一种圆柱电池极板超声焊接设备的制作方法

本实用新型涉及超声波焊接设备领域，具体涉及一种圆柱电池超声焊接设备。

背景技术：

随着新能源行业的发展，动力电池有了广泛的用途，特别是在动力汽车、电动自行车领域，对于大能量的镍氢电池、锂电池需求量猛增。目前的圆柱电池的极板的焊接生产工艺，一般采用点焊的方式，通过人为手动将待焊接的极板固定好，手动放入焊接机中进行焊接，焊接完一个之后，手动取下，重新放入下一个待焊接的极板，继续焊接，目前，手动焊接的方式已经不符合目前的生产需求，手动焊接的效率低、产能低、一致性不好，且人工成本高，因此，如何使圆柱电池的极板的焊接方式更加趋向自动化、使其具有效率高、产能高、一致性强、降低人工成本，是目前据需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有的圆柱电池的极板的焊接工艺采用手动焊接，具有效率低、产能低、一致性不好、人工成本高的技术缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种圆柱电池极板超声焊接设备，包括机架和水平设置在机架上的工作平台，所述工作平台上设有可上下移动进行焊接的超声焊接组件，以及设置在工作平台上用于输送圆柱电池极板进行焊接的多维输送机构。

进一步的，所述超声焊接组件包括超声波换能器系统以及与超声波换能器系统输出端相连接的上声极，所述上声极正下方位置对应固定设置有下声极，所述超声波换能器系统顶部固定设有焊接气缸。

进一步的，所述下声极的正前方固定设有脱模气缸，所述脱模气缸的输出端对准所述圆柱电池极板底部。

进一步的，所述多维输送结构包括水平横移组件、设置在水平横移组件上的前后送料出料组件、设置在前后送料出料组件上的旋转组件以及设置在旋转组件输出端的圆柱电池极板装夹组件。

进一步的，所述水平横移组件包括水平横向设置在工作平台的第一横移滑轨以及长度与所述第一横移滑轨一致的第二横移滑轨，所述第一横移滑轨上设有由第一驱动装置驱动进行左右滑动的滑块a，所述第二横移滑轨上设有由第二驱动装置驱动进行左右滑动的滑块b，所述滑块a和滑块b相对应设置。

进一步的，所述前后送料出料组件包括纵移滑轨，所述纵移滑轨的底部固定于所述滑块a、滑块b上，所述纵移滑轨上设有由第三驱动装置驱动进行前后滑动的滑板，所述滑板顶部设有旋转组件。

进一步的，所述旋转组件为旋转气缸。

进一步的，所述圆柱电池极板装夹组件包括一用于装夹圆柱电池极板的u型装夹模，所述u型装夹模底部与升降气缸输出端连接，所述圆柱电池极板固定在所述u型装夹模两侧之间。

进一步的，所述机架上设有用于给所述超声波换能器系统提供超声波电信号的超声波发生器。

进一步的，所述机架上设有显示器。

所述机架底部设有滚轮。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提出的一种圆柱电池极板超声焊接设备在具体使用时是通过工作人员将圆柱电池极板固定安装在多维输送机构上，通过多维输送机构将圆柱电池极板运输至超声焊接组件处进行超声焊接，焊接完成后，通过多维输送机构将已经完成焊接的圆柱电池极板送出，工作人员取出圆柱电池极板，接着放入新的圆柱电池极板再次焊接，实现了半自动的对圆柱电池极板的焊接；本实用新型提出的一种圆柱电池极板超声焊接设备采用了半自动的工作方式，具有效率高、产能高、一致性强、人工成本低的效果，值得广大推广。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型图1的局部放大图；

图4为本实用新型图2的局部放大图。

图中：1、机架、2.工作平台、3.纵移滑轨、4.第二横移滑轨、5.滑板、6.升降气缸、7.u型装夹模、8.圆柱电池极板、9.超声焊接组件、10.上声极、11.下声极、12.显示器、13.第一横移滑轨、14.超声波发生器、15.滚轮、16.滑块b、17.滑块a、18.脱模气缸、19.焊接气缸。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种圆柱电池极板超声焊接设备，包括机架1和水平设置在机架1上的工作平台2，所述工作平台2上设有可上下移动进行焊接的超声焊接组件9，以及设置在工作平台2上用于输送圆柱电池极板8进行焊接的多维输送机构。

