一种交通标志牌铝合金底板自动铆接机的制作方法

本发明涉及铆接技术领域，特别地是一种交通标志牌铝合金底板自动铆接机。

背景技术：

随着道路桥梁等基础设备的快速发展，道路周边的广告牌和交通标志牌等其他设施也在逐渐完善，现有的广告牌和交通标志牌都是标志牌的一种，通常采用两块或多块，需要通过加强筋和铝型材的配合将板材连接到一起，现有的铆接操作多为人工操作铆接枪进行铆接，标志牌体积较大，需要铆接的位置较多，铆接压力强度一致，需要人工反复进行铆接操作，提高了人员劳动强度，同时增加了标志牌的生产成型时间，同时人工进行铆接操作时，铆钉位置难以保持统一，容易出现铆接失误，或位置偏差较大导致的板材之间的相对应力冲突，造成铆接后标志牌容易出现板材分离损坏的情况，而市场上均通过铆接枪进行铆接，费时费力，而且铆接效率低下，容易出现铆接失败的现象。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动化程度高、铆接效率和铆接精度高、铆接质量好的交通标志牌铝合金底板自动铆接机。

本发明通过以下技术方案实现的：

一种交通标志牌铝合金底板自动铆接机，包括：

龙门支架，所述龙门支架包括第一龙门架和第二龙门架；所述第二龙门架固定架设于所述第一龙门架的顶面；

铆接机构，所述铆接机构包括自走上铆接模组和自走下铆接模组；所述自走上铆接模组可移动安装于所述第二龙门架固上；所述自走下铆接模组可移动安装于所述第一龙门架上；所述自走上铆接模组与所述自走下铆接模组同步运动对工件进行定点铆接；

输送机构，所述输送机构包括前输送组件和后输送组件；所述前输送组件与所述后输送组件对称安装于所述第一龙门架的前后两侧；所述前输送组件用于将待铆接工件输送给所述铆接机构进行铆接；所述后输送组件用于输送已完成铆接的工件；

定位机构，所述定位机构包括工件前端定位组件和工件侧边定位组件；所述工件前端定位组件用于定位工件的前端长度；所述工件侧边定位组件用于定位工件的侧边长度；

压紧机构，所述压紧机构包括用于压紧待铆接工件的横梁下压组件和后下压组件；所述横梁下压组件架设于所述前输送组件的后端；所述后下压组件靠近所述横梁下压组件安装于所述第二龙门架的下端；以及，

液压站，所述液压站通过管道与所述铆接机构连接。

进一步地，所述自走上铆接模组包括上模自走安装板、上模安装板、上模铆枪、上模自走电机组件、上模铆接插销组件和收卷料组件；所述上模自走安装板通过上模直线滑轨和上模滑块滑动安装于所述第二龙门架上；所述上模铆枪通过上模安装板固定安装于所述上模自走安装板上；所述上模自走电机组件通过上模电机调节座固定安装于所述上模自走安装板上；所述收卷料组件的下端与上模自走安装板连接，所述收卷料组件的上端通过双排拖链与所述第二龙门架的顶部连接；所述上模铆接插销组件安装于所述上模自走安装板上端的左右两侧。

进一步地，所述自走下铆接模组包括下模自走安装板、下模安装板、下模铆枪、下模自走电机组件和下模铆接插销组件；所述下模自走安装板通过下模直线滑轨和下模滑块滑动安装于所述第一龙门架上；所述下模铆枪通过下模安装板固定安装于所述下模自走安装板上；所述下模自走电机组件通过电机调节座固定安装于所述下模自走安装板上；所述下模铆接插销组件安装于所述下模自走安装板下端的左右两侧。

进一步地，所述上模自走电机组件包括上模伺服电机、上模行星齿轮减速机、上模圆柱斜齿轮和上模斜齿条；所述上模伺服电机的输出轴与所述上模行星齿轮减速机传动连接；所述上模行星齿轮减速机固定安装于所述上模电机调节座上；所述上模行星齿轮减速机的输出轴通过齿轮介圈和齿轮固定轴与所述上模圆柱斜齿轮传动连接；所述上模圆柱斜齿轮与所述上模斜齿条啮合；所述上模斜齿条水平固定安装于所述第二龙门架上；所述下模自走电机组件包括下模伺服电机、下模行星齿轮减速机、下模圆柱斜齿轮和下模斜齿条；所述下模伺服电机的输出轴与所述下模行星齿轮减速机传动连接；所述下模行星齿轮减速机固定安装于所述下模电机调节座上；所述下模行星齿轮减速机的输出轴通过齿轮介圈和齿轮固定轴与所述下模圆柱斜齿轮传动连接；所述下模圆柱斜齿轮与所述下模斜齿条啮合；所述下模斜齿条水平固定安装于所述第一龙门架上。

进一步地，所述上模铆接插销组件包括上模铆接插销座、上模铆接支撑插销、上模铆接插销气缸和上模铆接插销盖；所述上模铆接插销座的下端与所述上模自走安装板连接；所述上模铆接插销气缸通过上模插销气缸安装板固定安装于所述上模铆接插销座上；所述上模铆接支撑插销安装于所述上模铆接插销座上，所述上模铆接插销盖盖合所述上模铆接支撑插销；所述上模铆接支撑插销的前端设置有向下倾斜的插接部；所述上模铆接支撑插销的后端与所述上模铆接插销气缸的活塞杆连接。

进一步地，所述下模铆接插销组件包括下模铆接插销座、下模铆接支撑插销、下模铆接插销气缸和下模铆接插销盖；所述下模铆接插销座的下端与所述下模自走安装板连接；所述下模铆接插销气缸通过下模插销气缸安装板固定安装于所述下模铆接插销座上；所述下模铆接支撑插销安装于所述下模铆接插销座上，所述下模铆接插销盖盖合所述下模铆接支撑插销；所述下模铆接支撑插销的前端设置有向下倾斜的插接部；所述下模铆接支撑插销的后端与所述下模铆接插销气缸的活塞杆连接；所述第一龙门架和所述第二龙门架上分别设置有下模支撑轨和上模支撑轨；所述上模支撑轨位于所述上模直线滑轨的上方；所述下模支撑轨位于所述上模直线滑轨的下方；所述上模铆接支撑插销通过所述上模铆接插销气缸的驱动插接于所述上模支撑轨上；所述下模铆接支撑插销通过所述下模铆接插销气缸的驱动插接于所述下模支撑轨上。

