滚轴自动装配机的制作方法

本实用新型属于滚轴装配技术领域，涉及滚轴自动装配机。

背景技术：

滚轴是装配线、流水线中传送带的必备结构，通过滚轴的滚动带动传送带的滚动前进。如cn110184775a专利所公开的一种用于拉幅定形生产流水线的自适应式织布滚轴。滚轴通常包括内轴、套筒、轴承。内轴与套筒嵌套设置，轴承从两端过盈配合在内轴与套筒之间。目前，滚轴的装配方面仍未实现全面的自动化。滚轴的安装均采用人工完成，装配效率低、装配精度差。尤其是将轴承安装到滚轴两端的步骤，人工操作不仅降低了生产效率，增加生产成本，而且容易出错，导致成品率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种装配效率高、装配精度高的能够实现自动装配的滚轴自动装配机。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种滚轴自动装配机，包括：

工作台，其上设置有工件放置区，用于容纳工件；

操作台，其设置在工件放置区一侧，工件端部固定于操作台上，操作台上设置有操作通道，用于放置待安装物料；

上料机构，其与操作台相连接，将待安装物料传送至操作台；

第一驱动机构，其设置在操作台远离工件放置区一侧，第一驱动机构可朝向工件放置区方向移动，将待安装物料装配至工件上。

作为本实用新型的进一步改进，第一驱动机构朝向工件放置区一侧设置有安装轴，所述安装轴与工件同轴设置。

作为本实用新型的进一步改进，操作台底部设置有由第二驱动机构驱动可沿竖直方向上下伸缩的定位块，工件抵接在定位块上。

作为本实用新型的进一步改进，第一驱动机构一侧设置有位移传感器；位移传感器检测第一驱动机构的位移。

作为本实用新型的进一步改进，还包括控制模块；控制模块接收位移传感器的信号，并对第一驱动机构、第二驱动机构的移动发出指令。

作为本实用新型的进一步改进，操作台数量为两个，操作台分别设置在工件放置区两侧；第一驱动机构数量为两个，一个第一驱动机构对应一个操作台，所述第一驱动机构设置在相应的操作台远离工件放置区一侧。

作为本实用新型的进一步改进，还包括开关，所述开关为脚踏开关。

作为本实用新型的进一步改进，上料机构包括料盘和连接料盘与操作台的输送通道。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一驱动机构、第二驱动机构均为气缸。

本实用新型还保护一种装配工艺，包括以下步骤：

a固定工件：工件包括内轴和套筒，内轴插设在套筒内并放置于工件放置区，工件端部固定在操作台上；

b上料：待安装物料通过上料机构传递至操作台上；

c装配工件：第一驱动机构朝向工件放置区方向移动，安装轴插接待安装物料并将待安装物料过盈装配到工件中；

d回位：第一驱动机构朝向远离工件放置区方向移动，回到原位，移除安装好的工件。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：本实用新型通过操作台、上料机构与第一驱动机构的共同作用实现工件的自动装配。工件端部固定于操作台上，待安装物料通过上料结构传送至操作台，第一驱动机构朝向工件放置区方向移动，将待安装物料装配至工件上，整体设置紧凑、工序衔接紧密，装配效率和装配精度均显著提高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型滚轴自动装配机的结构示意图。

图2是本实用新型滚轴自动装配机另一视角的结构示意图。

图3是操作台、第一驱动机构与工件在初始状态的结构示意图。

图4是图3另一视角的结构示意图。

图5是操作台、第一驱动机构、第二驱动机构与工件在装配状态的结构示意图。

图6是操作台、第一驱动机构、第二驱动机构与工件的爆炸图。

图7是图6另一角度的爆炸图。

图中，100、工作台；110、支撑柱；120、固定台；200、操作台；210、定位凹槽；220、定位块；230、第二驱动机构；240、操作通道；310、料盘；320、输送通道；400、第一驱动机构；410、安装轴；420、位移传感器；500、控制模块；610、套筒；620、内轴；630、待安装物料；700、脚踏开关。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

下面结合图1至图7对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

一种滚轴自动装配机，如图1、图2所示，包括：工作台100、操作台200、上料结构、第一驱动机构400、控制模块500。

工作台100上设置有工件放置区，用于容纳工件。工件为嵌套设置的内轴620和套筒610。滚轴自动装配机的作用是将待安装物料630自动装配到工件上。在本实施例中，待安装物料630为轴承，具体的，所述轴承为滚珠轴承。滚轴自动装配机能够将轴承过盈装配到工件两端，具体的，轴承装配位置为内轴620与套筒610之间。

进一步的，如图1、图3、图4所示，工件放置区内设置有支撑柱110，支撑柱110与套筒610形状相匹配，用于支撑套筒610。在本实施例中，支撑柱110数量为两个，分设工件两端，以此提高支撑稳定性。

