汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备的制作方法

本实用新型属于齿轮加工技术领域，尤其涉及一种汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备。

背景技术：

拉床为用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产，拉床一般具有立式拉床和卧式拉床。汽车变速箱传动齿轮用拉床，由于加工过程需要对齿轮的内孔加工情况进行检测，通常分为多个工位进行检测，流水线生产时，人工无法保证检测的一致性，当已加工过内孔的齿轮再次循环至拉床时，造成工件二次加工，产生加工偏位，工件报废的问题；当已加工过的工件需要转入下一工位时，若无法有效检测出未加工的遗漏工件，后续需要重新返工，耗时耗力，生产脱节；传统齿轮上料装置内，若干齿轮均采用同一上料道，由于齿轮移动过程产生震动偏差，造成末端夹爪抓取位置偏差，生产造成困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备，从而实现自动化加工生产，提高加工效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备，包括设有若干分隔的上料道的上料装置、设于上料装置末端的用于逐一限位工件的挡料装置、设于上料道末端上方的用于检验工件初始情况且转移工件的上料夹取装置、对接上料装置的输送料带、设于输送料中的拉床和甩油机、设于输送料带末端的用于检验工件加工情况且转移工件的下料夹取装置、以及设于下料夹取装置下方的下料道。

具体的，所述上料夹取装置包括上料气缸、弹性连接上料气缸底部中心位置的上料球头、设于上料气缸底部周向上的若干朝向中心移动的上料夹爪组件、以及设于上料气缸底部上用于检测上料球头伸出位置的外加传感器，上料气缸底部设有朝向中心位置的若干第一滑槽，第一滑槽内嵌入上料夹爪组件。

具体的，所述上料气缸底部通过弹簧连接有上料球头。

具体的，所述上料夹取装置还包括设于第一桁架上的第一线性移动模组，第一线性移动模组驱动上料气缸沿上料道末端和输送料带之间移动。

具体的，所述下料夹取装置包括下料气缸、弹性连接下料气缸底部中心位置的下料球头、设于下料气缸底部周向上的若干朝向中心移动的下料夹爪组件、以及设于下料气缸侧边的夹持传感器，下料气缸底部设有朝向中心位置的若干第二滑槽，第二滑槽内嵌入下料夹爪组件。

具体的，所述下料气缸底部通过弹簧连接有下料球头。

具体的，所述下料道上方设有第二桁架，第二桁架上设有第二线性移动模组，第二线性移动模组驱动下料气缸沿输送料带末端和下料道之间移动。

与现有技术相比，本实用新型汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备的有益效果主要体现在：

设置若干分隔的上料道，有效避免工件上料过程中发生偏移，提高定位准确性；上料夹取装置内上料气缸配合上料夹爪组件，有效检测工件的加工情况，避免加工过的工件进行二次加工；下料夹取装置内的下料气缸配合下料夹爪组件，有效检测工件是否加工到位，避免漏加工的工件流出；上料装置、挡料装置、上料夹取装置、输送料带、拉床和甩油机、下料夹取装置、下料道形成自动化一体式的加工流程，实现快速稳定且准确加工工件，提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实施例中上料装置的结构示意图；

图3为本实施例中挡料装置结构示意图；

图4为本实施例中上料夹取装置结构示意图；

图5为本实施例中上料夹取装置部分结构示意图；

图6为本实施例中下料道结构示意图；

图7为本实施例中下料夹取装置结构示意图；

图中数字表示：

1上料装置、11上料台、12上料道、13条板、14辊轮传输线、15辊轮轴、16卡槽、17限位板；

2挡料装置、21第一桁架、22挡料气缸、23挡板；

3上料夹取装置、31上料气缸、32上料球头、33上料夹爪组件、34外加传感器、35第一滑槽、36支架、37第一线性移动模组；

4输送料带、41拉床、42甩油机；

5下料夹取装置、51下料气缸、52下料球头、53下料夹爪组件、54夹持传感器、55第二滑槽；

6工件、61内孔；

7下料道、71第二桁架、72第二线性模组；

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-7所示，本实施例为汽车变速箱传动齿轮拉床自动化设备，包括设有若干分隔的上料道的上料装置1、设于上料装置1末端的用于逐一限位工件的挡料装置2、设于上料道末端上方的用于检验工件初始情况且转移工件的上料夹取装置3、对接上料装置1的输送料带4、设于输送料4中的拉床41和甩油机42、设于输送料带4末端的用于检验工件加工情况且转移工件的下料夹取装置5、以及设于下料夹取装置5下方的下料道。