进一步地，所述横梁下压组件包括下压横梁、前下压辊、前下压动力轴、前下压轴承安装座和前压辊气缸；所述前下压动力轴通过所述前下压轴承安装座安装于所述下压横梁上；所述前下压动力轴的两端分别安装有第一动力轴端连筒；所述前压辊气缸通过前压辊气缸固定板对称安装于所述前输送组件后端的左右两侧壁上；所述前压辊气缸的活塞杆连接有第一杆端关节轴承；所述第一杆端关节轴承通过前压辊气缸连接板连接所述第一动力轴端连筒；所述前下压辊通过下压辊弹性座安装于所述前下压动力轴上；所述后下压组件包括后下压辊、后下压动力轴、后下压轴承安装座和后压辊气缸；所述后下压动力轴通过后下压轴承安装座安装于所述第一龙门架上；所述后下压动力轴的两端分别安装有第二动力轴端连筒；所述后压辊气缸通过后压辊气缸固定板对称安装于所述第一龙门架的两侧面；所述后压辊气缸的活塞杆连接有第二杆端关节轴承；所述第二杆端关节轴承通过后压辊气缸连接板连接所述第二动力轴端连筒；所述后下压辊通过下压辊弹性座安装于所述后下压动力轴上。

进一步地，所述工件前端定位组件包括定位安装底板、定位前挡板、定位后挡板、定位平移部件和定位升降部件；所述定位升降部件分别安装于所述定位安装底板的底面左右两端；所述定位升降部件通过升降固定安装板安装于所述第一龙门架上；所述定位后挡板通过所述定位平移部件安装于所述定位安装底板的上端面中部；所述定位前挡板安装于所述定位安装底板的上端面的前端；所述定位平移部件包括平移伺服电机、平移行星减速电机、平移滚珠丝杆、平移滑轨和平移滑块；所述平移伺服电机与所述平移行星减速电机一体连接后通过平移电机安装板固定安装于所述定位安装底板的侧边上；所述平移滚珠丝杆通过滚珠丝杆安装座安装于所述定位安装底板上；所述平移行星减速电机的输出轴通过平移同步带圆弧齿和平移圆弧齿同步带连接所述平移滚珠丝杆；所述定位后挡板通过丝杆安装座与所述平移滚珠丝杆连接；所述平移滑轨安装于所述定位安装底板的上端面左右两端；所述平移滑块安装于所述定位后挡板的底面左右两端；所述平移滑块与所述平移滑轨滑动连接；所述定位升降部件包括定位升降气缸、定位升降滑轨、定位升降滑块、定位升降滑轨安装板和定位升降滑块安装座；所述定位升降滑轨安装板中部镂空；所述定位升降气缸通过定位升降气缸安装板穿过所述定位升降滑轨安装板后安装于所述定位升降滑块安装座上；所述定位升降滑块安装座固定安装于所述升降固定安装板上；所述定位升降滑轨安装板固定安装于所述定位后挡板的底面；所述定位升降滑轨分别安装于定位升降滑轨安装板的左右两端；所述定位升降滑块分别安装于定位升降滑块安装座的左右两端；所述定位升降滑块与所述定位升降滑轨滑动连接；所述定位升降气缸的活塞杆与所述定位后挡板的底面连接。

进一步地，所述工件侧边定位组件包括侧定位挡杆安装板、侧定位挡杆、侧定位丝杆部件和侧定位滑动部件；所述侧定位挡杆间隔排列设置于所述侧定位挡杆安装板上；所述侧定位挡杆安装板通过侧定位丝杆连接板安装于所述侧定位丝杆部件上；所述侧定位滑动部件分别设置于所述侧定位挡杆安装板的两端；所述侧定位丝杆部件包括侧定位丝杆安装底板、侧定位滚珠丝杆、侧定位伺服电机、侧定位行星减速机、第一侧定位直线滑轨和第一侧定位直线滑块；所述侧定位丝杆安装底板固定安装于所述前输送底架上；所述侧定位伺服电机与所述侧定位行星减速机一体连接后通过侧定位丝杆边板安装于所述侧定位丝杆安装底板上；所述侧定位滚珠丝杆通过丝杆支撑座安装于所述侧定位丝杆安装底板上；所述侧定位行星减速机的输出轴通过联轴器与所述侧定位滚珠丝杆连接；所述第一侧定位直线滑轨安装于所述侧定位丝杆安装底板的上端面；所述第一侧定位直线滑块通过侧定位直线滑块安装板安装于所述侧定位丝杆连接板的底面；所述第一侧定位直线滑块与所述第一侧定位直线滑轨滑动连接。

进一步地，所述前输送组件包括前输送底架、前挡料部件、滚动部件、中前安装底座部件、中安装底座部件、左前安装底座部件和右前安装底座部件；所述前挡料部件安装于所述前输送底架的前端；所述左前安装底座部件与所述右前安装底座部件分别安装于所述前输送底架的左右两端；所述中前安装底座部件安装于所述前输送底架的中部前端；所述中安装底座部件安装于所述前输送底架的中部；所述滚动部件分别通过所述左前安装底座部件、右前安装底座部件、中前安装底座部件和中安装底座部件架设于所述前输送底架上；所述滚动部件包括第一滚动轴、第二滚动轴和第三滚动轴；所述第一滚动轴的一端与所述左前安装底座部件连接，另一端通过所述中前安装底座部件或所述中安装底座部件与所述第二滚动轴的一端连接；所述第二滚动轴的另一端通过所述中前安装底座部件或所述中安装底座部件与所述第三滚动轴的一端连接；所述第三滚动轴的另一端与所述右前安装底座部件连接；所述第一滚动轴、第二滚动轴和第三滚动轴均分别间隔排列架设于所述前输送底架上；所述第一滚动轴上间隔排列设置有多个第一导向轮；所述第二滚动轴上间隔排列设置有多个第二导向轮；所述第三滚动轴上间隔排列设置有多个第三导向轮；所述后输送组件包括后输送底架、中间辊部件和从动滚动部件；所述后输送底架通过后机架连接板与所述前输送底架连接；所述从动滚动部件通过所述中间辊部件和侧边安装板可滚动架设于所述后输送底架上。