本实用新型提出的一种圆柱电池极板超声焊接设备在具体使用时是通过工作人员将圆柱电池极板8固定安装在多维输送机构上，通过多维输送机构将圆柱电池极板8运输至超声焊接组件9处进行超声焊接，焊接完成后，通过多维输送机构将已经完成焊接的圆柱电池极板送出，工作人员取出圆柱电池极板8，接着放入新的圆柱电池极板8再次焊接，实现了半自动的对圆柱电池极板8的焊接；本实用新型提出的一种圆柱电池极板超声焊接设备采用了半自动的工作方式，具有效率高、产能高、一致性强、人工成本低的效果，值得广大推广。

具体的，如图所示，所述超声焊接组件10包括超声波换能器系统以及与超声波换能器系统输出端相连接的上声极10，所述上声极10正下方位置对应固定设置有下声极11，所述超声波换能器系统顶部固定设有焊接气缸19。在具体使用时，通过多维输送机构将已经固定有圆柱电池极板8输送至超声焊接组件9的上声极10和下声极11之间，通过上声极10和下声极11相互配合完成对圆柱电池极板8进行焊接。

具体的，如图所示，所述下声极11的正前方固定设有脱模气缸18，所述脱模气缸18的输出端对准所述圆柱电池极板8底部。设置有脱模气缸，上声极10焊接一次脱模气缸就会向上顶一下圆柱电池极板8，防止圆柱电池极板8粘下声极8。

具体的，如图所示，所述多维输送结构包括水平横移组件、设置在水平横移组件上的前后送料出料组件、设置在前后送料出料组件上的旋转组件以及设置在旋转组件输出端的圆柱电池极板装夹组件。通过设置水平横移组件、前后送料出料组件、旋转组件完成对圆柱电池极板8进行多维的输送，使得可以自动的完成对圆柱电池极板内的全部极板进行焊接。

具体的，如图所示，所述水平横移组件包括水平横向设置在工作平台2的第一横移滑轨13以及长度与所述第一横移滑轨13一致的第二横移滑轨4，所述第一横移滑轨13上设有由第一驱动装置驱动进行左右滑动的滑块a17，所述第二横移滑轨4上设有由第二驱动装置驱动进行左右滑动的滑块b16，所述滑块a17和滑块b16相对应设置。通过第一驱动装置和第二驱动装置同时驱动滑块a17和滑块b16左右移动，值得一提的是，所述第一驱动装置和第二驱动装置为驱动电机或者驱动气缸。

具体的，如图所示，所述前后送料出料组件包括纵移滑轨3，所述纵移滑轨3的底部固定于所述滑块a17、滑块b16上，所述纵移滑轨3上设有由第三驱动装置驱动进行前后滑动的滑板5，所述滑板5顶部设有升降机构。值得一提的是，第三驱动装置为驱动电机或者驱动气缸。

具体的，如图所示，所述旋转组件为旋转气缸6。通过设置旋转气缸6，配合水平横移组件，可以使得焊接组件可以对圆柱电池极板进行全方位的焊接。

具体的，如图所示，所述圆柱电池极板装夹组件包括一用于装夹圆柱电池极板的u型装夹模7，所述u型装夹模7底部与旋转气缸6输出端连接，所述圆柱电池极板8固定在所述u型装夹模7两侧之间。只得一提的是，u型装夹模7为固定圆柱电池极板的装置，本实施例中提出的u型装夹模的结构不限于此，可以完成对圆柱电池极板8的固定以及配合超声焊接组件9完成焊接的结构，均可采用。

具体的，如图所示，所述机架1上设有用于给所述超声波换能器系统提供超声波电信号的超声波发生器14。

具体的，如图所示，所述机架1上设有显示器12。

具体的，如图所示，所述机架1底部设有滚轮15。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。