一种落料模具的料托装置的制作方法

本实用新型具体涉及一种落料模具的料托装置。

背景技术：

汽车铝内饰一般由面层铝板和中间层塑料件组成，经过粘合、冲型等工艺完成，用于美观和保护作用，其中面层铝板采用厚度0.6-0.8mm的铝板，经过冲切落料后得到料型，然后进行后续加工。

现有的落料模具的料托装置不具备对落料模具可以进行双向对称料托的机构，并且不具备对落料进行套扎集中的机构，而且不具备对落料模具的料托装置进行升降的机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种落料模具的料托装置，以达到便于操作，迅速摆放整齐，节约空间的目的。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种落料模具的料托装置，包括料托板，所述料托板顶部活动连接有门板饰条，且门板饰条外壁安装有对称机构，所述对称机构内部包括有第一限位杆，且第一限位杆外部安装有第二限位杆，所述第二限位杆底部连接有第三限位杆，且第三限位杆一侧安装有第四限位杆，所述第四限位杆另一侧连接有第五限位杆，且第五限位杆底部安装有第六限位杆，所述第一限位杆外壁螺纹连接有第一螺纹槽，且第一螺纹槽一侧安装有第二螺纹槽，所述第二螺纹槽另一侧连接有第三螺纹槽，且第三螺纹槽外部安装有第四螺纹槽，所述第五限位杆外壁螺纹连接有第五螺纹槽，且第五螺纹槽一侧安装有第六螺纹槽，所述料托板顶部连接有套扎机构，且料托板底端安装有升降机构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一限位杆通过第一螺纹槽与料托板构成可拆卸结构，且第一限位杆与第四限位杆形状相重合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述套扎机构内部包括有摇杆，且摇杆一侧安装有齿轮轴，所述齿轮轴底端活动连接有螺纹杆，且螺纹杆外壁安装有第一对锥齿轮，所述螺纹杆一侧连接有第一转轴，所述第一对锥齿轮顶端齿合安装有第二对锥齿轮，且第二对锥齿轮内部活动连接有转杆，所述转杆外壁安装有第二转轴，且转杆顶端连接有顶板，所述顶板底部安装有第三转轴，且顶板底端连接有扎带，所述扎带一侧套合安装有固定扣。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述齿轮轴通过螺纹杆与第一对锥齿轮构成传动结构，且第一对锥齿轮通过螺纹杆与第二对锥齿轮构成活动结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述升降机构内部包括有底板，且底板顶端固定连接有支板，所述支板内壁开设有滑槽，且滑槽一侧滑动安装有滑块，所述滑块另一侧固定连接有升降杆，且升降杆顶端安装有横板，所述横板顶端连接有第一轴承，且第一轴承内壁活动安装有活动杆，所述横板底端连接有第二轴承，且第二轴承底部安装有活动盘，所述活动盘外壁连接有皮带，且皮带内壁安装有转动盘，所述转动盘底端连接有转柱，且转柱底部安装有电机。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述转柱通过活动杆与升降杆构成传动结构，且升降杆通过滑槽、滑块与支板构成滑动结构。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，在对称机构的作用下，通过第一限位杆、第二限位杆、第三限位杆与第一螺纹槽、第二螺纹槽、第三螺纹槽的螺纹连接，则使第一限位杆、第二限位杆、第三限位杆与料托板固定，则使门板饰条在料托板顶端稳固固定，由于工人实际搬运能力及零件搬运过程风险，设限位杆高度≤100片门板饰条叠加厚度(其重量最大为5kg)，考虑到门板饰条零件存在左右对称的情况，为节省成本，在料托板内部开设有第四螺纹槽、第五螺纹槽、第六螺纹槽，则使第四限位杆、第五限位杆、第六限位杆与料托板固定，当生产对称门板饰条时，可以使第四限位杆、第五限位杆、第六限位杆与料托板固定，即可满足生产，通过这样的设置，可以避免冲切后的门板饰条因其复杂的外形及加工区域紧张的工位而导致摆放混乱，并且单个料托板可支持对称门板饰条的生产，节约了生产过程中紧张的工位空间，使门板饰条摆放更加方便，提高了落料工序的加工效率，达到提高合格率及加工效率的效果。

2、本实用新型中，在套扎机构的作用下，通过转动摇杆，则使摇杆带动齿轮轴转动，从而使螺纹杆转动，则使第一对锥齿轮转动，在第一对锥齿轮与第二对锥齿轮的齿合作用下，则使第二对锥齿轮带动转杆转动，在第二对锥齿轮与转杆的螺纹连接作用下，则使转杆带动顶板向上活动，在重力作用下，则使扎带通过固定扣对门板饰条进行锁紧固定，从而使门板饰条两侧的扎带对集中的门板饰条进行集中套扎，避免遗漏，通过这样的设置，可以使门板饰条摆放达到峰值或加工完毕后便于搬运周转，使门板饰条不受磕碰，提高合格率及加工效率。