本发明的有益效果：

本发明通过设置自走上铆接模组和自走下铆接模组、前输送组件和后输送组件、工件前端定位组件和工件侧边定位组件、横梁下压组件和后下压组件。自走上铆接模组和自走下铆接模组配合工作实现自动铆接的功能；前输送组件和后输送组件实现铆接工件的自动输送；前端定位组件和工件侧边定位组件实现对铆接工件的自动定位功能；横梁下压组件和后下压组件实现对铆接工件的自动固定功能。各个组件相互配合工作，自动铆接机的铆接过程有序高效。本发明的优点有：

1.提供了一种自动化程度高、工作效率高的铆接设备，可以自动铆接交通标志牌；可彻底改变目前人工操作铆接枪进行铆接的状况，克服了铆钉位置难以保持统一，容易出现铆接失误，或位置偏差较大导致的板材之间的相对应力冲突，造成铆接后标志牌容易出现板材分离损坏的情况。

2.本发明操作简单，维护方便工作可靠，与现有的铆接机相比，本设备可以铆接多种尺寸的标志牌，适用范围广，铆接精度高，铆接质量好，大大降低了人工成本，提高了工作效率，容易推广应用，经济效益和社会效益前景好。

附图说明

图1为本发明实施例铆接机的整体结构示意图；

图2为本发明实施例龙门支架的整体结构示意图；

图3为本发明实施例自走上铆接模组的正面立体结构示意图；

图4为本发明实施例自走上铆接模组的背面立体结构示意图；

图5为本发明实施例自走下铆接模组的背面立体结构示意图；

图6为本发明实施例自走下铆接模组的背面立体结构示意图；

图7为本发明实施例前输送组件的立体结构示意图；

图8为本发明实施例后输送组件的立体结构示意图；

图9为本发明实施例横梁下压组件的立体结构示意图；

图10为本发明实施例后下压组件的立体结构示意图；

图11为本发明实施例下压辊弹性座的立体结构示意图；

图12为本发明实施例工件侧边定位组件的立体结构示意图；

图13为本发明实施例第一龙门架与工件前端定位组件装配结构示意图；

图14为本发明实施例龙门支架内部结构示意图；

图15为图14的b部放大结构示意图；

图16为本发明实施例工件前端定位组件的正面立体结构示意图；

图17为本发明实施例工件前端定位组件的背面立体结构示意图；

图18为本发明实施例前挡料部件的立体结构示意图；

图19为本发明实施例前输送组件的前端部分立体结构示意图；

图20为本发明实施例中前安装底座部件与中安装底座部件的立体结构示意图；

图21为图8的a部放大示意图。

附图中：1-龙门支架；2-铆接机构；3-输送机构；4-定位机构；5-压紧机构；6-液压站；7-双排拖链；8-触摸显示屏；9-示教盒；11-第一龙门架；12-第二龙门架；21-自走上铆接模组；22-自走下铆接模组；31-前输送组件；32-后输送组件；41-工件前端定位组件；42-工件侧边定位组件；51-横梁下压组件；52-后下压组件；53-下压辊弹性座；111-下模直线滑轨；112-下模滑块；113-下模支撑轨；114-下模磁栅尺安装铝槽；115-下模传感器；116-下模感应器顶子；117-上模磁栅尺读头安装座；118-上模磁栅尺读头；121-上模直线滑轨；122-上模滑块；123-上模支撑轨；124-上模磁栅尺安装铝槽；125-上模传感器；126-上模感应器顶子；127-下模磁栅尺读头安装座；128-下模磁栅尺读头；211-上模自走安装板；212-上模安装板；213-上模铆枪；214-上模自走电机组件；215-上模铆接插销组件；216-收卷料组件；217-上模电机调节座；221-下模自走安装板；222-下模安装板；223-下模铆枪；224-下模自走电机组件；225-下模铆接插销组件；226-下模电机调节座；311-前输送底架；312-前挡料部件；313-滚动部件；314-中前安装底座部件；315-中安装底座部件；316-左前安装底座部件；317-右前安装底座部件；321-后输送底架；322-中间辊部件；323-从动滚动部件；324-侧边安装板；411-定位安装底板；412-定位前挡板；413-定位后挡板；414-定位平移部件；415-定位升降部件；421-侧定位挡杆安装板；422-侧定位挡杆；423-侧定位丝杆部件；424-侧定位滑动部件；425-侧定位丝杆连接板；511-下压横梁；512-前下压辊；514-前下压动力轴；515-前下压轴承安装座；516-前压辊气缸；517-前压辊气缸固定板；518-前压辊气缸连接板；519-第一动力轴端连筒；521-后下压辊；522-后下压动力轴；523-后下压轴承安装座；524-后压辊气缸；525-第二动力轴端连筒；531-动力轴连接卡；532-压辊轴承座；533-下压辊弹簧座；534-重载压缩弹簧；1151-第一下模限位块；1152-第二下模限位块；1153-第三下模限位块；1251-第一上模限位块；1252-第二上模限位块；1253-第三上模限位块；2131-漫反射光电开关；2141-上模伺服电机；2142-上模行星齿轮减速机；2143-上模圆柱斜齿轮；2144-上模弹簧压紧件；2145-上模压紧螺杆；2146-上模弹簧压紧螺杆座；2147-上模压缩弹簧；2148-上模电机保护罩；2149-上模斜齿条；2241-下模伺服电机；2242-下模行星齿轮减速机；2243-下模圆柱斜齿轮；2244-下模弹簧压紧件；2245-下模压紧螺杆；2246-下模弹簧压紧螺杆座；2247-下模压缩弹簧；2248-下模电机保护罩；2249-下模斜齿条；2151-上模铆接插销座；2152-上模铆接支撑插销；2153-上模铆接插销气缸；2154-上模铆接插销盖；2155-上模插销气缸安装板；2251-下模铆接插销座；2252-下模铆接支撑插销；2253-下模铆接插销气缸；2254-下模铆接插销盖；2256-下模插销气缸安装板；2161-料盘安装座；2162-铆接料盘；2163-闭环步进电机；2164-收料盘；2165-张紧辊部件；3121-前挡钩连板；3122-前挡钩；3123-前挡气缸；3124-挂钩前爪；3131-第一滚动轴；3132-第二滚动轴；3133-第三滚动轴；3134-第一导向轮；3135-第二导向轮；3136-第三导向轮；3141-中间轴承前底座；3142-中间前底座底板；3143-中间轴承安装下座；3144-中间轴承安装盖；3151-中间底座侧板；3152-中间底座底板；3161-安装座底板；3162-安装座侧板；3163-输送伺服电机；3164-输送行星减速机；3165-间距对比滚轴；3221-辊中间固定底座侧板；3222-辊中间固定底座连轴；3223-固定盖；3231-第一从动辊；3232-第二从动辊；3233-第三从动辊；4111-定位接近开关；4131-定位感应片；4141-平移伺服电机；4142-平移行星减速电机；4143-平移滚珠丝杆；4144-平移滑轨；4145-平移滑块；4151-定位升降气缸；4152-定位升降滑轨；4153-定位升降滑块；4154-定位升降滑轨安装板；4155-定位升降滑块安装座；4156-定位升降气缸安装板；4231-侧定位丝杆安装底板；4232-侧定位滚珠丝杆；4233-侧定位伺服电机；4234-侧定位行星减速机；4235-第一侧定位直线滑轨；4236-第一侧定位直线滑块；4241-侧定位滑座底板；4242-第二侧定位直线滑轨；4243-第二侧定位直线滑块；4244-侧定位档杆下连接板；4251-侧定位感应片；4252-侧定位接近开关。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此以本发明的示意下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此以本发明的示意性实施例及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