上料装置1包括上料台11、设于上料台11上的若干上料道12、设于各上料道12两侧的条板13、设于两侧的条板13之间的对称的辊轮传输线14；辊轮传输线14的底部设有卡持若干辊轮轴15两端的卡槽16，对称的辊轮传输线14之间间隔设置，对称的辊轮传输线14上架置有工件6，工件6的两侧由条板13限位。

上料装置1还包括连接各辊轮轴15的齿条(图中未示出)，驱动齿条带动各辊轮轴15旋转的驱动电机。

上料装置还包括设于上料道12末端的用于挡位工件6的限位板17，防止工件沿辊轮传输线14移动掉脱。

本实施例中辊轮传输线14为直线，上料台11上分隔为三个上料道12。

本实施例中工件为汽车变速箱传动齿轮。

挡料装置2包括架设于上料台11上方的第一桁架21、设于第一桁架21上的若干与上料道12位置相对应的挡料气缸22。挡料气缸22的底部连接有挡板23，挡板23由挡料气缸22下降延伸至对称的辊轮传输线14之间，从而挡位工件6的移动。

上料夹取装置3包括上料气缸31、弹性连接上料气缸31底部中心位置的上料球头32、设于上料气缸31底部周向上的若干朝向中心移动的上料夹爪组件33、以及设于上料气缸31底部上用于检测上料球头32伸出位置的外加传感器34。上料气缸31底部设有朝向中心位置的若干第一滑槽35，第一滑槽35内嵌入上料夹爪组件33。

当上料球头32挡位于工件6的未加工内孔61时，外加传感器34检测到上料球头32位置，上料夹爪组件33夹取并转移工件6。

当上料球头32落入工件6的加工内孔61时，外加传感器34未检测到上料球头32位置，外加传感器34连接至plc(图中未示出)，plc内发出报警提醒。

上料气缸31底部通过弹簧连接有上料球头32。上料气缸31的侧边连接有支架36，支架36上安装有外加传感器34，外加传感器34朝向上料气缸31的底部中心位置。外加传感器34的检测高度小于上料球头32自重下垂状态下的高度。

上料夹取装置3还包括设于第一桁架21上的第一线性移动模组37，第一线性移动模组37驱动上料气缸31沿上料道12末端和输送料带4之间移动。

工件6由输送料带4传输至拉床41内，进行内花键拉削作业。工件6拉削作业后由输送料带4传输至甩油机42进行甩油作业。甩油作业后传输至输送料带4末端。

下料夹取装置5包括下料气缸51、弹性连接下料气缸51底部中心位置的下料球头52、设于下料气缸51底部周向上的若干朝向中心移动的下料夹爪组件53、以及设于下料气缸51侧边的夹持传感器54。下料气缸51底部设有朝向中心位置的若干第二滑槽55，第二滑槽55内嵌入下料夹爪组件53。

当下料球头52落入工件6的加工内孔61时，下料夹爪组件53夹持工件6，夹持传感器54检测到位后，下料气缸51转移工件6。

当下料球头52挡位于工件6的未加工内孔61时，下料夹爪组件53由于下料球头52挡位，无法夹取到工件6，夹持传感器54检测未到位，夹持传感器54连接至plc，plc内发出报警提醒。

下料气缸51底部通过弹簧连接有下料球头52。

下料道7上方设有第二桁架71，第二桁架71上设有第二线性移动模组72，第二线性移动模组72驱动下料气缸51沿输送料带4末端和下料道76之间移动。

应用本实施例时，工件6沿辊轮传输线14进行移送，上料道12末端位置时，上料气缸31带动上料夹爪组件33夹取工件6至输送料带4上，输送料带4带动工件6至拉床41和甩油机42内加工，输送料带4带动加工后的工件6出料，由下料气缸51带动下料夹爪组件53夹取工件6至下料道7内。

本实施例中设置若干分隔的上料道12，有效避免工件6上料过程中发生偏移，提高定位准确性；上料夹取装置3内上料气缸31配合上料夹爪组件33，有效检测工件6的加工情况，避免加工过的工件6进行二次加工；下料夹取装置5内的下料气缸51配合下料夹爪组件53，有效检测工件6是否加工到位，避免漏加工的工件6流出；上料装置1、挡料装置2、上料夹取装置3、输送料带4、拉床41和甩油机42、下料夹取装置5、下料道7形成自动化一体式的加工流程，实现快速稳定且准确加工工件，提高加工效率。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。