用于加工中心的自动上下料装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，更具体地说，它涉及一种用于加工中心的自动上下料装置。

背景技术：

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床，工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工，并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。

但是，对于如图1所述的圆柱形小型工件，数量多，体积小在向加工刀盘上进行上料和卸料时十分的麻烦。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于加工中心的自动上下料装置，其可以实现对圆柱形小工件在加工刀盘上的连续自动的上料和卸料，十分方便快捷。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于加工中心的自动上下料装置，包括倾斜运料台、设置在倾斜运料台上表面若干沿长度方向延伸的运料斜槽、设置在倾斜运料台最低端的出料组件、设置在倾斜运料台上方用于连续对加工中心的加工刀盘进行卸料和上料的物料夹持件、设置在位于加工中心加工刀盘一侧的卸料传送带以及控制出料组件和物料夹持件工作的自动控制器。

通过采取上述技术方案，待加工的件均有序排列在运料斜槽内，受到自身重力的作用，工件会沿着倾斜运料台的倾斜方向向出料组件处移动，当物料夹持件将部分工件由出料组件处夹持送至到加工中心的加工刀盘处后，位于出料组件上方的工件会继续进入到出料组件，同时，物料夹持件将由加工中心刀盘上的工件卸下之后，会投放到卸料传送带上运走，自动控制器自动控制物料夹持件和出料组件的运行，即可实现对工件自动连续的上料和卸料，方便快捷。

本实用新型的进一步设置为，所述出料组件包括沿倾斜运料台宽度方向设置在倾斜运料台最低端并与运料斜槽贯通的出料过渡槽、水平设置在倾斜运料台位于出料过渡槽远离出料端一端的第一伸缩驱动件、设置在第一伸缩驱动件驱动端并在出料过渡槽内滑移的推料柱以及设置在出料过渡槽出料端用于稳定出料工件的稳定件。

通过采取上述技术方案，受到自身重力的作用，位于最低端的沿倾斜运料台宽度方向的一排工件会进入到出料过渡槽内，然后自动控制器会控制第一伸缩驱动件的运行，通过推料柱将工件一个个由出料过渡槽的出料端推出，同时，在物料夹持件抓取工件之前，稳定件对工件进行稳定，避免工件由出料过渡槽的出料端脱落，当位于出料过渡槽内的一排工件被抓取完毕后，与出料过渡槽相邻的工件会继续在自身重力的作用下进入到出料过渡槽，进行出料。

本实用新型的进一步设置为，所述稳定件包括竖直设置在倾斜运料台位于出料过渡槽一端的第二伸缩驱动件、设置在第二伸缩驱动件位于底端的驱动端上的稳定压板以及设置在稳定压板底端位于出料过渡槽出料端与工件扣合的扣合槽。

通过采取上述技术方案，在推料柱将一个工件推出出料过渡槽一部分后，自动控制器控制第二伸缩驱动件，使稳定压板向下移动，进而扣合槽扣在工件的周壁上，对工件进行稳定，当物料夹持件夹持住工件后，第二伸缩驱动件将稳定压板带离，物料夹持件即可将工件夹走。

本实用新型的进一步设置为，所述物料夹持件包括设置在倾斜运料台上方位于出料过渡槽出料端和加工刀盘间的水平输送轨、设置在水平输送轨上的第五伸缩驱动件、设置在第五伸缩驱动件底端的输送盘、设置在输送盘底端的安装盘以及转动设置在安装盘并相互成90°角的上料爪和卸料爪。

通过采取上述技术方案，自动控制器控制第五伸缩驱动件伸缩，即可带动上料爪上下移动对工件进行夹取，夹取工件后，沿着水平输送轨将工件运送至加工中心的加工刀盘处进行上料，当工件加工结束后，自动控制器控制上料爪和卸料爪转动，上料爪和卸料爪交换位置，进而卸料爪即可将加工后的工件从加工中心的加工刀盘上卸下，然后投放到卸料传送带上。

本实用新型的进一步设置为，所述倾斜运料台最低端位于出料过渡槽远离运料斜槽的一侧设置有沿竖直方向延伸的第三伸缩驱动件、设置在第三伸缩驱动件驱动端的连接板、设置在连接板上表面沿倾斜运料台长度方向延伸的第四伸缩驱动件以及设置在第四伸缩驱动件驱动端用于隔离位于出料过渡槽内的工件和与位于出料过渡槽内工件相邻的工件的隔离板。