如图1至图21所示，一种交通标志牌铝合金底板自动铆接机，包括：

龙门支架1，所述龙门支架1包括第一龙门架11和第二龙门架12；所述第二龙门架12固定架设于所述第一龙门架11的顶面；

铆接机构2，所述铆接机构2包括自走上铆接模组21和自走下铆接模组22；所述自走上铆接模组21可移动安装于所述第二龙门架12固上；所述自走下铆接模组22可移动安装于所述第一龙门架11上；所述自走上铆接模组21与所述自走下铆接模组22同步运动对工件进行定点铆接；

输送机构3，所述输送机构3包括前输送组件31和后输送组件32；所述前输送组件31与所述后输送组件32对称安装于所述第一龙门架11的前后两侧；所述前输送组件31用于将待铆接工件输送给所述铆接机构2进行铆接；所述后输送组件32用于输送已完成铆接的工件；

定位机构4，所述定位机构4包括工件前端定位组件41和工件侧边定位组件42；所述工件前端定位组件41用于定位工件的前端长度；所述工件侧边定位组件42用于定位待铆接工件的侧边长度；

压紧机构5，所述压紧机构5包括用于压紧待铆接工件的横梁下压组件51和后下压组件52；所述横梁下压组件51架设于所述前输送组件31的后端；所述后下压组件52靠近所述横梁下压组件51安装于所述第二龙门架12的下端；以及，

液压站6，所述液压站6通过管道与所述铆接机构2连接，通过液压站6给铆接机构2提供油压，从而提供铆接压力。

具体的，本实施例方案中，所述自走上铆接模组21包括上模自走安装板211、上模安装板212、上模铆枪213、上模自走电机组件214、上模铆接插销组件215和收卷料组件216；所述上模自走安装板211通过上模直线滑轨121和上模滑块122滑动安装于所述第二龙门架12上；所述上模铆枪213通过上模安装板212固定安装于所述上模自走安装板211上；所述上模自走电机组件214通过上模电机调节座217固定安装于所述上模自走安装板211上；所述收卷料组件216的下端与上模自走安装板211连接，所述收卷料组件216的上端通过双排拖链7与所述第二龙门架12的顶部连接；所述上模铆接插销组件215安装于所述上模自走安装板211上端的左右两侧。所述上模铆枪213的下端设置有漫反射光电开关2131，可以实现上模铆枪213的精确定位。

具体的，本实施例方案中，所述自走下铆接模组22包括下模自走安装板221、下模安装板222、下模铆枪223、下模自走电机组件224和下模铆接插销组件225；所述下模自走安装板221通过下模直线滑轨111和下模滑块112滑动安装于所述第一龙门架11上；所述下模铆枪223通过下模安装板222固定安装于所述下模自走安装板221上；所述下模自走电机组件224通过下模电机调节座226固定安装于所述下模自走安装板221上；所述下模铆接插销组件225安装于所述下模自走安装板221下端的左右两侧。所述下模自走安装板221的下端通过自走下模拖链安装座连接下模拖链。需要说明的是，上模铆枪213与下模铆枪223同步运动和同步移动，上模铆枪213下降时，下模铆枪223上升；上模铆枪213上升时，下模铆枪223下降，上模铆枪213与下模铆枪223配合工作，自动铆接待加工的工件，铆接精度高，铆接效率高，大大提高了生产效率，经济效益和社会效益前景好。

具体的，本实施例方案中，所述上模自走电机组件214包括上模伺服电机2141、上模行星齿轮减速机2142、上模圆柱斜齿轮2143和上模斜齿条2149；所述上模伺服电机2141的输出轴与所述上模行星齿轮减速机2142传动连接；所述上模行星齿轮减速机2142固定安装于所述上模电机调节座217上；所述上模行星齿轮减速机2142的输出轴通过齿轮介圈和齿轮固定轴与所述上模圆柱斜齿轮2143传动连接；所述上模圆柱斜齿轮2143与所述上模斜齿条2149啮合；所述上模斜齿条2149水平固定安装于所述第二龙门架12上；所述下模自走电机组件224包括下模伺服电机2241、下模行星齿轮减速机2242、下模圆柱斜齿轮2243和下模斜齿条2249；所述下模伺服电机2241的输出轴与所述下模行星齿轮减速机2242传动连接；所述下模行星齿轮减速机2242固定安装于所述下模电机调节座226上；所述下模行星齿轮减速机2242的输出轴通过齿轮介圈和齿轮固定轴与所述下模圆柱斜齿轮2243传动连接；所述下模圆柱斜齿轮2243与所述下模斜齿条2249啮合；所述下模斜齿条2249水平固定安装于所述第一龙门架11上。需要说明的是，通过上模伺服电机2141驱动提供动力，使上模铆枪213在上模直线滑轨121上实现直线移动，上模铆枪213在数控系统的控制下可以移动到加工程序制定的位置进行铆接。