3、本实用新型中，在升降机构的作用下，通过电机转动带动转柱转动，则使转动盘通过皮带带动活动盘转动，从而使活动盘带动活动杆向上活动，通过活动杆与升降杆的传动作用下，则使升降杆通过滑槽、滑块在支板内部向上滑动，从而对料托板进行升降调节，通过这样的设置，可以使料托板进行升降，使落料更加精准，并且扩大了装置的适用范围，提高了落料过程中门板饰条的合格率，使门板饰条摆放更加方便，使装置更加轻便化，减少人力搬运的工作量。

附图说明

图1为本实用新型中一种落料模具的料托装置整体结构示意图；

图2为本实用新型中对称机构俯视结构示意图；

图3为本实用新型中对称机构结构示意图；

图4为本实用新型中套扎机构结构示意图；

图5为本实用新型中升降机构结构示意图。

图例说明：

1、料托板；2、门板饰条；3、对称机构；301、第一限位杆；302、第二限位杆；303、第三限位杆；304、第四限位杆；305、第五限位杆；306、第六限位杆；307、第一螺纹槽；308、第二螺纹槽；309、第三螺纹槽；310、第四螺纹槽；311、第五螺纹槽；312、第六螺纹槽；4、套扎机构；401、摇杆；402、齿轮轴；403、螺纹杆；404、第一对锥齿轮；405、第一转轴；406、第二对锥齿轮；407、转杆；408、第二转轴；409、顶板；410、第三转轴；411、扎带；412、固定扣；5、升降机构；501、底板；502、支板；503、滑槽；504、滑块；505、升降杆；506、横板；507、第一轴承；508、活动杆；509、第二轴承；510、活动盘；511、皮带；512、转动盘；513、转柱；514、电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-4，一种落料模具的料托装置，包括料托板1、门板饰条2、对称机构3、第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303、第四限位杆304、第五限位杆305、第六限位杆306、第一螺纹槽307、第二螺纹槽308、第三螺纹槽309、第四螺纹槽310、第五螺纹槽311、第六螺纹槽312、套扎机构4、摇杆401、齿轮轴402、螺纹杆403、第一对锥齿轮404、第一转轴405、第二对锥齿轮406、转杆407、第二转轴408、顶板409、第三转轴410、扎带411、固定扣412、升降机构5、底板501、支板502、滑槽503、滑块504、升降杆505、横板506、第一轴承507、活动杆508、第二轴承509、活动盘510、皮带511、转动盘512、转柱513和电机514，料托板1顶部活动连接有门板饰条2，且门板饰条2外壁安装有对称机构3，对称机构3内部包括有第一限位杆301，且第一限位杆301外部安装有第二限位杆302，第二限位杆302底部连接有第三限位杆303，且第三限位杆303一侧安装有第四限位杆304，第四限位杆304另一侧连接有第五限位杆305，且第五限位杆305底部安装有第六限位杆306，第一限位杆301外壁螺纹连接有第一螺纹槽307，且第一螺纹槽307一侧安装有第二螺纹槽308，第二螺纹槽308另一侧连接有第三螺纹槽309，且第三螺纹槽309外部安装有第四螺纹槽310，第五限位杆305外壁螺纹连接有第五螺纹槽311，且第五螺纹槽311一侧安装有第六螺纹槽312，料托板1顶部连接有套扎机构4，且料托板1底端安装有升降机构5，第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303通过与第一螺纹槽307、第二螺纹槽308、第三螺纹槽309的螺纹连接，则使第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303与料托板1固定，可以避免冲切后的门板饰条2因其复杂的外形及加工区域紧张的工位而导致摆放混乱，节约了生产过程中紧张的工位空间。

进一步的，第一限位杆301通过第一螺纹槽307与料托板1构成可拆卸结构，且第一限位杆301与第四限位杆304形状相重合，在生产对称门板饰条2时，可以使第四限位杆304、第五限位杆305、第六限位杆306与料托板1固定，即可满足生产对称门板饰条2，使单个料托板1可支持对称门板饰条2的生产。