通过采取上述技术方案，推料柱在进行推料前，第三伸缩驱动件启动，使隔离板插入到位于出料过渡槽的工件和与之相邻的工件之间，然后第四伸缩驱动件启动，将与位于出料过渡槽内的工件相邻的工件稍推力出料过渡槽，进而在推料柱对出料过渡槽内的工件进行推动时，推料柱和位于出料过渡槽内的工件都不会与运料斜槽内的工件发生摩擦，进而使工件的推出更加顺畅。

本实用新型的进一步设置为，所述隔离板的底端设置有尖端向下的分离尖板。

通过采取上述技术方案，分离尖板的厚度小，进而可以更容易地插入到位于出料过渡槽的工件和与之相邻的工件之间，进而对位于出料过渡槽的工件和与之相邻的工件进行分离。

本实用新型的进一步设置为，所述运料斜槽位于槽口处的槽壁上相对设置有限位板。

通过采取上述技术方案，限位板可以在竖直方向上对工件进行限位，避免受到倾斜运料台倾斜度的影响，工件在自身重力的作用下相互挤压，发生从运料斜槽内翘起弹出的现象。

本实用新型的进一步设置为，所述扣合槽的扣合槽壁上设置有防滑层。

通过采取上述技术方案，增加扣合槽与工件间的摩擦力，避免扣合槽在压上工件之后，工件与扣合槽之间发生滑动，稳定压板失去对工件的稳定作用，使工件从出料过渡槽的出料端脱落，影响物料夹持件对工件的夹取。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型通过在将待加工的件均有序排列在运料斜槽内之后，使工件在自身重力的作用下，沿着倾斜运料台的倾斜方向向出料组件处移动，当物料夹持件将部分工件由出料组件处夹持送至到加工中心的加工刀盘处后，位于出料组件上方的工件会继续进入到出料组件，同时，物料夹持件将由加工中心刀盘上的工件卸下之后，会投放到卸料传送带上运走，自动控制器自动控制物料夹持件和出料组件的运行，即可实现对工件自动连续的上料和卸料，方便快捷；

2.本实用新型的出料组件中，利用工件会受到自身重力的作用，位于最低端的沿倾斜运料台宽度方向的一排工件会进入到出料过渡槽内，然后自动控制器会控制第一伸缩驱动件的运行，通过推料柱将工件一个个由出料过渡槽的出料端推出，同时，在物料夹持件抓取工件之前，稳定件对工件进行稳定，避免工件由出料过渡槽的出料端脱落，当位于出料过渡槽内的一排工件被抓取完毕后，与出料过渡槽相邻的工件会继续在自身重力的作用下进入到出料过渡槽，进行出料，如此反复，实现连续的上料和下料。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中a处的放大图。

图3为用以体现本实用新型中防滑层结构的示意图。

附图标记：1、倾斜运料台；2、运料斜槽；3、出料组件；4、物料夹持件；5、卸料传送带；6、自动控制器；7、出料过渡槽；8、第一伸缩驱动件；9、第二伸缩驱动件；10、第三伸缩驱动件；11、第四伸缩驱动件；12、第五伸缩驱动件；13、推料柱；14、稳定件；15、稳定压板；16、扣合槽；17、水平输送轨；18、输送盘；19、安装盘；20、上料爪；21、卸料爪；22、连接板；23、隔离板；24、分离尖板；25、限位板；26、防滑层。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

本实用新型公开了一种用于加工中心的自动上下料装置，如图1所示，包括倾斜运料台1、设置在倾斜运料台1上表面若干沿长度方向延伸的运料斜槽2、设置在倾斜运料台1最低端的出料组件3、设置在倾斜运料台1上方用于连续对加工中心的加工刀盘进行卸料和上料的物料夹持件4、设置在位于加工中心加工刀盘一侧的卸料传送带5以及控制出料组件3和物料夹持件4工作的自动控制器6，运料斜槽2位于槽口处的槽壁上相对设置有限位板25；首先将待加工的件均有序排列在运料斜槽2内，受到自身重力的作用，工件会沿着倾斜运料台1的倾斜方向向出料组件3处移动，自动控制器6自动控制物料夹持件4和出料组件3的运行，然后物料夹持件4在出料组件3处夹持工件，并将工件送至到加工中心的加工刀盘处，同时位于出料组件3上方的工件会继续进入到出料组件3，当加工好工件后，物料夹持件4将加工中心刀盘上的工件卸下，投放到卸料传送带5上运走，即可实现对工件自动连续的上料和卸料，方便快捷。