具体的，本实施例方案中，所述上模自走电机组件214还包括上模弹簧压紧件2144、上模压紧螺杆2145、上模弹簧压紧螺杆座2146、上模压缩弹簧2147和上模电机保护罩2148；所述上模弹簧压紧件2144安装于所述上模电机调节座217上；所述上模弹簧压紧螺杆座2146安装于所述上模自走安装板211上；所述上模压紧螺杆2145的一端与所述上模弹簧压紧螺杆座2146的上端连接，另一端穿过所述上模弹簧压紧件2144；所述上模压缩弹簧2147套设于所述上模压紧螺杆2145上；所述上模电机保护罩2148盖住所述上模自走电机组件214后安装于所述上模自走安装板211上。需要说明的是，上模压缩弹簧2147对上模自走电机组件214起到缓冲的作用。

具体的，本实施例方案中，所述下模自走电机组件224还包括下模弹簧压紧件2241、下模压紧螺杆2245、下模弹簧压紧螺杆座2246、下模压缩弹簧2247和下模电机保护罩2248；所述下模弹簧压紧件2241安装于所述下模电机调节座226上；所述下模弹簧压紧螺杆座2246安装于所述下模自走安装板221上；所述下模压紧螺杆2245的一端与所述下模弹簧压紧螺杆座2246的上端连接，另一端穿过所述下模弹簧压紧件2241；所述下模压缩弹簧2247套设于所述下模压紧螺杆2245上；所述下模电机保护罩2248盖住所述下模自走电机组件224后安装于所述下模自走安装板221上。需要说明的是，下模压缩弹簧2247对下模自走电机组件224起到缓冲的作用。

具体的，本实施例方案中，所述上模铆接插销组件215包括上模铆接插销座2151、上模铆接支撑插销2152、上模铆接插销气缸2153和上模铆接插销盖2154；所述上模铆接插销座2151的下端与所述上模自走安装板211连接；所述上模铆接插销气缸2153通过上模插销气缸安装板2155固定安装于所述上模铆接插销座2151上；所述上模铆接支撑插销2152安装于所述上模铆接插销座2151上，所述上模铆接插销盖2154盖合所述上模铆接支撑插销2152；所述上模铆接支撑插销2152的前端设置有向下倾斜的插接部；所述上模铆接支撑插销2152的后端与所述上模铆接插销气缸2153的活塞杆连接。

具体的，本实施例方案中，所述下模铆接插销组件225包括下模铆接插销座2251、下模铆接支撑插销2252、下模铆接插销气缸2253和下模铆接插销盖2254；所述下模铆接插销座2251的下端与所述下模自走安装板221连接；所述下模铆接插销气缸2253通过下模插销气缸安装板2256固定安装于所述下模铆接插销座2251上；所述下模铆接支撑插销2252安装于所述下模铆接插销座2251上，所述下模铆接插销盖2254盖合所述下模铆接支撑插销2252；所述下模铆接支撑插销2252的前端设置有向下倾斜的插接部；所述下模铆接支撑插销2252的后端与所述下模铆接插销气缸2253的活塞杆连接；所述第一龙门架11和所述第二龙门架12上分别设置有下模支撑轨113和上模支撑轨123；所述下模支撑轨113位于所述上模直线滑轨121的上方；所述上模支撑轨123位于所述上模直线滑轨121的下方；需要说明的是，所述上模铆接支撑插销2152通过所述上模铆接插销气缸2153的驱动插接于所述下模支撑轨113上；所述下模铆接支撑插销2252通过所述下模铆接插销气缸2253的驱动插接于所述上模支撑轨123上；上模铆接支撑插销2152可以将自走上铆接模组21在铆接过程产生的支撑力分散至下模支撑轨113上，下模铆接支撑插销2252可以将自走下铆接模组22在铆接过程产生的支撑力分散至上模支撑轨123上；避免了上模直线滑轨121和下模直线滑轨111会承受过大的支撑力而导致变形，保证了上模直线滑轨121和下模直线滑轨111的直线精度，提高了铆接精度。

具体的，本实施例方案中，所述第一龙门架11和所述第二龙门架12上分别设置有下模磁栅尺安装铝槽114和上模磁栅尺安装铝槽124；所述下模磁栅尺安装铝槽114的一端通过下模感应器安装块安装有下模传感器115；所述上模磁栅尺安装铝槽124的一端通过上模感应器安装块安装有上模传感器125；所述下模传感器115连接有下模感应器顶子116；所述上模传感器125连接有上模感应器顶子126。

具体的，本实施例方案中，所述上模自走安装板211背面靠近所述上模传感器125的一侧安装有上模磁栅尺读头安装座117；所述上模磁栅尺读头安装座117侧面与所述上模传感器125移动接触；所述上模磁栅尺读头安装座117上安装有上模磁栅尺读头118；所述上模磁栅尺读头118的前端贴近所述上模磁栅尺安装铝槽124；所述下模自走安装板221背面靠近所述下模感应器顶子116的一侧安装有下模磁栅尺读头安装座127；所述下模磁栅尺读头安装座127侧面与所述下模感应器顶子116移动接触；所述下模磁栅尺读头安装座127上安装有下模磁栅尺读头128；所述下模磁栅尺读头128的前端贴近所述下模磁栅尺安装铝槽114。需要说明的是，通过设置下模磁栅尺安装铝槽114和上模磁栅尺安装铝槽124、上模磁栅尺读头118、下模磁栅尺读头128、上模传感器125、上模感应器顶子126、下模传感器115、下模感应器顶子116，实现了上模自走安装板211和下模自走安装板221的高精度移动，进而实现了上模铆枪213也和下模铆枪223的精准移动。