操作台200设置在工件放置区一侧，工件端部固定于操作台200上。待安装物料630的自动装配过程在操作台200上进行。

具体的，如图2所示，操作台200上设置有操作通道240，用于放置待安装物料630，操作通道240与待安装物料630的形状相匹配。

在本实施例中，工件放置区一侧设置操作台200，另一侧设置固定台120，支撑柱110用于支撑套筒610，固定台120用于支撑并固定内轴620。通过上述设置使套筒610与内轴620均保持在预设的轴向上，便于自动装配。

为了进一步提高自动化程度，操作台200数量可以设置为两个，操作台200分别设置在工件放置区两侧，使工件两端的自动装配可以同时进行。与之相应的，第一驱动机构400数量为两个，一个第一驱动机构400对应一个操作台200，所述第一驱动机构400设置在相应的操作台200远离工件放置区一侧。在实际生产中，根据工件装配需求，操作台200及第一驱动机构400的设置可以按需设置，包含但不限于本实施例所列举情形。

上料机构与操作台200相连接，将待安装物料630传送至操作台200，为后续的自动装配过程做好准备工作。

进一步的，上料机构包括料盘310和连接料盘310与操作台200的输送通道320。料盘310与振动筛相连接，待安装物料630均放置在料盘310内，随着料盘310的振动，待安装物料630沿输送通道320移动，直至被输送内操作台200。

第一驱动机构400设置在操作台200远离工件放置区一侧，第一驱动机构400可朝向工件放置区方向移动，将待安装物料630装配至工件上。

进一步的，第一驱动机构400朝向工件放置区一侧设置有安装轴410，具体的，所述安装轴410、待安装物料630、工件的内轴620同轴设置，第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动时，安装轴410插接待安装物料630并将待安装物料630过盈装配到工件中。具体的动作过程如下：第一驱动机构400安装轴410向前行进，待安装物料630插接到安装轴410上，安装轴410带动待安装物料630继续向前行进，直至安装轴410与内轴620抵接，并且内轴620插接到安装轴410内，安装轴410前行至待安装物料630完全装配到内轴620与套筒610之间的预设位置，装配过程结束，第一驱动机构400带动安装轴410退回原位。整个装配过程，工件抵靠在固定台120上，固定台120对工件进行定位，防止因工件的移动而导致装配失败。

进一步的，如图6、图7所示，操作台200底部设置有可沿竖直方向上下伸缩的定位块220，工件抵接在定位块220上，具体的，内轴620抵接在定位块220上，以此保证内轴620轴线在预设位置上。操作台200底部设置贯通的定位凹槽210，定位块220从底部插设在定位凹槽210内部，定位块220由第二驱动机构230带动沿竖直方向上下移动。如图5所示，当第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动至预设位置，此时待安装物料630轴向插接在内轴620上，安装轴410与内轴620相对固定，定位块220在第二驱动机构230的带动下，沿竖直方向向下移动，防止定位块220阻碍第一驱动机构400的移动路径，从而使待安装物料630能够继续移动直至过盈装配到工件中。装配完成后，第一驱动机构400和第二驱动机构230均相应回位。

进一步的，如图3所示，第一驱动机构400一侧设置有位移传感器420；位移传感器420检测第一驱动机构400的位移。

进一步的，该滚轴自动装配机还包括控制模块500；控制模块500接收位移传感器420的信号，并对第一驱动机构400、第二驱动的移动发出指令。通过调整控制模块500，对滚轴自动装配机的动作进行调整，使其适应工件的装配过程。

进一步的，所述滚轴自动装配机还包括开关，所述开关为脚踏开关700，脚踏开关700可方便操作人员操作。

在本实施例中，所述第一驱动机构400、第二驱动机构230均为气缸。

所述滚轴自动装配机的装配工艺，包括以下步骤：

a固定工件：工件包括内轴620和套筒610，内轴620插设在套筒610内并放置于工件放置区，工件端部固定在操作台200上；

b上料：待安装物料630通过上料机构传递至操作台200上；

c装配工件：第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动，安装轴410插接待安装物料630并将待安装物料630过盈装配到工件中；

d回位：第一驱动机构400朝向远离工件放置区方向移动，回到原位，移除安装好的工件。

具体的，本实施例中，在a固定工件的步骤中，工件一个端部固定在操作台200上，另一个端部固定在固定台120上。在具有两个操作台200的实施例中，a固定工件的步骤中，工件两个端部分别固定在两个操作台200上。

上述装配工艺采用了本实用新型的滚轴自动装配机，显著降低了操作人员的操作难度，工艺简单，装配效率与精度均提高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。