如图1和图2所示，出料组件3包括沿倾斜运料台1宽度方向设置在倾斜运料台1最低端并与运料斜槽2贯通的出料过渡槽7、水平设置在倾斜运料台1位于出料过渡槽7远离出料端一端的第一伸缩驱动件8、设置在第一伸缩驱动件8驱动端并在出料过渡槽7内滑移的推料柱13以及设置在出料过渡槽7出料端用于稳定出料工件的稳定件14；位于最低端的工件在自身重力的作用下会滑进出料过渡槽7内，启动第一伸缩驱动件8，推料柱13会逐个将工件推出出料过渡槽7，每推动一个工件，稳定件14会在出料过渡槽7的出料端对工件进行稳定，待物料夹持件4夹持住工件后，稳定件14释放工件，进而使物料夹持件4稳定地夹取工件。

如图2和图3所示，稳定件14包括竖直设置在倾斜运料台1位于出料过渡槽7一端的第二伸缩驱动件9、设置在第二伸缩驱动件9位于底端的驱动端上的稳定压板15以及设置在稳定压板15底端位于出料过渡槽7出料端与工件扣合的扣合槽16，扣合槽16的扣合槽16壁上设置有防滑层26；当一个工件被推料柱13推出出料过渡槽7出料端一部分时，第二伸缩驱动件9启动，将稳定压板15向下移动，带有防滑层26层的扣合槽16扣合在工件的外壁上，进而实现对工件的稳定作用。

如图1所示，物料夹持件4包括设置在倾斜运料台1上方位于出料过渡槽7出料端和加工刀盘间的水平输送轨17、设置在水平输送轨17上的第五伸缩驱动件12、设置在第五伸缩驱动件12底端的输送盘18、设置在输送盘18底端的安装盘19以及转动设置在安装盘19并相互成90°角的上料爪20和卸料爪21；启动第五伸缩驱动件12，输送盘18带动上料爪20在竖直方向上移动，对出料过渡槽7出料端的工件进行夹取，然后沿着水平输送轨17将工件被送至加工中心进行上料，工件加工结束后，上料爪20和卸料爪21转动进而交换位置，通过卸料爪21将加工好的工件卸下，投放到卸料传送带5上。

如图2和图3所示，倾斜运料台1最低端位于出料过渡槽7远离运料斜槽2的一侧设置有沿竖直方向延伸的第三伸缩驱动件10、设置在第三伸缩驱动件10驱动端的连接板22、设置在连接板22上表面沿倾斜运料台1长度方向延伸的第四伸缩驱动件11以及设置在第四伸缩驱动件11驱动端用于隔离位于出料过渡槽7内的工件和与位于出料过渡槽7内工件相邻的工件的隔离板23，隔离板23的底端设置有尖端向下的分离尖板24；在出料过渡槽7排满一排工件后，启动第三伸缩驱动件10，将隔离板23向下移动，使分离尖板24将位于出料过渡槽7内的工件和位于运料斜槽2内的工件分离，然后启动第四伸缩驱动件11，使隔离板23稍向背离出料过渡槽7的方向移动，使位于出料过渡槽7内的工件不与隔离板23或位于运料斜槽2内的工件接触，本实用新型中的第一伸缩驱动件8、第二伸缩驱动件9、第三伸缩驱动件10、第四伸缩驱动件11和第五伸缩驱动件12均为驱动气缸。

工作过程：

首先将加工的工件排列在运料斜槽2内，受到自身的重力作用，最低一排的工件进入到出料过渡槽7内，自动控制器6自动控制所有部件的运行，然后启动第三伸缩驱动件10，将分离尖板24插进位于出料过渡槽7内的工件和位于运料斜槽2的工件之间，然后启动第四伸缩驱动件11，斜向上推动运料斜槽2内的工件，使位于出料过渡槽7内的工件不受影响，然后启动第一伸缩驱动件8，推料柱13会逐个将工件推出出料过渡槽7，当一个工件被推料柱13推出出料过渡槽7出料端一部分时，第二伸缩驱动件9启动，将稳定压板15向下移动，带有防滑层26层的扣合槽16扣合在工件的外壁上，启动第五伸缩驱动件12，输送盘18带动上料爪20在竖直方向上移动，对出料过渡槽7出料端的工件进行夹取，然后沿着水平输送轨17将工件被送至加工中心进行上料，工件加工结束后，上料爪20和卸料爪21转动进而交换位置，通过卸料爪21将加工好的工件卸下，投放到卸料传送带5上，如此反复，实现加工中心连续的自动上下料。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。