具体的，本实施例方案中，所述第一龙门架11靠近所述下模传感器115的一端水平安装有第一下模限位块1151、第二下模限位块1152和第三下模限位块1153；位于所述第二下模限位块1152的下方且位于所述第一下模限位块1151与所述第三下模限位块1153之间设置有第一上模接近开关和第二上模接近开关；所述第二龙门架12靠近所述上模传感器125的一端水平安装有第一上模限位块1251、第二上模限位块1252和第三上模限位块1253；位于所述第二上模限位块1252的下方且位于所述第一上模限位块1251与所述第三上模限位块1253之间设置有第一下模接近开关和第二下模接近开关；从而实现了上模自走安装板211和下模自走安装板221的精准启动和停止。

具体的，本实施例方案中，所述收卷料组件216包括料盘安装座2161、铆接料盘2162、闭环步进电机2163、收料盘2164和张紧辊部件2165；所述铆接料盘2162安装于所述料盘安装座2161的左端，所述收料盘2164通过收卷轴和收卷料轴承座安装于所述料盘安装座2161的右端；所述收卷轴的一端安装有第一同步带轮圆弧齿；所述闭环步进电机2163安装于所述料盘安装座2161的背面；所述闭环步进电机2163的输出轴安装有第二同步带轮圆弧齿；所述第二同步带轮圆弧齿通过圆弧齿同步带与所述第一同步带轮圆弧齿传动连接。需要说明的是，通过设置料盘安装座2161、铆接料盘2162、闭环步进电机2163、收料盘2164和张紧辊部件2165实现了铆钉的自动上料和铆钉带的自动回收，进一步提高了铆接效率，自动化程度高。

具体的，本实施例方案中，所述张紧辊部件2165包括第一收料前辊和第二收料前辊；所述第一收料前辊安装于所述料盘安装座2161上；所述第二收料前辊通过张紧轴板安装于所述料盘安装座2161上；所述第一收料前辊和第二收料前辊上通过深沟球轴承分别安装有第一前铝辊和第二前铝辊；所述料盘安装座2161位于所述张紧轴板的下方安装有前滚轴固定板；所述张紧轴板与所述前滚轴固定板之间安装有拉伸弹簧；所述料盘安装座2161位于所述第一前铝辊和第二前铝辊之间安装有感应器安装板；所述感应器安装板上安装有柱型接近开关。

具体的，本实施例方案中，所述料盘安装座2161的上端设置有上拖链安装板；所述料盘安装座2161通过上拖链安装板与所述双排拖链7连接；铆钉料带放置于所述铆接料盘2162上，并通过所述第一前铝辊和第二前铝辊后收卷于所述收料盘2164上。

具体的，本实施例方案中，所述横梁下压组件51包括下压横梁511、前下压辊512、前下压动力轴514、前下压轴承安装座515和前压辊气缸516；所述前下压动力轴514通过所述前下压轴承安装座515安装于所述下压横梁511上；所述前下压动力轴514的两端分别安装有第一动力轴端连筒；所述前压辊气缸516通过前压辊气缸固定板517对称安装于所述前输送组件31后端的左右两侧壁上；所述前压辊气缸516的活塞杆连接有第一杆端关节轴承；所述第一杆端关节轴承通过前压辊气缸连接板518连接所述第一动力轴端连筒519；所述前下压辊512通过下压辊弹性座53安装于所述前下压动力轴514上；所述后下压组件52包括后下压辊521、后下压动力轴522、后下压轴承安装座523和后压辊气缸524；所述后下压动力轴522通过后下压轴承安装座523安装于所述第一龙门架11上；所述后下压动力轴522的两端分别安装有第二动力轴端连筒525；所述后压辊气缸524通过后压辊气缸固定板对称安装于所述第一龙门架11的两侧面；所述后压辊气缸524的活塞杆连接有第二杆端关节轴承；所述第二杆端关节轴承通过后压辊气缸连接板连接所述第二动力轴端连筒525；所述后下压辊521通过下压辊弹性座53安装于所述后下压动力轴522上。

具体的，本实施例方案中，所述下压辊弹性座53包括动力轴连接卡531、压辊轴承座532、下压辊弹簧座533和重载压缩弹簧534；所述动力轴连接卡531安装于所述后下压动力轴522上；所述压辊轴承座532安装于所述后下压辊521的两端；所述动力轴连接卡531通过第一下压座连接螺丝连接所述压辊轴承座532；所述下压辊弹簧座533通过第二下压座连接螺丝安装于所述压辊轴承座532上；所述重载压缩弹簧534的一端与所述下压辊弹簧座533连接，另一端与所述动力轴连接卡531连接。

具体的，本实施例方案中，所述后下压轴承安装座523连接有压辊加力板；所述压辊加力板安装于所述第二龙门架12的底部。所述前下压辊512的一端通过所述下压辊弹性座53安装有编码器。

具体的，本实施例方案中，所述工件前端定位组件41包括定位安装底板411、定位前挡板412、定位后挡板413、定位平移部件414和定位升降部件415；所述定位升降部件415分别安装于所述定位安装底板411的底面左右两端；所述定位升降部件415通过升降固定安装板安装于所述第一龙门架11上；所述定位后挡板413通过所述定位平移部件414安装于所述定位安装底板411的上端面中部；所述定位前挡板412安装于所述定位安装底板411的上端面的前端；所述定位平移部件414包括平移伺服电机4141、平移行星减速电机4142、平移滚珠丝杆4143、平移滑轨4144和平移滑块4145；所述平移伺服电机4141与所述平移行星减速电机4142一体连接后通过平移电机安装板固定安装于所述定位安装底板411的侧边上；所述平移滚珠丝杆4143通过滚珠丝杆安装座安装于所述定位安装底板411上；所述平移行星减速电机4142的输出轴通过平移同步带圆弧齿和平移圆弧齿同步带连接所述平移滚珠丝杆4143；所述定位后挡板413通过丝杆安装座与所述平移滚珠丝杆4143连接；所述平移滑轨4144安装于所述定位安装底板411的上端面左右两端；所述平移滑块4145安装于所述定位后挡板413的底面左右两端；所述平移滑块4145与所述平移滑轨4144滑动连接；所述定位升降部件415包括定位升降气缸4151、定位升降滑轨4152、定位升降滑块4153、定位升降滑轨安装板4154和定位升降滑块安装座4155；所述定位升降滑轨安装板4154中部镂空；所述定位升降气缸4151通过定位升降气缸安装板4156穿过所述定位升降滑轨安装板4154后安装于所述定位升降滑块安装座4155上；所述定位升降滑块安装座4155固定安装于所述升降固定安装板上；所述定位升降滑轨4152安装板固定安装于所述定位后挡板413的底面；所述定位升降滑轨4152分别安装于定位升降滑轨安装板4154的左右两端；所述定位升降滑块4153分别安装于定位升降滑块安装座4155的左右两端；所述定位升降滑块4153与所述定位升降滑轨4152滑动连接；所述定位升降气缸的活塞杆与所述定位后挡板413的底面连接。需要说明的是，定位后挡板413通过升降运动和平移与待铆接工件的前端侧边接触，从而获得待铆接工件的其中一个定位数据。

