驱动组件安装在工作台12上，进而减少因驱动组件安装位置不妥当，而影响工件弯折的过程。

具体的，驱动组件包括：水平穿过夹板3的丝杆31，以及安装在工作台12上的伺服电机32，其中，伺服电机32可驱动丝杆31旋转。

更优的，为了减少夹板3对折弯模具2的冲击力，进而使折弯模具2的位置发生偏移的情况，在夹板3上与折弯模具2相贴合的一面贴设有缓冲垫4，同时，缓冲垫4还能减少夹板3对折弯模具2的磨损，进而可以延长折弯模具2的使用寿命。

更优的，为了使驱动组件能很快速的将夹板3移动到预定位置上，在夹板3的底端安装有滚珠，设置的滚珠能便于夹板3在滑槽上滑动。

在本实施例中，具体实施原理为：当需要将工件进行弯折处理时，先将折弯模具2放置在压板122上，再启动伺服电机32，由于伺服电机32的输出轴与丝杆31相连接，而丝杆31又与夹板3相连接，所以伺服电机32会驱动丝杆31旋转，再由丝杆31带动夹板3水平移动，进而使两夹板3相互靠拢，并抵接在折弯模具2的两侧，待夹板3抵接在折弯模具2两侧壁时，再停止伺服电机32，通过此方式，便能利用夹板3将折弯模具2抵接在预定位置上，进而减少工作人员需要每次调整折弯模具2位置，再对工件进行弯曲处理的情况，有效减少工作人员的劳动量，提高工作人员的工作效率。

实施例2：如图3所示，与实施例1的不同之处在于驱动组件的不同，在本实施例中，驱动组件包括安装在工作台12上的气缸33，其中，气缸33的输出轴与夹板3相连接，具体的，当需要固定折弯模具2的位置时，可以启动气缸33，由气缸33驱动夹板3移动，并使夹板3抵接在折弯模具2两侧，进而使折弯模具2处于预定位置上时。

实施例3：如图3所示，与实施例1的不同之处在于驱动组件的不同，在本实施例中，驱动组件包括水平穿插在夹板3上的螺纹杆34，其中，螺纹杆34可驱动夹板3沿折弯模具2的方向水平移动，更优的，为了增大手部与螺纹杆34的摩擦力，进而便于螺纹杆34的旋转，在螺纹杆34远离夹板3的一端套设有旋钮盖341。

具体的，当需要固定折弯模具2的位置时，可以用手旋转旋钮盖341，通过旋转旋钮盖341，便能驱使两夹板3相互靠近，并抵接在折弯模具2两侧，进而使折弯模具2处于预定位置上时。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。