进一步的，套扎机构4内部包括有摇杆401，且摇杆401一侧安装有齿轮轴402，齿轮轴402底端活动连接有螺纹杆403，且螺纹杆403外壁安装有第一对锥齿轮404，螺纹杆403一侧连接有第一转轴405，第一对锥齿轮404顶端齿合安装有第二对锥齿轮406，且第二对锥齿轮406内部活动连接有转杆407，转杆407外壁安装有第二转轴408，且转杆407顶端连接有顶板409，顶板409底部安装有第三转轴410，且顶板409底端连接有扎带411，扎带411一侧套合安装有固定扣412，扎带411通过固定扣412对门板饰条2进行锁紧固定，从而使门板饰条2两侧的扎带411对集中的门板饰条2进行集中套扎，可以使门板饰条2摆放达到峰值或加工完毕后便于搬运周转。

进一步的，齿轮轴402通过螺纹杆403与第一对锥齿轮404构成传动结构，且第一对锥齿轮404通过螺纹杆403与第二对锥齿轮406构成活动结构，在第一对锥齿轮404与第二对锥齿轮406的齿合作用下，则使第二对锥齿轮406带动转杆407转动，在第二对锥齿轮406与转杆407的螺纹连接作用下，则使转杆407带动顶板409向上活动。

进一步的，升降机构5内部包括有底板501，且底板501顶端固定连接有支板502，支板502内壁开设有滑槽503，且滑槽503一侧滑动安装有滑块504，滑块504另一侧固定连接有升降杆505，且升降杆505顶端安装有横板506，横板506顶端连接有第一轴承507，且第一轴承507内壁活动安装有活动杆508，横板506底端连接有第二轴承509，且第二轴承509底部安装有活动盘510，活动盘510外壁连接有皮带511，且皮带511内壁安装有转动盘512，转动盘512底端连接有转柱513，且转柱513底部安装有电机514，转动盘512通过皮带511带动活动盘510转动，从而使活动盘510带动活动杆508向上活动，则使升降杆505对料托板1进行升降调节。

进一步的，转柱513通过活动杆508与升降杆505构成传动结构，且升降杆505通过滑槽503、滑块504与支板502构成滑动结构，升降杆505通过滑槽503、滑块504在支板502内部向上滑动，从而对料托板1进行升降调节，可以使料托板1进行升降，使落料更加精准。

工作原理：使用时，当用户需要生产对称门板饰条2时，通过第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303与第一螺纹槽307、第二螺纹槽308、第三螺纹槽309的螺纹连接，则使第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303与料托板1固定，则使门板饰条2在料托板1顶端稳固固定，由于工人实际搬运能力及零件搬运过程风险，设限位杆高度≤100片门板饰条2叠加厚度(其重量最大为5kg)，考虑到门板饰条2零件存在左右对称的情况，为节省成本，在料托板1内部开设有第四螺纹槽310、第五螺纹槽311、第六螺纹槽312，则使第四限位杆304、第五限位杆305、第六限位杆306与料托板1固定，在生产对称门板饰条2时，可以使第四限位杆304、第五限位杆305、第六限位杆306与料托板1固定，即可满足生产，通过这样的设置，可以避免冲切后的门板饰条2因其复杂的外形及加工区域紧张的工位而导致摆放混乱，并且单个料托板1可支持对称门板饰条2的生产，节约了生产过程中紧张的工位空间，使门板饰条2摆放更加方便，提高了落料工序的加工效率，达到提高合格率及加工效率的效果，当用户需要对门板饰条2进行集中套扎时，通过转动摇杆401，则使摇杆401带动齿轮轴402转动，从而使螺纹杆403转动，则使第一对锥齿轮404转动，在第一对锥齿轮404与第二对锥齿轮406的齿合作用下，则使第二对锥齿轮406带动转杆407转动，在第二对锥齿轮406与转杆407的螺纹连接作用下，则使转杆407带动顶板409向上活动，在重力作用下，则使扎带411通过固定扣412对门板饰条2进行锁紧固定，从而使门板饰条2两侧的扎带411对集中的门板饰条2进行集中套扎，避免遗漏，通过这样的设置，可以使门板饰条2摆放达到峰值或加工完毕后便于搬运周转，使门板饰条2不受磕碰，提高合格率及加工效率，当用户需要对料托板1进行升降调节时，通过电机514转动带动转柱513转动，则使转动盘512通过皮带511带动活动盘510转动，从而使活动盘510带动活动杆508向上活动，通过活动杆508与升降杆505的传动作用下，则使升降杆505通过滑槽503、滑块504在支板502内部向上滑动，从而对料托板1进行升降调节，通过这样的设置，可以使料托板1进行升降，使落料更加精准，并且扩大了装置的适用范围，提高了落料过程中门板饰条2的合格率，使门板饰条2摆放更加方便，使装置更加轻便化，减少人力搬运的工作量，就这样完成该装置的工作原理。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。