具体的，本实施例方案中，所述定位安装底板411的上端面中部安装有定位接近开关4111；所述定位后挡板413的中部侧面安装有定位感应片4131；所述平移滑块4145与所述平移滑轨4144滑动连接部分的上方设置有挡尘板；

具体的，本实施例方案中，所述工件侧边定位组件42包括侧定位挡杆安装板421、侧定位挡杆422、侧定位丝杆部件423和侧定位滑动部件424；所述侧定位挡杆422间隔排列设置于所述侧定位挡杆安装板上421；所述侧定位挡杆安装板421通过侧定位丝杆连接板425安装于所述侧定位丝杆部件423上；所述侧定位滑动部件424分别设置于所述侧定位挡杆安装板421的两端；所述侧定位丝杆部件423包括侧定位丝杆安装底板4231、侧定位滚珠丝杆4232、侧定位伺服电机4233、侧定位行星减速机4234、第一侧定位直线滑轨4235和第一侧定位直线滑块4236；所述侧定位丝杆安装底板4231固定安装于所述前输送底架上；所述侧定位伺服电机4233与所述侧定位行星减速机4234一体连接后通过侧定位丝杆边板安装于所述侧定位丝杆安装底板4231上；所述侧定位滚珠丝杆4232通过丝杆支撑座安装于所述侧定位丝杆安装底板4231上；所述侧定位行星减速机4234的输出轴通过联轴器与所述侧定位滚珠丝杆4232连接；所述第一侧定位直线滑轨4235安装于所述侧定位丝杆安装底板4231的上端面；所述第一侧定位直线滑块4236通过侧定位直线滑块安装板安装于所述侧定位丝杆连接板425的底面；所述第一侧定位直线滑块4236与所述第一侧定位直线滑轨4235滑动连接。需要说明的是，侧定位挡杆422通过运动与待铆接工件的侧边接触，从而获得待铆接工件的另一个定位数据。

具体的，本实施例方案中，所述侧定位滑动部件424包括侧定位滑座底板4241、第二侧定位直线滑轨4242、第二侧定位直线滑块4243和侧定位档杆下连接板4244；所述侧定位滑座底板4241固定安装于所述前输送底架311上；所述第二侧定位直线滑轨4242安装于所述侧定位滑座底板4241的上端面；所述第二侧定位直线滑块4243通过侧定位档杆滑块安装板安装于所述侧定位档杆下连接板4244的底面；所述侧定位档杆下连接板4244与所述侧定位挡杆安装板421连接；所述第二侧定位直线滑块4243与所述第二侧定位直线滑轨4242滑动连接；所述侧定位丝杆连接板425的侧边通过侧定位感应片4251安装有侧定位接近开关4252。所述侧定位滑座底板4241远离所述侧定位挡杆安装板421的一端通过侧定位滑块边板安装有侧定位限位块。

具体的，本实施例方案中，所述前输送组件31包括前输送底架311、前挡料部件312、滚动部件313、中前安装底座部件314、中安装底座部件315、左前安装底座部件316和右前安装底座部件317；所述前挡料部件312安装于所述前输送底架311的前端；所述左前安装底座部件316与所述右前安装底座部件317分别安装于所述前输送底架311的左右两端；所述中前安装底座部件314安装于所述前输送底架311的中部前端；所述中安装底座部件315安装于所述前输送底架311的中部；所述滚动部件313分别通过所述左前安装底座部件316、右前安装底座部件317、中前安装底座部件314和中安装底座部件315架设于所述前输送底架311上；所述滚动部件313包括第一滚动轴3131、第二滚动轴3132和第三滚动轴3133；所述第一滚动轴3131的一端与所述左前安装底座部件316连接，另一端通过所述中前安装底座部件314或所述中安装底座部件315与所述第二滚动轴3132的一端连接；所述第二滚动轴3132的另一端通过所述中前安装底座部件314或所述中安装底座部件315与所述第三滚动轴3133的一端连接；所述第三滚动轴3133的另一端与所述右前安装底座部件317连接；所述第一滚动轴3131、第二滚动轴3132和第三滚动轴3133均分别间隔排列架设于所述前输送底架311上；所述第一滚动轴3131上间隔排列设置有多个第一导向轮3134；所述第二滚动轴3132上间隔排列设置有多个第二导向轮3135；所述第三滚动轴3133上间隔排列设置有多个第三导向轮3136；所述后输送组件32包括后输送底架321、中间辊部件322和从动滚动部件323；所述后输送底架321通过后机架连接板与所述前输送底架311连接；所述从动滚动部件323通过所述中间辊部件322和侧边安装板324可滚动架设于所述后输送底架321上。需要说明的是，通过不同间隔设置的第一导向轮3134、第二导向轮3135、第三导向轮3136；可以在其上分别放置不同尺寸的或不同规格的预设有导槽的待铆接加强筋，在待铆接加强筋上面放置不同的待铆接工件，从而实现各种尺寸的交通标志牌的自动铆接。

具体的，本实施例方案中，所述前挡料部件312包括前挡钩连板3121、前挡钩3122和前挡气缸3123；所述前挡钩连板3121通过所述前挡钩3122分别与所述第一滚动轴3131、第二滚动轴3132和第三滚动轴3133连接；所述前挡钩3122通过卡箍和前挡钩轴承盖分别固定于所述第一滚动轴3131、第二滚动轴3132和第三滚动轴3133上；所述前挡钩连板3121的底部间隔排列安装有多个挂钩前爪3124；所述前挡气缸3123通过前挡气缸安装板安装于所述前输送底架311上；所述前挡气缸3123的活塞杆通过杆端关节轴承与所述前挡钩3122连接。需要说明的是，通过设置前挡料部件312可以在待铆接工件输送到位时，通过运动挡住待铆接工件，使其不再继续输送，同时，左前安装底座部件316和右前安装底座部件317停止工作，滚动部件313也对应停止工作，待铆接工件停放于滚动部件313上。

具体的，本实施例方案中，所述中前安装底座部件314包括中间轴承前底座3141和中间前底座底板3142；所述中安装底座部件315包括中间底座侧板3151和中间底座底板3152；所述中间轴承前底座3141通过所述中间前底座底板3142安装于所述前输送底架311上；所述中间底座侧板3151通过所述中间底座底板3152安装于所述前输送底架311上；所述中间轴承前底座3141与所述中间底座侧板3151上均安装有中间轴承安装下座3143和中中间轴承安装盖3144；所述中间轴承安装下座3143与所述中中间轴承安装盖3144盖合形成用于安装联轴器和深沟轴承的容纳部；所述第一滚动轴3131通过联轴器与所述第二滚动轴3132连接；所述第二滚动轴3132通过联轴器与所述第三滚动轴3133连接。

具体的，本实施例方案中，所述左前安装底座部件316和右前安装底座部件317均包括安装座底板3161、安装座侧板3162、输送伺服电机3163、输送行星减速机3164、同步带圆弧齿和同步带轮圆弧齿；所述安装座侧板3162通过所述安装座底板3161安装于所述前输送底架311上；所述输送伺服电机3163与所述输送行星减速机3164一体连接后安装于所述安装座侧板3162上；所述输送行星减速机3164的输出轴通过联轴器与所述同步带轮圆弧齿的主动力轴连接；每一所述第一滚动轴3131与每一所述第三滚动轴3133的一端均通过滚轴侧轴承座穿过所述安装座侧板3162后与所述同步带轮圆弧齿连接；每一所述同步带圆弧齿与每一所述同步带轮圆弧齿啮合。

具体的，本实施例方案中，所述安装座侧板3162之间安装有用于张紧所述同步带圆弧齿的同步带张紧轴；所述左前安装底座部件316与所述右前安装底座部件317的前端还设置有间距对比滚轴3165。需要说明的是，通过间距对比滚轴3165配合测量尺可以矫正第一导向轮3134、第二导向轮3135和第三导向轮3136分别在第一滚动轴3131、第二滚动轴3132和第三滚动轴3133上的位置，使之复位至初始位置。

具体的，本实施例方案中，所述从动滚动部件323包括第一从动辊3231、第二从动辊3232和第三从动辊3233；所述第一从动辊的一端通过从动辊固定套安装于所述侧边安装板324上，另一端安装于所述中间辊部件322上；所述第二从动辊3232通过所述中间辊部件322架设于所述后输送底架321上；所述第三从动辊3233的一端通过从动辊固定套安装于所述侧边安装板324上，另一端安装于所述中间辊部件322上。

具体的，本实施例方案中，所述中间辊部件322包括辊中间固定底座侧板3221、辊中间固定底座连轴3222和固定盖3223；所述辊中间固定底座侧板3221对称安装于所述后输送底架321上；所述固定盖3223分别将所述第一从动辊3231、第二从动辊3232和第三从动辊3233的一端安装于所述辊中间固定底座侧板3221的顶部；所述辊中间固定底座连轴3222的两端连接所述辊中间固定底座侧板3221。

具体的，本实施例方案中，所述前输送底架311和后输送底架321的底部均分别安装有机架垫板和脚杯；所述龙门支架1的侧面安装有触摸显示屏8和示教盒9；所述第二龙门架12的背面侧壁上安装有控制电箱；所述控制电箱的顶部安装有报警灯。

具体的，本发明的具体工作原理：

1)先由工作人员预先将待铆接的加强筋放置在第一导向轮3134或第二导向轮3135或第三导向轮3136上，加强筋上预设有与第一导向轮3134、第二导向轮3135和第三导向轮3136配合的导槽，再将待铆接工件放置于加强筋上面；通过触摸显示屏8或示教盒9开始启动铆接机，待铆接工件和加强筋通过前输送组件31输送至铆接工位。

2)可以把任何工件的位移看作是三个方向移动的结果，x,y轴是控制左右和前后，z轴是控制上下，由此，一个基本的数控结构就确定了。数控铆接机一般都有个零点，也可以称为基准点，以此点为基准，我们需要将所有需要铆接的点进行编号和坐标标定，这个过程是必须的，而后这些坐标和高度需要输入到设备的数据录入页面，由此让机器知道如何来铆接那些点，这些点分别在什么地方，高度多少。通过工件前端定位组件41和工件侧边定位组件42获得待铆接工件的铆接原点坐标，将这些点坐标输入后，数控铆接机的程序就可以运作了。

3)横梁下压组件51和后下压组件52对带铆接工件进行固定，铆接机构2在程序的控制下，上模铆枪213和下模铆枪223移动至铆接的第一点，在这个位置，铆接工件在上模铆枪213和下模铆枪223的同一轴线下，此时设备还要对该坐标的z值，也就是高度值进行计算或者直接按加工程序设置的z值，确定铆接的进给量，一切准备就续后，自动铆接机在数控程序的控制下开始自动铆接。

4)工件铆接完成后，由前输送组件31提供驱动力，铆接工件通过后输送组件32输出至下料位，完成整个铆接工序，通过触摸显示屏8或示教盒9控制自动铆接机自动复位，再重复上述步骤对下个待铆接工件进行铆接。

本发明提供了一种自动化程度高、工作效率高的铆接设备，可以自动铆接交通标志牌；可彻底改变目前人工操作铆接枪进行铆接的状况，克服了铆钉位置难以保持统一，容易出现铆接失误，或位置偏差较大导致的板材之间的相对应力冲突，造成铆接后标志牌容易出现板材分离损坏的情况。本发明操作简单，维护方便工作可靠，与现有的铆接机相比，本设备可以铆接多种尺寸的标志牌，适用范围广，铆接精度高，铆接质量好，大大降低了人工成本，提高了工作效率，容易推广应用，经济效益和社会效益前景好。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。